智能汽車整車線束設計
關注創建者：匿名 創建時間：2021-10-19
智能汽車整車線束設計的實例教程
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從整車線束的網絡拓撲接線設計、整車線束電源分配設計、整車線束搭鐵點設計、整車線束單元原理設計、整車線束布置設計這幾個主要方面分析結果可知，基于汽車電子電氣新的架構整車線束設計，相較于傳統的汽車電子電氣架構，具有降低整車線束的接插件總量、整車線束回路總數、整車端子數量、CAN通訊網絡CAN線總數等優勢。綜上所述，基于汽車電子電氣新架構的整車線束設計，必將達到降低車輛制造成本、提升電連接性能、降低整車重量、提高車輛可靠性的目的。
展開 從整車線束的網絡拓撲接線設計、整車線束電源分配設計、整車線束搭鐵點設計、整車線束單元原理設計、整車線束布置設計這幾個主要方面分析結果可知，基于汽車電子電氣新的架構整車線束設計，相較于傳統的汽車電子電氣架構，具有降低整車線束的接插件總量、整車線束回路總數、整車端子數量、CAN通訊網絡CAN線總數等優勢。綜上所述，基于汽車電子電氣新架構的整車線束設計，必將達到降低車輛制造成本、提升電連接性能、降低整車重量、提高車輛可靠性的目的。
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散漫說，
關起門來做設計很容易限制自己的視野，在進行線束產品設計的時候，應該多去看看同行，看看人家是怎么設計的。研究，模仿，超越，站在優秀者的肩膀上，優化我們的設計這篇文章，給大家展示下理想ONE的線束設計，
以下為正文。
圖片為主，分析為輔，
一家之言，歡迎切磋交流。
2019年4月10日，理想汽車旗下首款車型理想ONE上市，貼后售價為32.80萬元，據了解，理想ONE累計銷量已經破4萬量。
以下圖片均從網絡上收集，整理不易，歡迎留言一起探討。
上圖是理想ONE前橋部分的圖片，下圖為細節部分的放大圖。
理想ONE驅動電機上的低壓線束包扎方式主要為布基膠帶，箭頭處包扎為“自卷管”（點擊圖片可以放大），固定方式主要為支架管箍。
總結：看了這么多車型下來，發現大家都不怎么用波紋管了，我想很大的原因是線束變粗了，波紋管變大，不利于主機廠總裝裝配，也不利于線束廠工藝及包裝。
上圖是高壓線束的安裝與連接方式。
理想ONE的地板線束也是花纏的方式，地板線束與機艙線束的對接件是用塑料支架固定的，這是目前來說比較好的連接方式。這塊地方也是線束布置設計中常見的疑難問題。
理想ONE的機艙線束包扎也基本用的布基膠帶，如上圖所示。
理想ONE上線束上有一個剪刀的黃色標簽，如下圖所示。這個應該是出于安全的角度考慮的吧。懂的還請留言告知下
前保框梁上有一個雷達，線束插件方向是豎直方向，線束拐彎過級，出現銳角。如下圖所示：
理想ONE的后保處線束包扎為波紋管，卡扣使用的是腰型空扎帶。
總結：前后保線束基本都用波紋管包扎，和外界環境可能有直接接觸的部位一般都用波紋管包扎。
理想ONE的低壓蓄電池布置在行李箱處，如上圖。
展開 平臺車型中邊界基本一致的部分固定方式、分支走向保持設計一致，過孔膠套、護板、外包材料等附件原材料在各車型同邊界下保持一致。
將平臺化概念在該SUV 車型上應用后，
相同配置下整車線束原材料種類由406 種減少至319 種，減少21. 4%; 同平臺下跨車型間有261 種線束原材料能完全通用，平臺通用化率達81. 8%。
發動機線束、負極搭鐵線、車門線束、背門線束、后保線束、頂棚線束實現總成平臺化，可實現同動力、跨車型通用; 機艙線束、車身線束主體走向固化，僅需針對軸距、車長變化進行適應性更改，設計階段開發周期可縮短約14 個工作日;
首輪裝車整車線束問題點較過往項目平均值減少9 個，降低約24%; 最后，通過增大單一原材料使用量、減少庫存數量、等功能替代、供配電、接地原理優化等方式，整車線束成本降低約46 元，已達到整車線束平臺化的設計目的。
4 總結
在平臺車型基礎上提出整車線束平臺化設計概念，在項目預研階段就介入用電器端接口定義開發，提升用電器接口定義通用性; 分別從配電原理、接地原理、線線對接等方面梳理提高通用性措施，進而實現線束原材料平臺化。在此基礎上，通過對線束固定方式及走向的固化，實現線束總成跨車型使用。將平臺化設計理念應用于某平臺SUV 車型整車線束，實現原材料種類減少21. 4%，通用率提升至81. 8%，6 類線束總成全平臺車型通用，機艙線束、車身線束等線束總成開發周期縮短14個工作日，降低約24%的首輪裝車問題點，單臺整車線束成本降低約46 元，達到平臺化設計的預期效果。
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前言
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摘要
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關鍵詞
：混合動力電動汽車；NVH；電機
面臨的挑戰
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