智能汽車整車線束設計的案例
基于新架構的智能汽車整車線束設計研究
阿里巴巴推出的AliOS智聯網汽車解決方案，其一大亮點是充分發揮了阿里云在云計算、大數據和人工智能的優勢，借助阿里巴巴的生態能力，賦能合作伙伴更好探索“數據x智能”驅動的新型業務模式。
從整車線束的網絡拓撲接線設計、整車線束電源分配設計、整車線束搭鐵點設計、整車線束單元原理設計、整車線束布置設計這幾個主要方面分析結果可知，基于汽車電子電氣新的架構整車線束設計，相較于傳統的汽車電子電氣架構，具有降低整車線束的接插件總量、整車線束回路總數、整車端子數量、CAN通訊網絡CAN線總數等優勢。綜上所述，基于汽車電子電氣新架構的整車線束設計，必將達到降低車輛制造成本、提升電連接性能、降低整車重量、提高車輛可靠性的目的。
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從整車線束的網絡拓撲接線設計、整車線束電源分配設計、整車線束搭鐵點設計、整車線束單元原理設計、整車線束布置設計這幾個主要方面分析結果可知，基于汽車電子電氣新的架構整車線束設計，相較于傳統的汽車電子電氣架構，具有降低整車線束的接插件總量、整車線束回路總數、整車端子數量、CAN通訊網絡CAN線總數等優勢。綜上所述，基于汽車電子電氣新架構的整車線束設計，必將達到降低車輛制造成本、提升電連接性能、降低整車重量、提高車輛可靠性的目的。
展開 干貨 | 汽車整車線束設計技術
干貨 | 汽車整車線束設計技術
線束工程師：談談理想ONE的整車線束設計
散漫說，
關起門來做設計很容易限制自己的視野，在進行線束產品設計的時候，應該多去看看同行，看看人家是怎么設計的。研究，模仿，超越，站在優秀者的肩膀上，優化我們的設計這篇文章，給大家展示下理想ONE的線束設計，
以下為正文。
圖片為主，分析為輔，
一家之言，歡迎切磋交流。
2019年4月10日，理想汽車旗下首款車型理想ONE上市，貼后售價為32.80萬元，據了解，理想ONE累計銷量已經破4萬量。
以下圖片均從網絡上收集，整理不易，歡迎留言一起探討。
上圖是理想ONE前橋部分的圖片，下圖為細節部分的放大圖。
理想ONE驅動電機上的低壓線束包扎方式主要為布基膠帶，箭頭處包扎為“自卷管”（點擊圖片可以放大），固定方式主要為支架管箍。
總結：看了這么多車型下來，發現大家都不怎么用波紋管了，我想很大的原因是線束變粗了，波紋管變大，不利于主機廠總裝裝配，也不利于線束廠工藝及包裝。
上圖是高壓線束的安裝與連接方式。
理想ONE的地板線束也是花纏的方式，地板線束與機艙線束的對接件是用塑料支架固定的，這是目前來說比較好的連接方式。這塊地方也是線束布置設計中常見的疑難問題。
理想ONE的機艙線束包扎也基本用的布基膠帶，如上圖所示。
理想ONE上線束上有一個剪刀的黃色標簽，如下圖所示。這個應該是出于安全的角度考慮的吧。懂的還請留言告知下
前保框梁上有一個雷達，線束插件方向是豎直方向，線束拐彎過級，出現銳角。如下圖所示：
理想ONE的后保處線束包扎為波紋管，卡扣使用的是腰型空扎帶。
總結：前后保線束基本都用波紋管包扎，和外界環境可能有直接接觸的部位一般都用波紋管包扎。
理想ONE的低壓蓄電池布置在行李箱處，如上圖。
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線束平臺化如何做？談談整車線束平臺化設計
平臺車型中邊界基本一致的部分固定方式、分支走向保持設計一致，過孔膠套、護板、外包材料等附件原材料在各車型同邊界下保持一致。
將平臺化概念在該SUV 車型上應用后，
相同配置下整車線束原材料種類由406 種減少至319 種，減少21. 4%; 同平臺下跨車型間有261 種線束原材料能完全通用，平臺通用化率達81. 8%。
發動機線束、負極搭鐵線、車門線束、背門線束、后保線束、頂棚線束實現總成平臺化，可實現同動力、跨車型通用; 機艙線束、車身線束主體走向固化，僅需針對軸距、車長變化進行適應性更改，設計階段開發周期可縮短約14 個工作日;
首輪裝車整車線束問題點較過往項目平均值減少9 個，降低約24%; 最后，通過增大單一原材料使用量、減少庫存數量、等功能替代、供配電、接地原理優化等方式，整車線束成本降低約46 元，已達到整車線束平臺化的設計目的。
4 總結
在平臺車型基礎上提出整車線束平臺化設計概念，在項目預研階段就介入用電器端接口定義開發，提升用電器接口定義通用性; 分別從配電原理、接地原理、線線對接等方面梳理提高通用性措施，進而實現線束原材料平臺化。在此基礎上，通過對線束固定方式及走向的固化，實現線束總成跨車型使用。將平臺化設計理念應用于某平臺SUV 車型整車線束，實現原材料種類減少21. 4%，通用率提升至81. 8%，6 類線束總成全平臺車型通用，機艙線束、車身線束等線束總成開發周期縮短14個工作日，降低約24%的首輪裝車問題點，單臺整車線束成本降低約46 元，達到平臺化設計的預期效果。
展開 整車線束平臺化設計研究與應用
將平臺化設計理念應用于某平臺SUV 車型整車線束，實現原材料種類減少21. 4%，通用率提升至81. 8%，6 類線束總成全平臺車型通用，機艙線束、車身線束等線束總成開發周期縮短14個工作日，降低約24%的首輪裝車問題點，單臺整車線束成本降低約46 元，達到平臺化設計的預期效果。
線束工程師：汽車線束EMC設計案例與分析
系統的測試驗證：阻抗、衰減、相移等等
線束EMC設計流程
線束EMC設計總結
隨著汽車電子設備越來越多，功能越來越強大，對高速互聯的需求急劇增長， 整車線束設計的成本也在快速增長，線束設計的質量和成本/重量的平衡，逐步成為重要課題。
線束設計關聯整車所有用電器，設計的質量會直接影響整車功能的實現何保證電子電器在我們電磁環境中和處，是擺在我們面前的永恒課題！
【汽車線束】各大主機廠整車開發流程解析
汽車（整車、零部件）的開發是相當復雜的項目工程，眾所周知，項目的
三要素
：時間、質量與成本。那么，如何在大量的設計和驗證過程中保證項目質量的同時，確保項目進度？
每家公司都有自己的項目管理方式，今天梳理幾家
OEM
的項目管理流程供大家參考。
線束工程師：汽車線束EMC設計案例與分析
特殊EMC設計
隨著信號頻率的提高，數據傳輸速率的提高，對傳輸導線有了特殊要求。
同軸電纜：常用于汽車天線和視頻影像系統，傳輸頻率很高。
特性阻抗：50Ω 75Ω
對稱電纜：用于CAN、以太網高頻數字信號，傳輸信號比較弱、頻率比較高。
特性阻抗：
90（USB）
100Ω（以太網、Flex-Ray等）
120Ω （CAN）
結構：
雙絞線/星絞組（退扭）
非屏蔽雙絞線/星絞組護套電纜
屏蔽雙絞線/星絞組護套電纜
特性阻抗：它表示導體之間的電勢差與流過該導體間的電流比值，是個常數。
?反射是影響信號品質的問題根源， 而阻抗匹配是避免反射的關鍵。
?終端電阻R=??0，消除反射波（駐波）
?影響阻抗的因素：線纜（材料、結構） 屏蔽、絞距、突變（中壓等）、支線 等，影響到EMI和EMS。
系統的測試驗證：阻抗、衰減、相移等等
線束EMC設計流程
線束EMC設計總結
隨著汽車電子設備越來越多，功能越來越強大，對高速互聯的需求急劇增長， 整車線束設計的成本也在快速增長，線束設計的質量和成本/重量的平衡，逐步成為重要課題。
線束設計關聯整車所有用電器，設計的質量會直接影響整車功能的實現何保證電子電器在我們電磁環境中和處，是擺在我們面前的永恒課題！
展開 線束工程師：談談汽車線束可靠性設計與案列
散漫說，線束可靠性指的整車線束在車輛使用過程中保證各個電器功能正常工作的能力。分享的這篇文章結束了線束可靠性設計的概念及可靠性設計的角度，并結合案列加以說明。以下為正文。
隨著汽車技術的高速發展，汽車自動化、智能化程度的逐步提高，人們對汽車的安全性、舒適性、娛樂性等要求也不斷提高，加上汽車節能減排法規的不斷嚴峻，整車電氣設備不斷增加，作為連接汽車各種電器設備“神經網絡”的整車線束也越來越復雜，對可靠性也提出了更高的要求。
——《汽車線束成本優化及可靠性設計》
近年來汽車市場競爭的激烈化加劇，很多車企推出了各個層次的競爭措施，其實市場競爭歸根究底是技術、價格、服務和質量可靠性上的競爭。
其中技術競爭是最核心的競爭，好的技術決定了車企是否能夠贏得頭籌。其中質量與可靠性的競爭，決定了車企能否生存。
而價格競爭的結果往往是價格戰，很多車企通過犧牲利潤來獲得消費者的青睞，結果通常是得不償失。服務上的競爭決定了車企的市場口碑以及后續銷量情況，競爭成本也比較高昂。
車企為了提高產品的質量，贏得市場，在設計產品時指導思想發生了重大轉變：很多車企開始從仿制走向自主研制， 從解決有無走向掌握技術，提高自主創新能力。
同時要平衡可靠性、利潤、上市時間、功能、 客戶滿意度之間的關系。
展開 汽車線束設計對汽車安全性的影響
引言
隨著科學技術的飛速發展，汽車裝備日趨完善，越來越多的電器、電子產品應用在汽車上。電子系統的使用不可避免的使汽車電路越來越復雜，使用的線路和元器件越來越多。提高了線路的設計、維修的難度和線束的復雜程度，降低了整個電氣電子系統的可靠性。因為整車電路系統設計不合理或可靠性不能滿足客戶使用要求，導致整車電路系統損壞故障問題，甚至出現車輛自燃、起火等嚴重后果。根據消防部門統計，在機動車火災中，近90%是汽車自燃。汽車自燃給人和車帶來巨大的安全隱患。而線路故障，是引發車輛火災的主要原因之一。因此整車電路系統設計工作顯得尤為重要，本文就汽車電路線束自燃原因進行分析，并對整車電路系統設計過程中熔斷絲及導線匹配設計要點進行論述。
1 線束燒蝕原因分析
1.1 過載
過載是指線路或者部件工作的負荷超過額定值,導致電器電流過大，用電設備發熱。線路長期過載會降低線路絕緣水平，出現短路甚至燒毀設備或線路。
1.2 短路
短路是指電流不流經用電器直接由導線接通（稱閉合回路），相當于直接連接電源兩極。電源短路時電路上的電流非常大，使導線的溫度升高，嚴重時有可能造成自燃。
1.3 熔斷器與線路匹配影響
熔斷絲的選用需與導線線徑匹配，位置應合理布置，否則會失去應有的電路保護作用。
2 熔斷器在車輛線束設計中的作用
2.1 熔斷器作用
熔斷器是汽車線路中的重要保護器件，俗稱保險絲，其作用是保護汽車線路及用電器，防止大電流（過載）及短路時，將電線或者電氣設備燒毀，并防止電氣過熱起火。
展開 
新能源汽車高壓線束的設計概述
布置在底盤部分的高壓線束應充分考慮車輛涉水、刮底盤等情況，在布置設計高壓線束的時候充分考慮防水、防泥沙飛濺、防刮傷等因素，可以采用塑料線槽、金屬彎管設計來保護高壓線束。
線槽考慮可裝配性，分槽蓋導槽將高壓線束扣合后固定在車底板上，金屬管為彎折機器加工成型，工藝相對繁瑣。本田思域為線槽結構，豐田普瑞斯為金屬管結構。
七、高壓互鎖HVIL設計
高壓部件帶有高壓互鎖人性化安全設計，貫穿整車所有高壓部件，拆卸前必須先斷開高壓互鎖結構才可執行拆卸操作。由BMS、HCU執行控制反饋。
八、高壓線GROMMET方案設計
橡膠圈是固定在線束上的橡膠類部品，和車體相應部分相配合，起密封、防水等效果，多用于線束穿過車身鈑金的地方。
高壓線橡膠件考慮強度問題，采用橡膠與塑料組合件，對鈑金固定匹配、抗拉伸強度都有保證。高壓線束一般較粗，彎曲應力相對很大，高壓連接器體積較大，在橡膠圈設計上體積會大很多，同時固定強度要求也會很高，結構方面相對較復雜，材料選擇方面要求會更高。
九、高壓線束固定卡扣選型和包覆物
高壓線束由于強度大，選擇推拉式螺柱固定卡扣，便于裝配維修。包覆物的作用主要有防磨、降噪、隔熱、美觀等。
十、總結
高壓線束線徑的合理選擇，固定保護的優化布置，成本控制都成為高壓線束設計的要務，新能源汽車有著廣泛的市場前景。
展開 汽車線束回路設計中的選型原則
摘要：汽車中各個電氣系統需要線束來實現回路功能。回路中包含電源、開關控制、電氣設備或執行器、搭鐵等。每個電氣系統回路中的線束器件都需要線束工程師進行選型。基于對線束設計流程的梳理， 對其中的薄弱環節進行總結， 可對今后汽車線束設計開發工作提供參考。該文中的線束均指汽車低壓線束。
1 汽車線束簡述
從功能上來講，汽車線束是汽車電路的網絡主體，連接汽車的電氣設備并使之發揮功能。
從構成上來看，線束編成的形式基本上是一樣的，都是由電線、聯插件和包裹膠帶組成，它既要確保傳送電信號，也要保證連接回路的可靠性，向電氣設備供應規定的電流值，防止對周圍電路的電磁干擾，并要排除設備短路。
全車系統一般有動力系統、制動系統、照明系統、多媒體系統等。所有系統的回路構建成整車網絡。線束是汽車電路的網絡主體，連接汽車的電氣電子部件并使之發揮功能。由于回路很多，需要選擇的線束零部件的數量就很多，零部件之間的搭配對于汽車安全就很重要。本文探討的就是這部分內容。
2 汽車線束設計主要內容
首先，我們從基礎回路上談起，圖1為車輛接近系統（VAS） 的原理圖。
從電源開始，進行梳理。
回路1：電源→熔斷絲。
回路2：熔斷絲→控制器。
回路3：控制器→喇叭電源回路。
回路4：喇叭搭鐵線→控制器。
回路5：控制器→搭鐵線。
展開 汽車線束的防水設計
線束是整車電器的神經系統，對整車電器功能的實現起著至關重要的作用。整車的用電安全一直是各汽車生產廠家最關注的問題，各個區域的工作環境都可能對線束產生影響，防水性是線束設計中不容忽視的一項內容，因此，本文將對線束的防水設計做簡要分析。
1 整車干濕區分布
汽車涉水深度是指汽車所能通過的最深水域，也是安全深度。涉水線以下及發動機艙的區域稱為濕區，相對的把安裝在駕駛室、乘員室、行李艙內等部位的電線束不需做特殊防水防護處理的區域稱為干區。為提高整車的涉水通過性和整車安全性，在進行電氣系統設計時應充分考慮整車的涉水深度，并將整車關鍵的電器件布置在干區。
2 線束布置
根據整車的干濕區分布情況，我們將整車線束分為以下幾個部分：前艙線束、動力總成線束、儀表線束、室內線束、頂棚線束、四門線束及背門線束。根據整車的干濕區分布情況，前艙線束、動力總成線束及四門線束位于濕區，此部分錢束需做防水防護處理，并且與室內相連的部分應使用橡膠件進行密封。其余線束位于干區，接插件不用選用防水型， 但與外界連接時為了防止水進人室內也應做相應的防水處理。
3 線束防水設計
3.1 線束纏繞方式
整車線束的纏繞方式分為四種， 半封裝繞法、粗繞法、雙繞法以及2/3 封裝繞法。
展開 電動汽車講解-線束設計及布置
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