排樣設計的案例
沖壓件加工中使用的多工位級進模的排樣設計
今天簡單說一下沖壓件加工中用的多工位級進模排樣設計對于模具設計的影響；
一、排樣設計是多工位級進模設計的關鍵之一。排樣圖的優化與否，不僅關系到材料的利用率、工件的精度、模具制造的難易程度和使用壽命等，而且關系到模具各工位的協調與穩定。
排樣設計是在五金沖壓件沖壓工藝分析的基礎上進行的。確定排樣圖時，首先要根據沖壓件圖紙計算出展開尺寸，然后進行各種方式的排樣。在確定排樣方式時，還必須對工件的沖壓方向、變形次數、變形工藝類型、相應的變形程度及模具結構的可能性、模具加工工藝性、企業實際加工能力等進行綜合分析判斷。同時全面考慮工件精度和能否順利進行級進沖壓生產后，從幾種排樣方式中選擇一種最佳方案。完整的排樣圖應給出工位的布置、載體結構形式和相關尺寸等。
二、當帶料排樣圖設計完成后，五金沖壓件模具的工位數及各工位的內容；被沖制工件各工序的安排及先后順序，工件的排列方式；五金沖壓件模具的送料步距、條料的寬度和材料的利用率；導料方式、彈頂器的設置和導正銷的安排；五金沖壓件模具的基本結構等就基本確定。所以排樣設計是多工位級進模設計的重要內容，是模具結構設計的依據之一，是決定多工位級進模設計優劣的主要因素之一。
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展開 多工位級進模排樣圖和沖壓工序（工位）的設計
1 載體的種類 與合理選用
(1)載體與搭邊及作用
載體在排樣中就是用來運載沖壓零件向前送進的那一部分工藝材料。因此它必須具有足夠強度和剛度，保證送料過程中不因為載體自身的變形或斷裂而影響送料，甚至損壞模具。
載體和普通沖模排樣中搭邊既相似又不同，搭邊主要是為了補償定位誤差使沖裁后的制件外形完整而設置的，所以對于要求較高的制件常采用有搭邊的沖裁。搭邊值大小以保證沖出合格制件為原則，它與沖件形狀、大小、料厚、送料方式和模具結構特點等有關。普通沖裁的排樣有“無廢料排樣”，就是無搭邊排樣。而載體在多工位級進模中是絕對不可缺少的，沒有載體便不能進行多工位級進模的自動化沖壓。-般情況下，都是利用條料的載體和連在其上的沖件，浮離凹模平面-定高度，平穩地送進到每一個工位，完成沖壓動作。載體形式的確定，在多工位級進模的排樣設計中是很重要的一個內容，它對材料利用率高低影響最大，還關系到能否保證正常生產和保證制件的沖制精度，影響到模具復雜程度和制造難度等。
由于多工位級進模在排樣設計時，常常將用于精定位的導正銷孔設置在載體上，同時為了保證載體的強度，載體的寬度尺 寸遠比普通沖壓搭邊值要大得多，有的大2~4倍。這樣材料的利用率相對低一些，因此在排樣設計時，應在不影響我體強度的前提下，盡量減小載體的尺寸，提高材料的利用率，合理確定載體形式。
(2)載體的基本類型與特點
根據制件的形狀、變形性質和料厚等不同情況，可選用的載體，基本類型有三種，即雙側載體、單側載體、中間載體。
①雙側載體雙側載體又稱雙載體。指在條料兩側分別留出一-定寬度的材料用于運載工序件，工序件連接在兩側載體的中間，此種載體的外形保持很完整，導正銷定位孔常放在兩側載體上。
展開 級進模沖壓中排樣設計對五金沖壓件的影響
應用級進模對沖壓件加工時，排樣設計十分重要，它不但要考慮材料的利用率，還應考慮五金沖壓件的精度要求、沖壓成形規律、模具結構及模具強度等問題。
①五金沖壓件零件精度要求高的，除了注意采用精確的定位方法外，還應盡量減少工位數，以減少工位積累誤差；孔距公差較小的應盡量在同一工步中沖出。
②零件較大或零件雖小但工位較多的，應盡量減少工位數，可采用連續復合排樣法，以減少模具輪廓尺寸。
③孔間距小的沖壓件，其孔要分步沖出，工位之間凹模壁厚小的，應增設空步；外形復雜的沖件應分步沖出，以簡化凸、凹模形狀，增強其強度，便于加工和裝配，側刃的位置應盡量避免凸、凹模局部工作而損壞刃口，側刃與落料凹模刃口距離增大0.2～0.4mm就是為了避免落料凸、凹模切下條料端部的極小寬度。
④零件成形規律對排樣的要求。需要彎曲、拉深、翻邊等成形工序的零件，當采用級進模沖壓時，位于成形過程變形部位上的孔一般應安排在成形工步之后沖出，落料或切斷工步一般安排在最后工位上。
全部為沖裁工步的級進模，一般是先沖孔后落料或切斷。先沖出的孔可作后續工位的定位孔，若該孔不適合于定位或定位精度要求較高時，則應沖出輔助定位工藝孔（導正銷孔），套料級進沖裁時，按由里向外的順序進行沖裁；
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展開 多工位級進模設計步驟和設計要點
1 多工位級進模設計步驟
多工位級進模的結構一般都比較復雜， 精度要求高，造價當然也高，設計制造周期也長，因此在設計模具時，必須十分仔細，全面考慮每一個環節，特別是一些模具有幾個方向的運動，機構復雜，且其體積又有一定限制，不僅給設計工作帶來很多困難，還要善于處理設計工作中的各種矛盾，把模具設計合理。
有關多工位級進模的設計步驟，沒有固定的模式，如圖3-7所示為其設計與制造的簡明流程圖。
2 多工位級進模的設計要點
設計多工位級進模時，設計師應注意如下設計要點。
①要合理地進行工序安排。
②要合理地確定工位數及留有空工位。
③要重視排樣圖的設計和正確繪制排樣圖。
④要設計完善的導料和浮頂裝置。
⑤要設計出可靠而穩定的卸料機構。根據不同沖壓性質，做到卸料板能滿足多個功能的要求。
⑥要設計出精確的定距結構。
⑦凸、凹模的結構設計要合理。
⑧要有可靠的安全監測機構。
⑨要在滿足使用和一定壽命的前提下，注意模具結構設計的工藝性，用料經濟，加工維修方便，降低模具的制造成本。
①更多地采用模具標準件和典型組合。
多工位級進模排樣圖和沖壓工序(工位)的設計
1 級進模排樣的作用與重要性
(1)級進模排樣的作用
級進模的排樣是指一個或多 個制件在條料或帶料 上分幾個工位沖制的布置方法。排樣的t化程度不同，材料的利用率、制件的尺寸精度、生產率、模具結構與制造復雜程度、模具使用壽命長短以及沖壓件生產成本都受影響。所以排樣作為級進模設計的重要步驟，不僅必不可少，而且作用很大。它是多工位級進模設計時的設計基礎和重要組成部分，也是多工位級進模設計時的重要依據。排樣在先，模具結構設計在后，這個順序不可顛倒。
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模具設計篇：產品料帶排樣原則與種類，電機、定轉子排樣方法
作為一個模具設計師來說，在沖壓模具設計中，數什么類型的模具最復雜，當然要數連續模。而在連續模設計過程中，工藝料帶又屬于最難，要想做出好的料帶，必須做到，排樣好出料，好成型，好送料，送料穩定、節約成本等等。下面我們就來看下，模具設計中排樣的基本原則與案例。
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展開 五金連續模料帶排樣的設計技巧
而連續模料帶排樣的設計技術就成了我們必然要掌握的重點知識。
料帶排樣是整個模具生產中很關健的一環，稍有不慎，就會導致整套模具的報廢。
一、料帶排樣的方式
在進行料帶排樣前，首先我們必須熟悉一個基本原則，那就是便于成形，節省材料和保障在模具內送料順暢。常用的排樣方式有以下幾種：
1.橫 排--用于外形較規則，長寬比值較小材質又無紋線。
2.豎 排--用于外形較單一，長寬比值較大材質又無紋線要求的產品。
3.斜 排--用于材質有較嚴的紋線要求，且折彎線和紋線不能平行的產品。
4.對稱排--用于外形較小的產品，單排時料帶狹長，不便于模具制造。
5.交錯排--用于外形互補的產品，單排時廢料區較大，不利于減少成本。
彈片類產品的材質多有紋線要求，為了保證其彈性，避免折彎短裂，常選用斜排和橫排方式，使折彎線和紋線不平行。
端子和連接器類產品較小而細長，材質又多無紋線要求，因此較大的產品常用橫排，細長的產品豎排，較小的產品對稱排。
二、尺寸的確定
A.帶料寬度的確定：
1）單邊帶料時.比雙邊帶料寬度要大，在沖壓過程中條料易產生橫向彎曲，切開外形的一邊導向較困難，因此，單邊帶料寬度一般取3.0～5.0，材料越薄越寬取值越大。
2）雙邊帶料時.送料順利，定位精度較高但耗料也較多，帶料寬度一般取2.0～4.0，材料越薄越寬取值越大。
3）中間帶料時.其帶料寬度取值與單邊帶料相似，其實是單邊帶料的綜合，兩種可轉換設計。
B.步距的確定：
產品最寬值+兩個最小刀口強度值+連接帶（中間沒有連接帶只要加上一個刀口寬度值）
C.帶料方式
1.單邊帶料，是在產品條料的一側留出一定寬度的材料，并在適當的位置與產品相連接，實現對條料的運送。一般適合切邊型排樣。
展開 沖壓件加工中排樣設計應遵循的原則是什么？
在沖壓件加工中，有多種工序加工生產才能出合格的五金沖壓件，今天講的是其中的一種工序，“排樣”，看一下排樣工序中設計時應遵循的原則是什么？
1）作制件展開毛坯圖在圖面上反復試排，待初步確定方位后，在一端安排沖孔、切口、切廢料等工位，再向另一端依次安排成形等工位。
2） 考慮增強模具強度必需的空位。在沖壓件加工中連續拉深次數較多時，在首次拉深后加一備用的空工位，以便增加拉深次數。
3）在沖壓件加工中根據條料的寬度，考慮采用單排或多排，以提高材料的利用率。
4）注意材料輾紋方向，輾紋方向能影響排樣的經濟效果，也影響工件的性能。
5）彎曲件的毛刺，應位于彎曲件內側。
6）考慮是否要側刃切邊。對于薄料可采用導正銷，不切邊；對于厚料，為避免導正銷折斷，需要切邊。
7） 合理安排導正銷；
8） 在沖壓件加工過程中不允許有零星碎料殘留在模具表面。
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展開 模具設計篇：產品料帶，電機、定轉子排樣方法
作為一個模具設計師來說，在沖壓模具設計中，數什么類型的模具最復雜，當然要數連續模。而在連續模設計過程中，工藝料帶又屬于最難，要想做出好的料帶，必須做到，排樣好出料，好成型，好送料，送料穩定、節約成本等等。下面我們就來看下，模具設計中排樣的基本原則與案例。
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展開 帶料連續拉深工藝計算和工序(排樣)設計
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沖壓件加工使用的多工位級進模排樣設計的原則
在多工位級進模的排樣中，除了遵守普通沖模的排樣原則外，還應考慮以下幾點：
①先制作五金沖壓件展開毛坯樣板（3～5個），在圖面上反復試排，待初步方案確定后，在排樣圖的開始端安排沖孔、切口、切廢料等分離工位，再向另一端依次安排成形工位，最后安排工件和載體分離。在安排工位時，要盡量避免沖小半孔，以防凸模受力不均而折斷。
②第一工位一般安排沖孔和沖壓工藝導正孔。第二工位設置導正銷對帶料導正，在以后的工位中，視其工位數和易發生竄動的工位設置導正銷，也可在以后的工位中每隔2～3個工位設置導正銷。第三工位可根據沖壓條料的定位精度設置送料步距的誤差檢測裝置。
③五金沖壓件上孔的數量較多且孔的位置太近時，可分布在不同工位上沖出孔，但孔不能因后續成形工序的影響而變形。對有相對位置精度要求的多孔，應考慮同步沖出。因模具強度的限制不能同步沖出時，應有措施保證它們的相對位置精度。復雜的形孔可分解為若干簡單形孔分步沖出。
④成形方向的選擇（向上或向下）要有利于模具的設計和制造，有利于送料的順暢。若成形方向與沖壓方向不同，可采用斜滑塊、杠桿和擺塊等機構來轉換成形方向。
⑤為提高凹模鑲塊、卸料板和固定板的強度，保證各成形零件安裝位置不發生干涉，可在排樣中設置空工位，空工位的數量根據模具結構的要求而定。
⑥對彎曲和拉深成形的五金沖壓件，每一工位的變形程度不宜過大，變形程度較大的沖壓件可分幾次成形，這樣既有利于質量的保證，又有利于模具的調試修整。對精度要求較高的成形件，應設置整形工位。為避免U形彎曲件變形區材料的拉深，應考慮先彎曲45°，再彎成90°。
⑦在級進拉深排樣中，可應用拉深前切口、切槽等技術，以便材料的流動。
⑧當局部有壓筋時，一般應安排在沖孔前，防止由于壓筋造成孔的變形。突包時，若突包的中央有孔，則有利于材料的流動，可先沖一小孔，壓突后再沖到要求的孔徑。
展開 電腦機箱擋板案例的連續模設計
這個模具設計的實例不屬于小編原創，而是從網上看到的一個帶分析的連續模設計實例，對于新手朋友來說，肯定相當有意義。
產品說明
閑話少說，先說說這個產品。其材料為 SECC，厚度為 0.8mm。零件生產批量大，沖孔形狀復雜多樣且尺寸精度要求較高（ST6） ，翻孔高度較大，為保證使用時的安全，毛刺高度要求低于 0.1mm。為提高生產效率，保證零件的品質，決定采用多工位級進模生產。產品圖如下：
排樣設計
首先我們來一起看看兩張圖片，分為兩個排樣，如下：
小編由書本上看到的分析如下：
如圖 2（b）所示，排樣中共有9 個工位，分別為：（1）沖孔、切舌；（2）沖孔；（3） 沖孔；（4）沖孔；（5）空位；（6）空位；（7）翻孔；（8）空位；（9）分離。該排樣中安排了3 個空工位，工位 8 是為了避免翻孔和分離工位干涉而設置的；工位 5 和工位 6 沒有安排工序，除了解決工位干涉還能通過卸料板的壓料達到校平制件的目的，同時，空位還有利于設計變更。
因方案二沒有制件與條料之間的搭邊，所以無法采用常規的切側刃定距與導正銷精確定位的定位方案，需要創新應用特殊定距方式，這里應用了切舌定距形式〔如圖 2（b）中表示“A”處所示〕。其原理如圖3 所示，條料送進在第 1 工位壓出切舌，第 2 工位被擋料銷擋住實現定距，為避免后續工序受到影響在第 3 工位將切舌壓平。因切舌部位至于沖孔廢料中，所以不會浪費材料，也不影響條料送進。
模具設計
書本上對于設計過程沒有很多詳細的說明，但各個步驟說得比較清楚，內容如下：
根據圖 2（b）所示的排樣圖設計了圖4 所示的標準八板模具結構，上模通過模柄安裝在壓力機滑塊的模柄孔中，下模則采用壓板壓緊安裝于工作臺面上。
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設計一個五金沖壓件的工藝要用到的計算有多少
在一個五金沖壓件的工藝設計中，一些必要的工藝計算是必不可少的，那么在一個五金沖壓件的工藝設計中要用到的工藝計算有多少呢？下面由沖壓件廠家來為您介紹下。
五金沖壓加工工藝要用到的工藝計算概括來講有以下幾個方面：
1.排樣設計需要計算；
2.沖壓工藝力需要計算，并用來初選沖壓加工設備；
3.沖壓模具的刃口尺寸及公差確定需要計算；
4.模具的壓力中心需要計算；
5.沖壓模具選擇彈性元件時需要計算；
6.校核模具強度需要計算。
工藝計算是五金沖壓工藝里一項十分重要的技術工作，只有計算正確，才能制定出合理的沖壓生產工藝，可以說沒有工藝計算就沒有沖壓生產。
展開 五金沖件加工過程中所說的載體指的是什么
此時導正銷放在單側載體上，對條料導正定位都造成一些困難，因此在設計中應認真考慮。
載體的強度很重要，載體發生變形將使用沖壓加工無法進行，甚至損壞模具，因些在排樣設計中，在工件排列形式和選擇條料寬度以及其它方面等，都要使載體具有足夠的強度。
電腦機箱擋板案例的連續模設計，分享給大家！
這個模具設計的實例不屬于小編原創，而是從網上看到的一個帶分析的連續模設計實例，對于新手朋友來說，肯定相當有意義。
產品說明
閑話少說，先說說這個產品。其材料為 SECC，厚度為 0.8mm。零件生產批量大，沖孔形狀復雜多樣且尺寸精度要求較高（ST6） ，翻孔高度較大，為保證使用時的安全，毛刺高度要求低于 0.1mm。為提高生產效率，保證零件的品質，決定采用多工位級進模生產。產品圖如下：
排樣設計
首先我們來一起看看兩張圖片，分為兩個排樣，如下：
小編由書本上看到的分析如下：
如圖 2（b）所示，排樣中共有9 個工位，分別為：（1）沖孔、切舌；（2）沖孔；（3） 沖孔；（4）沖孔；（5）空位；（6）空位；（7）翻孔；（8）空位；（9）分離。該排樣中安排了3 個空工位，工位 8 是為了避免翻孔和分離工位干涉而設置的；工位 5 和工位 6 沒有安排工序，除了解決工位干涉還能通過卸料板的壓料達到校平制件的目的，同時，空位還有利于設計變更。
因方案二沒有制件與條料之間的搭邊，所以無法采用常規的切側刃定距與導正銷精確定位的定位方案，需要創新應用特殊定距方式，這里應用了切舌定距形式〔如圖 2（b）中表示“A”處所示〕。其原理如圖3 所示，條料送進在第 1 工位壓出切舌，第 2 工位被擋料銷擋住實現定距，為避免后續工序受到影響在第 3 工位將切舌壓平。
展開 沖壓件模具的設計通常要經過哪幾步
那么沖壓件加工廠的模具設計人員，在設計模具時一般都需要經過哪些步驟呢？下面我們來了解下。
1.在模具設計前，首先要收集原始資料，然后得熟悉課題和相關知識；
2.沖壓件的工藝設計前先對沖壓件的樣品進行全面的工藝性分析，最后確定工藝方案；
3.沖壓件的工藝方案確定后先選擇沖壓模具的類型，再確定模具零件的結構形式；
4.模具的設計時要進行必要的工藝計算：包括排樣設計、沖壓工藝力的計算并初選設備、刃口尺寸及公差的確定、壓力中心的計算、彈性元件的選用、模具強度的校核；
5.再就是模具主要零件的設計及標準的選用，值得說明的是，設計時應盡量選用標準件 對于非標準件應按有關的設計要求進行設計；
6.下面就是按要求繪制模具裝配圖和設計件的零件圖；
7.復核已選設備，主要是復核模具的平面尺寸和高度尺寸是否與已選壓力機相配套；
8.最后是編寫設計計算說明書，按規定的格式將上述設計過程以文檔形式編寫
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