注塑模設計 模流分析的案例
CAE優化分析在大型注塑模設計中的應用
來源：互聯網 作者：鄧曉紅 付勇智
關鍵字：注射模 CAE 流動分析 澆口設計
文章探討了澆口對注塑產品質量的影響，總結了澆口設計原則。利用MOLDFLOW軟件完成了轎車儀表板澆注系統、冷卻系統及成型工藝的設定和優化，通過典型例子說明了如何利用注射模CAE的分析結果解決大型注射模澆注系統和冷卻系統設計中出現的問題。
引言
隨著汽車行業的飛速發展，大型塑料制品如儀表臺、保險杠、汽車門內護板等精密零部件的應用越來越廣泛，傳統的注射模生產方式已不能適應現代汽車工業對塑料制品產量、質量和更新換代速度的需求。
在生產實踐表明澆口設計的質量是影響注塑產品質量重要因素。近年來許多專家學者對澆口設計進行深入的探討。1998年。Yao和Kim從長度與位置等方面對熔接痕進行了定量研究。同年，Smith使用計算幾何方法描述澆口的位置，并使用序列線性規劃法對澆口位置進行了優化。
文章使用Moldflow軟件對某轎車儀表板進行澆口優化。
1 澆口設計
通常所指澆注系統是指流道及澆口，尤其是澆口直接影響著塑料制品的質量，澆口是流道與型腔之間的節流器，因而澆口的相對位置、形狀、大小是影響注塑產品的重要因素。澆口位置影響塑料在型腔內的流動與排氣、個別部位疏松。產生熔接痕，嚴重影響塑料制品的成型質量及其性能。澆口尺寸過小將增加塑料流動的阻力，增大壓力損失，使塑料流動困難還會使澆口處的塑料過早固化。
展開 雙色注塑與模內注塑的區別以及結構設計注意要點
（仔細觀察USB數據線插頭，都會有2個0.6m左右的小孔用來限位內部器件）
c，第一層為硬膠實心時需要考量自己所設計的產品是否滿足產能要求，因為實心塑膠成型起來要慢很多，是普通產品速度的1/5到2/5。
d，第一層為金屬時，需要考慮金屬與塑膠的結合性，剝離性，通常需要設計燕尾倒扣，或者圓孔用作固定拉扯住塑膠，防止脫離。
e，第二層外觀面為硬膠時壁厚設計在0.6-2.0mm之間，常規設計在0.8mm，防止成型缺陷造成外觀問題。
g，第二層外觀面為軟膠時壁厚設計在0.4-2.0mm之間，常規設計在0.8mm，防止成型缺陷造成外觀問題。
h，第二層外觀面為軟膠時，在設計的時候需要考慮剝離測試，那么在第一層塑膠設計的時候，需要設計很多卡位，要讓第二層軟膠成型時填充進去，可以起到拉扯的作用，防止剝離測試不通過。
【三】
雙色注塑與模內注塑各自優缺點
1，雙色注塑的有哪些優點？
A，雙色注塑產品結合性高，附著力強。簡單來說就是，硬質塑膠第一步被注塑出來時還是熱的，馬上進入注塑機的第二型腔，中間轉移過程也沒吸潮，既容易被高溫軟膠熔體在表面燒蝕出超薄層，也沒有水汽在表面被吸附的影響。
B，雙色注塑產品外觀美觀，工序簡單，產品精度高，品質穩定，一體成型到位，減少轉移環境造成二次污染等外觀不良。
2，雙色注塑的有哪些缺點？
A，模具成本高，需要2套前模。
B，產品單價高，一旦有一射不良，則整個產品報廢，增加產品單價成本。
3，模內注塑有哪些優點？
A，產品共性強，包容性高，用途廣，模具單價底。
B，可塑性多樣性高，可以將電子部分隱藏的更加緊密。
C，內包裹塑膠或者五金，整體結構剛性強，耐沖擊性高。
4，模內注塑有哪些缺點？
展開 Moldex3D模流分析之應用Moldex3D實驗設計法分析 降低隱形眼鏡殼模翹曲變形
大綱
鑄模法是常見的隱形眼鏡制作方法，透過射出成型技術制作隱形眼鏡殼模的基弧與前弧(圖一)，接著在二者之間灌入高分子化合物，固化而成隱形眼鏡。由于隱形眼鏡殼模需要二次加工，尺寸精度要求高，收縮變形的容許范圍也相當嚴苛。臺科大學生利用實驗室原有之隱形眼鏡模具，導入Moldex3D模流軟件，藉由專家分析模塊的實驗設計法(DOE)，判別最佳成型參數，以此進行設計變更，成功改善產品翹曲變形問題。
圖一 隱形眼鏡殼模之基弧與前弧
挑戰
尺寸收縮變形與翹曲
解決方案
利用Moldex3D 專家分析模塊找出最佳成型參數，改善產品收縮變形。
效益
減少試模時間與風險，降低人力成本
改善產品翹曲變形達28%
案例研究
本案例的產品為隱形眼鏡殼模，因產品需要經過二次加工，尺寸精度尤為重要。為了要提升產品精度，首先，臺科大團隊透過Moldex3D專家分析模塊進行DOE實驗設計法分析，找出最佳成型參數組別，將質量因子設定為『最終總變形量』，再選擇四個與收縮有關的控制因子，分別為：模具溫度、熔膠溫度、保壓壓力和冷卻時間(圖二)。透過軟件分析各因子對隱形眼鏡殼模變形的影響，得到最佳參數組別，并可得知得知B因子- 塑料溫度為重要影響參數 (圖三)。
圖二 使用Moldex3D DOE模塊仿真分析之設定
圖三 因子響應圖
除了利用Moldex3D進行DOE實驗設計法分析取得最佳參數組合，臺科大團隊還利用Moldex3D的充填分析檢視原始設計的問題點，并成功驗證軟件的準確度。從圖四對照圖可以發現，Moldex3D模擬原始設計在不同充填階段的充填情形，經比較后發現與實際射出結果高度相符。
展開 Moldex3D模流分析之美國產品設計公司使用模流成功協助客戶提升工藝效能
多年來Shadow 在模流分析上嘗試過多套軟件方案，最后采用了精度和準度高的Moldex3D 軟件。對Shadow 的團隊而言，最重要的是能對使用的軟件能產生信心。經過多年的驗證，Moldex3D 是市面上值更得信賴、精準和更真實的仿真軟件。
Moldex3D軟件使Shadow 在提供重要信息給客戶時，能更有效率且更精準，讓客戶在實際生產前就能完全了解產品設計的限制和效能。經過多年，Shadow已成功將Moldex3D 導入工藝并提高產能，協助客戶在生產周期中節省大量成本。
Shadow Polymer Industries 的總裁和首席工程師Robert Hickman表示：「 和Moldex3D合作近十年，Shadow 獲得客戶高度的評價，同時為客戶大幅提升利潤」。「藉由持續與科盛科技(Moldex3D)合作，Shadow對于提供客戶更真實的仿真解決方案來改善產品質量、減少周期及簡化工藝十分有信心。也因為如此，Shadow 能持續成長并獲得客戶的高度肯定。」
圖一 模擬異型水路冷卻效率 圖二 充填射壓分布圖
展開 
音響前殼注塑模設計要點+3d
塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。
圖1 音響前殼產品圖
塑件結構造型為異性殼體，塑件結構和3D模具設計圖見附檔3D圖。從圖1可以看出，塑件兩個側面需要設計大滑塊抽芯。塑件尾部一處存在開模倒扣，需要設計前模小滑塊。
塑件生產批量巨大，由于兩側需要設計大滑塊抽芯，模具設計型腔排位1出1最佳。模胚為標準模胚FC13035，選擇簡化細水口模胚主要是省了4支導柱后，加大了模具邊緣的空間，為了便于設計較寬的滑塊。塑件的進膠方式為細水口轉潛伏式澆口進膠，作一個潛伏式澆口，潛柱位，頂針頂出后再進行修剪。
兩側滑塊膠位面積較大，側向受力較大，因此兩個大滑塊均設計了反鏟，鏟機為鑲嵌式鏟機，便于伸進動模做反鏟。兩處大滑塊均為斜導柱驅動。由于滑塊頂面為復雜曲面，為了便于加工，滑塊鑲件選擇從端面鑲入，使加工簡化。
模具設計時，對于頂部為曲面的滑塊不可設計為整體，如果設計成整體，則曲面與滑塊座連接處需要電火花加工，費時費力，且飛模時不便于調整。另一處前模滑塊，則為彎銷驅動。后模仁為便于加工和注塑時排氣，在中間部位切割了大鑲件，見3D圖。前模仁的形狀，需要注意模仁的強度，選擇預硬化的模具鋼材NAK80.
塑件頂出采用頂針頂出。頂針在裝配后，需要用手工扭動檢測，能夠輕松扭轉則間隙合理，否則間隙過小，容易在頂出過程中燒死，同時排氣也存在困難。頂出過程中需要平穩，防止塑件變形，頂針板上需要設計中托司導向。在長壽命模具中，需要采用耐熱頂針，表面鍍鈦以增加磨損壽命。
模具的冷卻為前后模全部采用直通運水冷卻。直通運水流速快，冷卻效率高。
碼模時有一個問題，常常會被忽略。對于細水口模具，面板往往很厚，在碼模的部位，需要銑薄，保留厚度25~30，保證碼模時能夠壓緊。
展開 終端機芯支架注塑模設計要點+3d
塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。
圖1 終端機芯支架產品圖
塑件結構造型為長方形中空扁平殼體，塑件結構見附檔3D圖。機芯支架，顧名思義就是為儀器儀表里的PCB板提供固定和定位的元件。機芯支架的技術要求是塑件平整，無變形和翹曲，長期使用尺寸穩定。機芯支架的另一個技術要求就是尺寸精度較高，安裝部位一般都要標出尺寸公差和幾何公差。機芯支架模具設計的特點是模具結構簡單，沒有復雜的模具結構。需要設計良好的排氣，避免塑件變形。
機芯支架，模具設計的特點是塑件的正反兩面對前后模的包緊力相差不大，模具設計時需要做出準確的判斷，這種判斷通常稱為開模方向分析。開模方向分析是模具分型面設計的基礎，如果開模方向分析失誤，則模具容易粘前模，就會出現模具設計不良。
在開模方向判斷的基礎上，進行分型面的設計。機芯支架的分型面不是一個平面，局部多處存在臺階和擦穿位。分型面設計需要考慮到刀具加工，盡可能設計枕位，不要設計擦穿位。
3D分模時一個關鍵點就是脫模斜度的設計。機芯支架屬于扁平塑件，骨位較多，骨位較淺。凡是深度在1mm以上的骨位均要設計脫模斜度。深度越淺，脫模斜度可以選擇較大角度。具體以塑件骨位大小端差值在0.1以上為準。
模具設計型腔排位為1出1，模胚為標準模胚CI3050，澆注系統設計為潛伏式澆口，1點潛后模進膠。對于扁平的塑件，塑料流程較長，注塑壓力大，模具所需的鎖模力較大。因此，需要模具分型面壓力較大，理想狀態是采用硬模設計，增加模具設計壽命。本套模具采用了硬度較高的預硬化鋼材NAK80。前后模仁在分型面的排氣不可忽視，否則會使注塑壓力加大，容易出現披風。
模具前后模均設計了冷卻運水回路，全部采用直通運水設計，提高冷卻效率。
展開 音箱外飾殼體注塑模設計要點+3d
塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。
圖1 音箱外飾殼體產品圖
塑件結構造型為異性殼體，塑件結構和3D模具設計圖見附檔3D圖。塑件生產批量較大，考慮到塑件結構和現有注塑機噸位，模具設計型腔排位選擇了1出1. 在注塑機噸位較大時，也可以選擇型腔排位為1出2. 塑件的三個側面具有朝向動模的翻邊，最大一側的邊緣具有孔位，構成出模倒扣，兩外兩側的邊緣與頂面垂直，即這兩側同樣需要設計滑塊抽芯。因此，模具設計的難點是3個滑塊的設計。
模具設計時，對于塑件需要做脫模斜度，塑料材料不同，骨位高度不同，脫模斜度的角度數值不同。如果脫模斜度數值過大，則會影響塑件外觀機構；如果脫模斜度過小，則會使塑件在脫模過程中拖花或使塑件變形。產品設計工程師在產品3D圖中，有時沒有設計脫模斜度。在模具設計時，模具設計師需要與產品設計共同確定塑件的脫模具斜度。
在本套模具中，塑件外側的兩個側面沒有脫模斜度，因此在模具設計時需要設計滑塊成型，即滑塊2與滑塊3.這兩個側面千萬不能設計脫模斜度，因此，模具設計工程師需要做出正確的判斷。
塑件3側需要設計滑塊，滑塊設計在操作側、反操作側和地測。天側沒有滑塊，澆口設計在模具中心位置。澆口為牛角澆口，在開模時能夠自動斷裂，模具能夠全自動注塑。模具的定位圈和K.O孔均偏心設計30mm.模具三個滑塊均采用斜導柱驅動，膠位部分設計了滑塊鑲件，并將滑塊鑲件從側面固定在滑塊座上。
塑件背面有兩處倒扣需要設計斜頂脫模。因此，塑件的頂出采用頂針、司筒和斜頂頂出。
注射模具冷卻系統的設計經常被認為只是次要的問題。對于冷卻系統的尺寸和結構設計都沒有給予足夠的重視。冷卻系統設計不合理，對于小型塑件會產生內應力，對于壁較薄的大型塑件會引起變形，甚至應力開裂。
展開 Moldflow官方注塑模設計指導PPT
Moldflow官方注塑模設計指導PPT，真舍不得拿出來，算是對中國CAE聯盟的支持吧！
好東西，樓主辛苦了
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密碼鎖面板注塑模設計要點+3D圖檔
塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。
圖1 密碼鎖面板產品圖
塑件結構造型為長方形扁平殼體，塑件結構見附檔3D圖。從3D圖可以看出，塑件四邊均存在多個倒扣，需要設計滑塊成型。塑件正面是外觀面，表面存在多個孔，需要碰穿成型。邊緣有8個并列的按鈕，按鈕三邊懸空，只有單邊與主體結構連接。這8個按鈕在注塑時會填充困難，需要合理設計澆注系統。塑件背面有多個密集骨位，需要設計分割成鑲件才能方便排氣。
塑件生產批量巨大，考慮到塑件塑件四邊需要設計滑塊抽芯，模具設計型腔排位為1出1，模胚為簡化細水口模胚FC3040（富得巴標準），因為塑件有一側長邊需要設計大滑塊，采用簡化細水口模胚可以節省模具空間，便于布置寬度較大的滑塊。
塑件的8個按鈕部位塑膠流動能力受限。這個塑件在模具設計時一定要認識到這一點。否則，第一次試模時就會發現塑件根本無法充填，殼子大部分部位都充滿了，就是8個按鈕位置打不滿，無法正常注塑。因此，本套模具的難點在于澆注系統的設計。一般來說，這種塑件往往需要多個澆口。在現代模具設計中，有了先進的電腦軟件輔助設計，利用模流分析軟件可以幫助我們確定澆口數量和位置，從而對多個模具澆口設計方案提出優化設計方案。
塑件頂面為外觀面，無法設計澆口。側面設計澆口，需要多點澆口才能有效充填，實際模具設計圖見圖2.
從圖2可以看出，設計了細水口轉潛伏式水口，3點進膠。澆口潛定模，開模后可以自行拉斷。細水口轉潛伏式水口，垂直流道的斷點選在A板框底部，這樣就可以減小垂直流道的長度，減小模板打開距離，便于注塑成型。
所有滑塊均采用斜導柱驅動。大滑塊和兩個端面的滑塊，由于面積較大，側向力較大，設計了反鏟結構，即滑塊在動模設計斜面鎖緊。兩個側面扣位的小滑塊則沒有設計反鏟機構。
展開 注塑模鑲件設計的幾種技巧
摘要：近年來，隨著我國的模具產業不斷壯大和升級，模具設計的水平在不斷提高。在數碼相機注塑模具，電話、手機模具，家用電器模具，電腦及電腦周邊設備模具等，鑲件的應用越來越廣泛和重要。3DQuickMold 是SolidWorks系統里的模具設計模塊，它提供了強大的拆分鑲件的功能。本文介紹了它的幾種設計鑲件的思路和方法，供模具設計人員參考，以便提高他們的設計質量和效率。
關鍵詞：solidwoks；3DQuickMold；鑲件設計的方法
一，
模具上為什么要采用鑲件？
1，方便修改模具。模具經常修改，可以將修改模具的地方預先加上鑲件，將來改模時只要更換鑲件，甚至可在開模時做多幾個鑲件的備件以供替換。這樣方便修改模具。
2，有利于模具的排氣。模具排氣是很重要的，可以在模具需要排氣的地方加上鑲件，利用鑲件的配合縫隙排氣。
3，方便模具的加工。我們知道，在注塑模具中一些深谷位，孔位的加工、拋光和塑料的填充及出模是非常困難的，但是在這些地方開設鑲件，就可以降低其加工難度。
4，增加模具的使用壽命。一般情況下，模具需要設計鑲件的地方，往往是容易損壞的地方，一旦鑲件損壞就可以更換，從而延長模具的使用壽命
二，
鑲件設計的幾種方法
在3DquickMold系統里，設計鑲件是非常方便和快捷的。它提供了如下幾種方法。
1，
基于邊線。只需要選擇一組或幾組模型的邊線，系統既可以根據所選的邊線自動生成鑲件。如下圖所示。
2，
基于面。只需要選擇一組或幾組模型的面，系統既可以根據所選的面自動生成鑲件。如下圖所示。
3，
基于任意草圖。可以選擇用戶畫好的任意形狀的草圖，系統既可以根據所選的草圖自動生成鑲件。如下圖所示。
4，利用型芯和分割。利用型芯和分割命令，也可以用來拆分鑲件。
展開 全站儀機芯支架注塑模設計要點+3d
塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。
圖1 全站儀機芯支架產品圖
塑件結構造型為異形支架殼體，塑件結構和3D模具設計圖見附檔3D圖。塑件接近于一個封閉的U型，在封閉的一端有一個凸起，上有一個小孔，此處需要設計滑塊抽芯。塑件兩個側面分別有一處垂直的墻壁，上有幾個小孔，同樣需要設計滑塊抽芯。
塑件的里面是光滑平面，除了封閉的一端，其余部分沒有骨位，對于模具的包緊力僅限于3個側邊緣。塑件外側頂面存在多處骨位和柱位，對于模具的包緊力較大。因此，在模具設計時，需要根據塑件的包緊力來確定開模方向。開模方向確定后，才能設計出正確的分型面。
針對塑件的實際情況，模具設計時，需要將塑件的里面作為定模，外側頂面作為動模，這樣可以確保塑件在開模時不粘定模。模具設計圖見圖2所示。
塑件結構較為復雜，模具設計型腔排位為1出1，側面的垂直邊的孔和端面的孔合并設計了一個大滑塊，另一個側面設計一個滑塊，應用兩個滑塊解決了抽芯問題。兩個滑塊全部采用斜導柱驅動。小滑塊由于空間位置有限，采用單面壓條導向。端面的大滑塊漲開力很大，設計斜楔深入動模反鏟。模胚為標準模胚FCI2330,澆注系統為細水口轉側澆口從塑件一個側面進膠。
模具冷卻系統設計采用了動定模均為兩條直線型直通運水設計。直通運水的流量大，冷卻效率最高，盡可能設計直通運水。
塑件的頂出全部采用頂針頂出。頂針孔全部采用線切割割出。在頂針圓周需要磨出排氣孔。配頂針時，需要注意頂針裝入后，需要扭動其能夠靈活轉動，只有這樣，在后續的生產中才具有長的壽命。在溫度較高的模具中，采用SKD61耐熱頂針，表面鍍鈦能夠延緩其表面磨損。在具備條件時也可能采用SKH51高速鋼頂針，壽命更高。
展開 
車左后門板大型注塑模設計
（2）定.動模冷卻水道優先設計成十字網格形式，冷卻回路形成互相交叉形成水路交織網，均勻冷卻塑件。
（3）在不能設計成十字交叉式水路時，定、動模水路在互相有縫隙處交互布置。
（4）每一組冷卻水盡量只設計四條循環水路，避免水路距離長，影響塑件冷卻效果。
（5）冷卻水路要設計成可與另一組水路進行外部水管連接的方式，方便后續塑件因變形、收縮等現象的調整。通過水路調整解決塑件缺陷，在汽車內外飾塑件模具上應用廣泛。
（6）各冷卻水道之間的距離要控制在水道直徑的3.5-5倍（一般取50～60mm左右），型腔表面距離冷卻水道的距離一般在15～25mm之間，具體根據模具大小決定。
（7）冷卻水道與推桿、斜推桿及鑲件之間的距離要保證在8～10mm以上，因為模具大且水道長，容易鉆偏，須避免因水道與型腔或其他結構相距太近導致冷卻水漏水現象的發生。
（8）在汽車注塑模具設計中，熱咀盡量要單獨設計一組冷卻水路，不能與其它水路串聯，以利于熱咀區域的熱量散失。
（a）定模冷卻系統
（b）動模冷卻系統
圖5 門板注塑模具冷卻系統
本模具定動模溫度控制系統特點為：定、動模都設計了七組水路，定動模都是七進七出，模具冷卻水路設計做到了與料流方向一致，優先采用了“垂直式水管+傾斜式水管+隔片式水井”的隨塑件形狀的設計形式，進出水距離做到了水路長度大致相等，因而使模具得到了良好的冷卻效果，塑件得到了良好的外觀質量。
5、 導向定位系統設計
導向定位系統設計的好壞直接影響成型塑件的精度和模具的壽命，在汽車注塑模具設計中，由于模具大，塑件批量大，外觀要求和尺寸精度都要求高，因此對模具的導向定位系統設計非常嚴格。
展開 Moldex3D模流分析之使用模流幫助冠譽降低修模次數
多澆口流道之設計與應用
在多澆口流道系統中，澆口的位置對于流動的行為有很大的影響。在實際的模具修改流道十分困難及耗費時間；但相反的，在Moldex3D模流分析軟件上更改流道，找出最佳設計輕松便可完成。筆記本電腦上蓋在設計1 ( 圖1 ) 發生短射情形，設計2 ( 圖2 ) 增加了一組流道之后，便改善此一設計缺陷，也得到較佳的流動平衡及保壓效果。
設計1：短射問題 設計2：增加一組流道
而對于注重外觀質量的3C產品來說，結合線位置與質量相當重要。藉由CAE模流分析軟件的輔助，可以預測打印機外殼結合線的位置及融接溫度。設計4 ( 圖4) 流動路徑較短，結合線溫度較高，因此結合線強度較設計3 ( 圖3 ) 佳。經由更改澆口數目及位置，我們能改變流動性質，將結合線調整至預期位置，以得到良好的塑件質量。
設計3 設計4.：結合線溫度較高，強度佳
以打印機支架探討壓力不平衡問題
對于零件基座的塑料件，尺寸的精度是十分重要的，藉由更改流道長度及澆口數量，設計6 ( 圖6 ) 的流動平衡較設計1佳，此外設計6較佳的保壓效果在翹曲上將可得到改善。
展開 Moldex3D模流分析之Tokyo Seiki公司使用模流大幅減少試模次數
摩托車的喇叭按鍵孔在設計上需要增加強度，因為需要承受多次受力，必須克服會減低強度的結合線問題。
解決方案
以分析數據中的流動平衡指數來作為比較數據，經過設計變更，讓流道與成品體積比從 20g：16g 降為 10g：16g，修正流道重于成品的問題。
透過 Moldex3D 分析的結果可知原始設計的結合線位置剛好落在成品受力面，產品有強度不足的疑慮，更改澆口位置可以有效改善此問題。
效益
Moldex3D 以嚴謹的 CAE 分析計算來決定模具設計質量已成為 Tokyo Seiki 絕佳競爭力和業務著力點，模流分析結果更是有效說服客戶修改設計的優質工具，成功開發更多新客戶。
由于憑傳統經驗和直覺的設計方式已經無法完全掌握日新月異的產品，因此以嚴謹的 CAE 分析計算來決定模具設計質量已成為該公司的絕佳競爭力和業務著力點，模流分析結果更是有效說服客戶修改設計的優質工具。
–VC Chong, 前工程經理 Tokyo Seiki
模流分析的過程中有許多項目，可依據不同觀點和需求另外提出討論。就模具製造廠商的角度而言，由於模具製造時間很短湊，因此明確的分析重點將是客戶在短時間內解決問題的成功關鍵。
透過 Moldex3D 的精密模流計算，Tokyo Seiki 公司於當地首開先例提供客戶圖文並茂的 CAE 分析報告，取代簡單的數字分析，以提升客戶對於產品品質的信心，此行銷策略已成功協助 Tokyo Seiki 公司開發許多新客戶。Mr. Chong 先生指出：「由於憑傳統經驗和直覺的設計方式已經無法完全掌握日新月異的產品，因此以嚴謹的 CAE 分析計算來決定模具設計品質已成為該公司的絕佳競爭力和業務著力點，模流分析結果更是有效說服客戶修改設計的優質工具。」
展開 注塑模溫的設定分析
注塑模溫的設定
一、 目的為使我們產品質量進一步提升，使模溫機合理正常使用
二、 什么是模溫
正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形 工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。
不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適當模溫開始設定，然后根據品質狀況來適當調高。
三、改變模溫可獲得以下效果；
1、加快成形產品結晶度及較均勻的結構。
2、使成型收縮較充分，后收縮減小。也就是說產品生產后期收縮。
3、提高生產產品的強度和耐熱性。防止產品開裂易碎。
4、減少內應力殘留、分子配向及變形。
5、模具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的制件過熱而出現頂出變形。
6、減少PP料常見震紋或者說波浪紋
7、提高模溫能使注塑產品表面光澤好，減少色度不穩定發生。
8、減少充填時的流動陰抗，降低壓力損失。
9、使成形品外觀較具光澤及良好。
10、增加成型品發生毛邊的機會。
11、增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。
12、減少結合線明顯的程度
13、增加冷卻時間，使產品機理結構增強。
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