塑膠 模具設計
關注創建者：UGNX模具設計 創建時間：2021-03-23
塑膠 模具設計的視頻教程
塑膠模具設計分模教程【片體+實體完整分模流程，案例為出口模具】
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UG NX塑膠模具設計教學
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UG塑膠模具設計：純工廠實戰入門到精通系列（更新中）
本課程講解如何在UG進行模具設計，在設計模具過程中存在許多步驟，但無論如何，總體過程中可 以分為7個階段，在課程內容里面呢會詳細為大家講解。需要本節視頻練習案例或者更多工廠實戰教程資料可以加老師VX：KKLS1206免費領取。
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塑膠 模具設計的實例教程
模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，隨著塑膠工業的迅速發展以及塑膠制品在航空、航太、電子、機械、船舶和汽車等工業部門的推廣應用，產品對模具的要求越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應產品更新換代和提高質量的要求。電腦輔助工程（CAE）技術已成為塑膠產品開發、模具設計及產品加工中這些薄弱環節的最有效的途經。同傳統的模具設計相比，CAE 技術無論在提高生產率、保證產品質量，還是在降低成本、減輕勞動強度等方面，都具有很大優越性。
美國上市公司 Moldflow 公司是專業從事注塑成型CAE 軟體和諮詢公司，自 1976 年發行了世界上第一套流動分析軟體以來，一直主導塑膠成型CAE 軟體市場。近幾年，在汽車、家電、電子通訊、化工和日用品等領域得到了廣泛應用。
利用 CAE 技術可以在模具加工前，在電腦上對整個注塑成型過程進行類比分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發現問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以後再返修模具。這不僅是對傳統模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經濟意義。
塑膠模具的設計不但要采用 CAD 技術，而且還要采用 CAE 技術。這是發展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發/設計階段（包括產品設計、模具設計和模具制造）和生產階段（包括購買材料、試模和成型）。傳統的注塑方法是在正式生產前，由于設計人員憑經驗與直覺設計模具，模具裝配完畢後，通常需要幾次試模，發現問題後，不僅需要重新設置工藝參數，甚至還需要修改塑膠制品和模具設計，這勢必增加生產成本，延長產品開發周期。
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《塑膠模具設計分模教程【片體+實體完整分模流程，案例為出口模具】》
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章節 1：moldflow冷卻精解
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章節 4：moldflow翹曲分析結果精解
章節 5：moldflow各種格式的報告制作方法
章節 6：moldflow建個人材料庫，注塑成型工藝公式
章節 7：moldflow模內注塑鋼片分析
章節 8：moldflow成型缺陷
章節 9：moldflow 成型缺陷
章節10：moldflow 知識點補充
章節11：moldflow進膠位置解剖
章節12：moldflowPPT報告制作
章節13：moldflow知識點補充
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?一、適用場合：
產品沿頂出方向和沿分型面方向均有倒扣；相對于產品來說,此時斜頂沿水平H和垂直V方向均無法脫出,斜頂只能沿圖示P方向脫出,見圖一。
圖一、產品倒扣分析
如遇以上情況,可以考慮頂出下落斜頂結構形式。
圖二、頂出下落斜頂結構形式
二、結構形式:
頂出下落斜頂結構形式如圖二、三所示(這里僅示出帶斜頂桿的較大斜頂,不帶斜頂桿的較小斜頂可簡化):
圖三、頂出下落斜頂結構形式
三、行程計算:
據運動分析, 以地面做參考系,斜頂座(與頂針板,頂針托板相連,導向斜面與產品運動狀態,方向一致),斜頂滑塊(與斜頂桿或斜頂相連)運動狀態存在如下三角關系，(如圖四)：
圖四、頂出下落斜頂幾何模型
從圖中設計師可事先確定:
斜頂水平方向行程S和斜頂下滑角度Y。
可得出斜頂下滑行程:
S1=S/ sin(Y)
當設計師進一步確定:斜頂角度X
可得出斜頂頂出行程:
H=S1*cos(Y)+ S/tg(X)
其中：
S—斜頂水平方向行程；
S1—斜頂下滑行程；
(斜頂沿斜頂座斜面滑動距離)
X—斜頂角度；
Y—斜頂下滑角度；
四、設計要點:
1、Y=Y1 避免斜頂沿斜頂座導向斜面滑動時有倒扣出現。
2、S≥K+3mm( 安全量) 。
3、L≥S1+3mm,避免斜頂滑塊在滑動過程中與頂針板干涉。
4、H1≥H+5mm,避免斜頂墊塊與B板干涉。
展開 我們設計過很多種斜頂，比如一般的斜頂，前模斜頂，斜斜頂等，那么遇到汽車模具中的斜頂我們又怎樣設計呢？今天給大家分享汽車模具中常見的兩種斜頂設計方法，希望能給大家一點啟發：
1 設計這類型斜頂要注意：由于我們的斜頂出模角度為12度，斜頂此面角度比頂出角度大2度，如下圖所示：
2 設計這時要注意設計基準，方便加工定位，碰數 如下圖所示：
3 斜頂固定方法：采用直頂桿穿銷釘固定 如下圖所示:
4 斜頂桿固定方法:采用MISUMI標準件固定
5 整體的結構圖，如下圖所示：
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大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點。
由于塑膠模具構成相對比較復雜，嵌件及模塊比較多，一般零部件數量在400~1000+，使用傳統的熱分析軟件
<p class="ql-align-right">*本文內容來自機械零部件制造業用戶投稿</p><p><br></p><p>大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點
*本文內容來自機械零部件制造業用戶投稿
大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點。
由于塑膠模具構成相對比較復雜，嵌件及模塊比較多
為助力院校教師與企業工程師掌握智能制造核心工具，海克斯康工業軟件正式啟動2025年“數字化設計與制造”暑期師資研修項目（模具方向）。本項目將聚焦VISI設計及零件基礎建模、加工及模流分析等核心內容。6天密集研修，覆蓋從塑膠/沖壓產品設計、注塑成型分析、模架與結構設計、料帶設計到銑削加工的體系化深度培訓。
培訓項目詳情
培訓時間
2025年8月4日-8月10日（
前 言
汽車車身覆蓋件沖壓模具、航空航天發動機緊固件模具、風電錨栓冷鐓模具、電力電機硅鋼片沖裁模具、檢測設備沖壓模具等對模具疲勞壽命要求較高。例如，有些模具要求設計壽命達20年以上，或者有些模具要求達到50萬次以上的沖壓。然而，頻繁修磨降低精度，模具開裂等問題頻發，給制造企業帶來較大困擾。
突破模具壽命瓶頸，僅靠試驗并不能得到顯著提升。目前國內外眾多先進制造企業已經選用海克斯康工業軟件旗下的
沖壓連續模的沖頭是模具中的核心部件，其重要性體現在多個方面，直接影響生產效率、產品質量、模具壽命和成本控制。沖頭在連續模中既是“執行者”也是“消耗品”，其設計、制造和維護水平直接決定沖壓工藝的競爭力。
海克斯康工業軟件VISI專門提供了用于沖頭設計的沖壓沖頭管理器。該管理器包含多種對于完整沖頭設計的功能，例如設計拉伸沖頭、為沖頭在各模板間創建可調的間隙假體，以及設計沖頭的掛臺、桿部和根部等。
<p><strong>客戶介紹</strong></p><p><img src="https://mmecoa.qpic.cn/mmecoa_png/x0yLiaf5fF6zs2lvDAqa3T9UYSaI5SKfoKCictzx0Qd6icIROU9SPVkkFEHGWOGT6qHwRon7UOBhTpkKGoTFia5ydQ/640?wx_fmt=png"></p><p><br></p><p>Shiva
沖壓連續模工藝中料帶的使用作用是把沖壓件和料帶連結在一起，通過相同的步距逐級順送，將料帶沖壓出成品或者半成品的過程。這樣不需要單獨處理每個沖壓件，節省大量的時間和人力成本，提高生產率，產品外觀也更加美觀并符合產品的設計要求。但不同的產品需要使用不同的料帶進行送料，此過程需要考慮模具的材料使用率及料帶穩定性。將沖壓制品連結在料帶上有許多種方式，連結方式也需要依據沖壓制品特征與沖壓方向來決定。
沖壓件遍布我們的日常生活以及工作中，例如，生活中金屬保溫杯的杯芯，臥式滾筒洗衣機的滾筒芯，鼠標內部金屬件，電腦內部金屬件等等，這些金屬件中有特征為軸類的，有特征為彎折類的，它們都是非常典型的金屬沖壓件。如下圖所示為軸類金屬零件，它不僅有軸的特征，還有異形的特征。
金屬沖壓件展開尺寸計算準確，對于保證沖壓件的加工精度和工藝效率至關重要。那么我們就以上圖為例，用海克斯康工業軟件VISI來展開軸類的金屬沖壓件
