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如圖所示：前模頂出，目的是防止產品粘前模，因為產品70%以上的膠位在前模，如果不追加前模頂出的話，粘模是必須，為了解決粘前模的問題，所以第一色追加前模頂出，當產品旋轉180度時，在成型第二色時，只有軟膠，而且是平面，不存在粘前模風險。注意：為了防止產品旋轉180度后在空氣中存在收縮，沒有封膠面有硬膠做避空0.1~0.2mm,封膠面做預壓0.05~0.1mm。

如圖所示：產品頂出樣式。如圖所示：2色共用模架，但進膠點采用90度樣式，第一色采用模具中心點直接進膠，但第二色在非工作操作側90度炮筒進膠。如圖所示，還在采用后模旋轉樣式。如圖所示：雙色模定模側平面圖。如圖所示：動模側平面圖樣式。

2.前后模仁到模板底面均要比塑膠模的基礎上加厚20MM以上，因為壓注模的注射壓力要比注塑模大。六、模架的定位區域1.因為壓注模在成型中均需要有溢料包，造成模具易損壞，不建議做零度定位，需要做斜度定位。七、頂出區域1.模具頂出機械要與壓注模上面的頂桿孔一致。

斜頂設計注意事項：1，要求高的卡扣位時，斜頂需要做臺階限位；2，斜頂在設計過程中需要設計基準面，方便取數與檢測；3，為了防止斜頂面鏟膠，斜頂頂面區域做加膠0.03~0.05mm;4，為了確保斜頂的剛性與韌性，正常情況下材質選用FDAC，表面氮化處理；5，斜頂的材質要與動、定模仁材質不一樣；6，斜頂導向塊+斜頂座材質也要與斜頂的材質不一樣。

由于此保險杠的分型為內分型，A板的倒扣位分型線位于動模側斜頂下方，為了避免操作過程中可能出現損壞模具的風險，特作如下6（7）步驟示意指引！！！定模A板在合模前必須保證頂針板是頂出50mm的狀態（以此才能保證A板倒扣處不碰到突出于大斜頂上的小斜頂和保證A板能順利通過壓緊回針完成合模動作-----見左圖藍色區所示的小斜頂）！！！！！

首先先將倒扣部分做成鑲件，如圖所示：2、在A板上設計頂針板，將鑲件安裝固定在頂針板上，如圖所示：3、在頂針板上設計回針，便于鑲件回位，如圖所示：4、頂針板頂部設計4個彈簧，便于開模時鑲件能順利跟著產品走一段距離，如圖所示：5、A板與頂針板之間要避空一段距離（紅色箭頭處），便于頂針板頂出，如圖所示：6、 運作原理：前后模部分開模時，由于前模設計了頂出機構

雙色模具是指兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，通常由一套模具完成，且需要專門的雙色注塑機。雙色模具目前市場上日益盛行，這種工藝可以使產品的外觀更加漂亮，易于換顏色而可以不用噴涂，但對設計及注塑成型的要求高。

DFX的目的在于確定模具設計和制造以及量產的可行性，預測和解決可能出現的問題，并提供有效的解決方案以降低風險，進而提高試模成功率。DFX是確保模具開發順利進行并實現最佳生產效果的重要步驟，它包括「成品基本信息」、「成品評估」、「模具分析」和「模流分析」等四大要素。DFX的四大要素成品基本資訊需要確認包含名稱、塑料材料、縮水率、成品圖版本等的正確性。

由上述可知，由于塑料有向模具型芯收縮的趨勢（即收縮應力大），在粗糙度和拔模斜度一定時，塑膠件內側表面與型芯之間的摩擦力會比塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力大，同時，模具的頂出機構通常在后模側，因此，一般情況下，都會把型芯設計在后模，型腔設計在前模，即把塑膠件復雜的一面設計在后模，把相對簡單的一面（外觀面）設計在前模。

■ ACMT/ 杜俊德前言塑膠射出加工這個行業，真正在日本開始大約經過了50 年，但至今還有許多生產過程中，老生常談的品質不良的代表名詞「短射」「毛邊」「燒焦」「翹曲」「變形」 等等并沒有消失。為了解決相關的問題，技術者必須將機器停止，再加以調整，「從射出開始偶爾的瞬間停機， 如何能達到完全不用停止就能生產呢？

解決方案說明此案例期望透過射出壓縮成型方式，改善產品的形變與殘留應力問題，射出壓縮成型是結合了傳統射出成型與壓縮成型兩種制程，在充填初始階段，公母模不完全閉合，而是保留一部分間距，當塑膠射入模具內達到一定體積時，鎖模機構將模具完全閉合，透過閉合的機制，壓縮模穴表面讓熔膠進入模穴，完成充填。另外，調整模具機構設計，可以只針對重點區域局部壓縮模穴表面，稱為射出模內壓縮制程。

前模彈出開模內行位。37. 牙嗒是什么？攻絲.攻螺紋稱為牙嗒。38. 何時需做雙色模具？當一個產品包含兩種不同的材質或同一材質不同的顏色時，設計雙色模具成型。39. 工廠的模具設計流程是什么？

若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產時的順利進行。我們更強調的是「模具運用順利的話將迅速增加利潤的回收，否則所造成的成本損失會更甚于模具本身的造價」。二、試模前的注意事項1. 了解模具的有關資料：最好能取得模具的設計圖面，詳予分析，并約得模具技師參加試模工作。2.

不過在規劃「產銷協調」的流程及系統前，要先確認企業的營運模式,也就是我們常說的企業產銷模型，塑膠產業為了縮短交貨時程，會混合多種供應策略，除了客制品使用MTO(Make To Order)，更多使用預測半成品執行ATO(Assemble To Order)策略，接單后很快就可以組立包裝出貨，前段是共用料模組化強調前段的配方管理，塑膠業現場有很多不同噸數的機臺，也一定要配合模具，一模又會有多穴及共模狀況

二、斜頂頭的設計注意事項1）斜頂頭是扣位的成型零件，不易加工，設計的時候必須要有兩個基準面成90°角度，注意斜頂頭的斜度面比斜頂桿角度大2度，如圖所示。

在射出現場中，模具、射出機、射出環境都影響著產品品質。制造商更會在開發期時，透過不斷的試模、修改模具設計，確保最后批次生產的產品能夠達到設計需求。而不同的模具及開發商需求，也會導致供應商選用不同的射出成型機以及成型設定條件。

變模溫加熱設備機構構型樣態本文聚焦于橡塑膠射出成型機之加熱應用，探討加熱結構特性分析。在有規格限制的主機與構型匹配下，設計加熱結構樣式，達到加熱效率最佳的規格目標。以100~200噸射出成型機可使用的規格與結構設計為例，為了獲得良好的溫度分布，分別考量如下設計：「面積增大型」，將加熱區域劃分為疊片狀，使加熱結構內的水接觸到的加熱面積提升。

01 分型面（線）的含義所謂分型，即把塑件件成型部分的模仁分出若干個模塊，模塊與模塊之間的接觸面叫做分型面，也加分模面，狹義上的分型面，指的是塑件件外形最大輪廓處的分型面，即分出型腔和型芯，或者前模和后模。廣義上的分型面，還包括塑件件局部的分型面（孔的分型面），以及所有參與成型的模塊的分型面（如滑塊、斜頂、鑲件、頂針等的分型面）。

在射出現場中，模具、射出機、射出環境都影響著產品品質。制造商更會在開發期時，透過不斷的試模、修改模具設計，確保最后批次生產的產品能夠達到設計需求。而不同的模具及開發商需求，也會導致供應商選用不同的射出成型機以及成型設定條件。

1）前模碰后模，即孔的內壁面拔模后留在前模，常應用于外觀的一些特征孔，如散熱孔、出音孔、外接口孔等，這些孔一般在外觀面上不允許看到孔的夾線或批鋒，并且一般都需要導角，所以一般選擇此方式，但是，值得注意的是，這種方式有粘前模的風險，特別是孔的個數較多時，如一些散熱孔、出音孔，所以，如果后模沒有足夠的結構保證模具前后模分開時留在后模，應考慮使用前后模對碰，且前模碰的深度小于后模碰的深度。