汽車覆蓋件沖壓的案例
汽車覆蓋件成性分析資料
這是關于汽車覆蓋件成形CAE，對搞汽車覆蓋件的朋友很有幫助的，大家可以下來看看！
一共13個包.
1.zip
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part01.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part02.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part03.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part04.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part05.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part06.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part07.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part08.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part09.rar
展開 汽車覆蓋件成性分析資料
還是汽車覆蓋件沖壓成形CAE,接著傳……
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part10.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part11.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part12.rar
薄板沖壓數值模擬技術在汽車覆蓋件制造中的應用
一、引言
汽車覆蓋件成形加工生產目前主要依靠傳統經驗設計來制定沖壓工藝、開發相關模具，具有相當大的隨意性和不確定性。然而板料成形的力學過程及成形影響因素非常復雜，是一個集幾何非線性、材料非線性、接觸非線性于一體的強非線性問題，用傳統的解析方法很難求解。塑性成形理論經過100多年的發展，已相當成熟。隨著計算機應用技術的普及，板料塑性成形過程用有限元方法進行數值模擬已成為一項有效解決該問題的高新技術。
汽車覆蓋件包括覆蓋汽車發動機、底盤、構成駕駛室及車身的所有厚度3mm以下的薄鋼板沖壓而成的表面和內部零件，其重量占到汽車用鋼材總量的50%以上。汽車覆蓋件具有材料薄、形狀復雜、多為復雜的空間曲面、結構尺寸大和表面質量高等特點。在沖壓時毛坯的變形情況復雜，故不能按一般拉伸件那樣用拉伸系數來判斷和計算它的拉伸次數和拉伸可能性，且需要的拉延力和壓料力都較大，各工序的模具依賴性大，模具的調整工作量也大。汽車覆蓋件成形過程中板料上的應力應變分布情況非常復雜，成形質量影響因素較多。從變形方式看，板料的成形是拉延、翻邊、脹形、彎曲等多種變形方式的組合過程。對一個給定的零件來說，一套合理的模具和工藝方案的確定，不僅要靠實踐經驗和理論計算，還往往離不開反復地試模和修模。因此汽車覆蓋件模具設計的主要任務就是要解決好沖壓過程中板料不同部位之間材料的協調變形問題，既要避免局部區域過分變薄甚至拉裂，又要避免起皺或在零件上留下滑移線，還要將零件的回彈量控制在允許的范圍內。
目前，板料沖壓過程的計算機分析與仿真技術（非線性有限元分析技術）已能在工程實際中幫助解決傳統方法難以解決的模具設計和沖壓工藝設計難題，如計算金屬的流動、應力應變、板厚、模具受力、殘余應力等，預測可能的缺陷及失效形式，如起皺、破裂、回彈等。
展開 汽車覆蓋件就是汽車沖壓件嗎？
汽車車身上的沖壓件大體上分為覆蓋件、梁架件和一般沖壓件，能夠明顯表示汽車形象特征的沖壓件是汽車覆蓋件，因此，汽車沖壓件包含汽車覆蓋件，汽車模具也可以說成：“汽車覆蓋件沖壓模具”。
1、汽車沖壓件覆蓋件分為外覆蓋件和內覆蓋件，具有材料薄，形狀復雜，結構尺寸大且精度高，表面質量高，不能一次成型等特點。許多的梁架件包括在內覆蓋件總成中。如汽車發動機、駕駛室，地板、側圍等的加強梁等；
2、一般的沖壓件，相對于覆蓋件比較形狀簡單，結構尺寸小，變形程度不大，尺寸精度低，所需工序少，模具比較簡單，所用設備噸位小，無需組成生產線，單機就可以完成；
3、對于形狀較為復雜的大型汽車沖壓件中覆蓋件拉延成形：工序通常采用10 000～20 000kN寬臺而雙動壓力機，而其他成形工序均采用寬臺面單動壓力機。汽車覆蓋件成形均為批量較大的生產，為了提高生產效率、穩定生產質量，一般采用沖壓生產線的方式進行生產。沖壓生產線上的設備按工藝流程排布，即以雙動壓力機為首，3～5臺單動壓力機并其他輔助設備（上料、下料、傳遞、酬轉等）共同組成。
展開 
汽車覆蓋件沖壓工藝常見缺陷總結
汽車沖壓件是構成汽車的重要組成部分，汽車沖壓件的制造工藝水平和質量管理水平，直接影響了汽車的制造成本和質量。隨著人們對汽車的舒適性、操縱方便性、安全性等的要求越來越高，汽車沖壓件的制造技術和質量管理水平也顯得越來越重要。
汽車沖壓覆蓋件的質量問題不僅會影響車身美觀,而且還會降低制件的抗腐蝕性,產品的使用壽命,因此對車身覆蓋件的質量缺陷控制至關重要.覆蓋件常見的質量缺陷，其實質就是覆蓋件外表面的表面粗糙度、曲面形狀及尺寸精度不良的反映。
汽車覆蓋件在沖壓生產過程中經常會發生哪些質量缺陷呢？
１.表面凹坑：是覆蓋件上在局部發生的輕微凹陷，板料在成形過程中，其變形由彈性變形和塑性變形組成。形成的塑性變形的限制，不能完全恢復，便在沖壓件中形成了殘余應力，而沖壓件的形狀和尺寸正是板料彈性變形和塑性變形的綜合體現。彎曲的彈性變形則造成制件在該處曲率半徑的變化，形成了凹坑。
2.板件起皺：拉伸件產生凸緣起皺和側壁起皺主要是由于拉伸時板料受壓縮變形而引起的，通常采用提高板內徑向拉應力來消除皺紋，可通過增加拉伸筋、減小凹模圓角半徑、調整壓料面的間隙和拉伸間隙來增大壓邊力，避免起皺的發生。
3.剛度差：車身覆蓋件有一定剛度要求，若剛度不足，汽車在行駛過程中就會產生共振現象，造成很大噪音，并會使覆蓋件過早損壞。在覆蓋件形狀、結構尺寸都不變的情況下，汽車覆蓋件在沖壓成形過程中的塑性變形越大，其剛性越好。
4.破裂：汽車覆蓋件在沖壓生產中出現表面局部變薄、拉裂的主要原因：對有內部局部成形的沖壓件，由于變形為雙向伸長變形，若外部材料不能向內部補充，塑性變形量過大時就會產生破裂。
5.回彈：產生回彈的主要原因是因工藝方法不當和模具結構不合理引起零件變形區的材料塑性變形不足。
展開 沖壓件汽車覆蓋件表面產生波浪紋的原因
汽車覆蓋件屬于沖壓件，汽車覆蓋件質量的好壞直接影響著車身的質量。沖壓件在沖壓加工過程中經常會出現一些表面質量問題。汽車覆蓋件在沖壓拉深過程中，就容易產生一些皺紋（也稱波紋或波浪）。那么是什么原因導致這一質量問題發生的呢？
起皺是沖壓拉深工藝中的嚴重問題之一，所謂起皺，是指在拉深過程中毛坯邊緣沿切向高低不平的皺紋。沖壓件在拉深過程中為什么會起皺簡單地說，這是由于切向應力過大而使凸緣部分失穩造成的。若皺紋很小，在通過凸、凹模間隙時被烙平，皺紋嚴重時會因為皺紋在通過凸、凹模間隙時阻力過大使拉深件斷裂，即使皺紋通過了凸、凹模具間隙，也因為皺紋不能烙平而使沖壓件報廢
汽車覆蓋件上的波浪是極輕微的皺紋，主要產生于零件邊緣附近，如翼子板的輪罩上方、車門的翻邊線附近。產生這一問題的原因如下：金屬板料在拉深成形過程中，法蘭面部分在切向壓應力的作用下，因失穩而發生起皺的板料，通過凸模與凹模之間的間隙而保留到沖壓件的表面，形成了表面波浪。另外，在翻邊過程中由于材料的彎曲變形，彎曲部分的外側受拉應力，內側受壓應力，由于這些應力的力矩作用，在卸載后產生的輕微翹曲變形也反映為表面波浪。
沖壓拉深件波浪紋的產生受產品形狀、材料性能、模具結構等因素的影響。特別是拉延時壓邊圈設計和模具間隙不合理等因素會直接導致波浪的產生。
展開 大型覆蓋件沖壓技術
1．技術內容及技術關鍵 由于汽車覆蓋伯的CAD/CAM技術相對成熟，并且不是影響沖壓成形工藝的最關鍵因素，故下面重點介紹沖壓成形的CAE技術及其與CAD/CAM技術一體化問題。 1. 沖壓成形CAE前處理系統 沖壓成形過程計算機仿真人工干預最多的應數其前處理過程。目前大多數沖壓成形的仿真都采用通用的有限元分析前處理軟件。這些前處理軟件雖然功能很但由于 沒有考慮薄板沖壓成形的特點，使用起來不方便，對不熟悉有限元方法的模具設計師更是如此。最近美國ETA推出了eta/DYNAFORM，在一定程度上考慮了薄板沖壓成形的特點。但eta/DYNAFORM是以LS-DYNABD為直接服務對象的，薄板沖壓成形的特點利用得并不充分。湖南大學汽車技術實驗室最近設計的沖壓成形仿真前處理軟件系統最大限度地考慮了汽車覆蓋件沖壓成形的特點，而且是專門為該實驗室自己開發的沖壓成形專用軟件配套的，軟件界面充分考慮模具設計師的通用術語和概念，還具備一定的模具與工藝設計數據庫。盡管這一系統有待進一步完善，但已顯示出極強的實用性和竿先進性。 汽車覆蓋件沖壓成形CAE前處理系統一般來說至少具備如下功能。 1）精確地描述模具的幾何形狀 根據不同仿真軟件的要求，模具表面可用解析法表示，也可用有限單元的集合來表示。當用后者時，有限單元網格所代表的幾何形狀必須與所設計的模具表面形狀足夠接近，這個近似精度應當是任意可調的。 2）對作一形狀板料形成任意的網格 網格單元一般為三節點三角形單元或四節點四邊形單元。應具有產生任意疏密網格的功能，且疏網格區與密網格區應能自動過渡。網格質量應能自動檢測與控制。 3）模具與板料接觸摩擦界面的自動定義和任意的特性參數選擇。 4）沖頭任意運動特性的自動定義。 5）壓邊圈上壓延筋和壓邊力的自動定義。 6）板料特性參數的自動定義。 7）對模型進行任意修改的功能。
展開 汽車覆蓋件沖壓高速生產模式下重點問題及方案
沖壓高速生產線逐漸普及，高速生產帶來了低速生產下未曾關注到的多項新問題，在節拍提升過程中壓機、模具使用不當將會導致模具和設備損傷，嚴重時產生損壞事故，新模具投產、新工廠使用時需要注意。
近年來隨著汽車覆蓋件沖壓壓機技術能力的發展，汽車覆蓋件的沖壓生產節拍有了巨大的提升，以2016年一汽-大眾沖壓中心投入使用的Schuler高速伺服生產線為例，壓機沖程比已經達到1∶1，乘用車門外板類生產節拍已經達到了每分鐘17次，鋁件模具普遍使用每分鐘15次的節拍生產，大型側圍類模具（包括C級車側圍）已經可以使用每分鐘14次的節拍生產，這對沖壓的生產效率來講是巨大的飛躍。從近兩年新建設的沖壓廠房來看，國產高速線也已經投入使用，沖壓高速生產線將會在汽車覆蓋件生產中逐漸普及。
壓機與模具在高節拍工作下出現了低節拍下未曾遇到的諸多新問題，本文將從模具接觸速度、模具可控氮氣缸節拍、模具氣動類結構角度設置三方面進行介紹和解析，為后續使用高速線的工廠提供經驗參考。
模具接觸速度
圖1 DELMIA仿真界面
圖2 單臺壓機各階段速度點位及操作界面
高速伺服線除速度快的特點外，上滑塊在運動過程中各階段的速度可以使用模擬軟件進行全動態仿真（DELMIA仿真界面見圖1）進行調節。圖2是控制單臺壓機各階段速度的操作界面，其中：D是滑塊下行減速點，T為上下模具的接觸點，P2為即將達到下死點前1mm點，P3為離開下死點后1mm點，B為上下模具脫開點，A為上行加速點。
如果模具在工作時使用壓機滿速度工作（Schuler壓機節拍可達到每分鐘22次），上下模具在接觸瞬間將產生巨大的沖擊，各類模具結構由于高載荷沖擊，強度可靠性將產生隱患，模具部分工作部件壽命也將減少。其次壓機受到往復沖擊反作用力，長期運行也會對壓機本身精度產生影響。
展開 汽車覆蓋件沖壓高速生產模式下重點問題及方案
沖壓高速生產線逐漸普及，高速生產帶來了低速生產下未曾關注到的多項新問題，在節拍提升過程中壓機、模具使用不當將會導致模具和設備損傷，嚴重時產生損壞事故，新模具投產、新工廠使用時需要注意。
近年來隨著汽車覆蓋件沖壓壓機技術能力的發展，汽車覆蓋件的沖壓生產節拍有了巨大的提升，以2016 年一汽- 大眾沖壓中心投入使用的Schuler 高速伺服生產線為例，壓機沖程比已經達到1 ∶ 1，乘用車門外板類生產節拍已經達到了每分鐘17 次，鋁件模具普遍使用每分鐘15 次的節拍生產，大型側圍類模具（包括C 級車側圍）已經可以使用每分鐘14 次的節拍生產，這對沖壓的生產效率來講是巨大的飛躍。從近兩年新建設的沖壓廠房來看，國產高速線也已經投入使用，沖壓高速生產線將會在汽車覆蓋件生產中逐漸普及。
壓機與模具在高節拍工作下出現了低節拍下未曾遇到的諸多新問題，本文將從模具接觸速度、模具可控氮氣缸節拍、模具氣動類結構角度設置三方面進行介紹和解析，為后續使用高速線的工廠提供經驗參考。
模具接觸速度
高速伺服線除速度快的特點外，上滑塊在運動過程中各階段的速度可以使用模擬軟件進行全動態仿真（DELMIA 仿真界面見圖1）進行調節。圖2 是控制單臺壓機各階段速度的操作界面，其中：D 是滑塊下行減速點，T 為上下模具的接觸點，P2 為即將達到下死點前1mm 點，P3 為離開下死點后1mm 點，B 為上下模具脫開點，A 為上行加速點。
(a) 模擬運行鳥瞰圖
(b) 模擬曲線調整界面
圖1 DELMIA 仿真界面
圖2 單臺壓機各階段速度點位及操作界面
如果模具在工作時使用壓機滿速度工作（Schuler壓機節拍可達到每分鐘22 次），上下模具在接觸瞬間將產生巨大的沖擊，各類模具結構由于高載荷沖擊，強度可靠性將產生隱患，模具部分工作部件壽命也將減少。
展開 數字化網格分析技術在汽車覆蓋件沖壓中的應用
文 / 彭周，陳寅，張占國，魏星 · 寶武集團中央研究院汽車用鋼所
針對某一汽車覆蓋件，通過對其進行數字化網格分析，根據相關圖形化軟件模擬出零件的應變分布和厚度減薄率，分析出零件沖壓后出現局部成形性不足的原因，并提出改進措施，還能在此基礎上有效完成覆蓋件沖壓成形分析并指導模具工藝優化。
汽車覆蓋件是汽車車身制造的重要組成部分，具有嚴格的尺寸精度和表面質量要求。其沖壓成形成功與否，很大程度上取決于對特定加載條件下薄板材料變形行為。在板料加工過程中，因應變分布的差異會造成板料表面破裂、起皺等缺陷。因此精確計算出成形不同區域的應變值對于研究各種板料沖壓缺陷有實際的應用價值。
針對覆蓋件在沖壓生產中出現的局部成形性不足，采用網格圖像分析法對缺陷區域的網格進行分析和計算，量化該區域的材料變形行為；并結合具體的材料性能和沖壓工藝，對沖壓缺陷產生的原因進行分析與討論。
網格分析法
網格技術是金屬薄板成形分析的主要工具，通過在金屬板料表面印制坐標網格，分析變形前后網格尺寸的變化，從而得到板料的應變大小與分布范圍。數字化網格分析技術是在傳統網格技術的基礎上，基于計算機視覺系統的強大圖像處理能力來進行自動應變測量。在眾多相關產品中，德國VIALUX 公司的AutoGrid? Strain Analysis System 是一套基于四鏡頭數碼相機的便攜式網格應變測量系統，在現場應用中有獨到優勢。
在汽車覆蓋件沖壓前，將板料表面印制上方形網格。經過沖壓成形后，獲得有方形網格的完整零件，如圖1 所示。
展開 覆蓋件與傳統沖壓件的對比,有什么樣的特點？
沖壓件產品用于各行各業，汽車覆蓋件是沖壓件產品中一種特殊的沖壓件，汽車覆蓋件與傳統的沖壓件相對比，具有很多特點，下面來看一下；
與一般的沖壓件相比較，覆蓋件具有材料薄、形狀復雜、結構尺寸大、表面質量高等特點，汽車覆蓋件的形狀復雜、尺寸大、因此一般不可能在一道沖壓工序中直接獲得，有的需要十幾道工序才可以，最少也要三道工序，覆蓋件的沖壓工序有，落料、拉伸、翻邊、和沖孔，根據需要，也許還要將一些工序合并，比如修邊沖孔、修邊翻邊等；
沖壓件覆蓋件上的孔用鉆孔方法加工，拉伸模一般用低熔點的合金模、鋅基合金模；
沖壓件中覆蓋件的形狀復雜，深度不勻，又不對稱，壓料面積小等特點，因此需要采用拉伸筋來加大進料阻力，或者是利用拉伸筋的合理布置，來改善毛坯在壓料圈的流動條件，使各區段金屬流動均勻，有效的防止起皺和拉裂；
覆蓋件的拉伸不僅要求一定的拉伸力，還要求在拉伸過程中具有足夠的、穩定的壓料力，由于覆蓋件輪廓尺寸大、普通帶氣墊的單動壓力機不能滿足其對壓料力的要求，
覆蓋件的拉伸要求，材料的塑性要好、表面質量高和尺寸精度高等；
覆蓋件拉伸時，為減少板料與凹模和壓料圈的摩擦，降低材料內應力來避免破裂和表面拉毛的現象；
文章推薦：http://www.hangzhouaoda.com/cyjs/1000.html
展開 
沖壓覆蓋件生產車間規劃淺析
沖壓車間是汽車制造廠主要的生產車間之一，是不可或缺的車間。沖壓件總重量約占車身裝備重量的25%～35%，所以沖壓車間的設計是否合理，直接影響到工廠的投資、產品的成本以及經濟效益。工廠的設計方案不能一味的追求高配置、高指標，必須結合公司產品戰略、影響力、銷量、經營狀況綜合考慮，否則工廠建成投產后會導致產品成本高、經濟效益差。
在對標學習的過程中，必須總結經驗和教訓，制定出一套符合本公司發展的工廠設計標準，以提高工廠或車間的經濟效益。現對汽車覆蓋件沖壓生產車間規劃設計中經常碰到的幾個問題進行探討。
以產品規劃及生產規模為車間規劃準繩
豐田汽車的沖壓車間規劃一直是被推崇和效仿的對象，但國內沖壓車間規劃時照搬卻是極不可取的。豐田沖壓車間規劃是充分考慮了產品的產量及相應的工藝性，又考慮生產地的各項成本因素，是綜合規劃設計的結果。
近幾年，國內也自主規劃建設了一些汽車覆蓋件沖壓生產車間，產品規劃不合理、銷量規劃與實際生產偏差大，導致車間規劃時依據的可信度降低，按照此依據規劃的沖壓車間投產后，生產能力與生產綱領不匹配。如某自主轎車沖壓生產車間，規劃產能56萬輛，實際生產數量不足規劃的50%，且沖壓件都是按大批量生產考慮的，配套的工裝和器具投入也較多，經濟效益不好。單個產品產量達不到銷量規劃預期，產品種類不斷增加，導致產能與工藝配套不匹配，高配置不能高產出，矛盾凸顯。
可以看出，必須有一套合理的產品規劃，才有可能做出經濟效益好的沖壓車間規劃。產品規劃是第一位的，車間規劃則是圍繞產品規劃展開的。最適合產品規劃及生產規模的車間規劃，才是好的車間規劃。公司產品戰略和銷量規劃準確率直接影響規劃方案的成敗和后期制造成本的高低。
表1 沖壓車間生產規模劃分
生產規模是影響零件加工成本的重要因素
生產規模的劃分是沖壓車間規劃人員決定工藝原則的依據，其劃分方法有多種。
展開 汽車覆蓋件模具設計與制造（國防工業出版社書）
汽車覆蓋件模具設計與制造（國防工業出版社書）
1該本書出版的較早，可能是國內在汽車覆蓋件沖壓領域比較權威的專著。建議設計覆蓋件制造的工作者閱覽。
1.rar
2.rar
3.rar
4.rar
5.rar
6.rar
7.rar
8.rar
9.rar
10.rar
11.rar
12.rar
汽車覆蓋件沖壓模具工序數消減的實踐與展望
隨著我國汽車行業的不斷發展，汽車保有量逐年增加，人們對汽車行駛過程中節能環保的要求在不斷提高。汽車工廠在生產過程中污染排放和對生態環境的影響也備受關注。除此以外，汽車模具、檢具、夾具等工裝設備在制造過程中的節約環保理念也被推廣。
模具是產品批量生產的基礎，隨著模具鑄件材料、機床加工技術、電腦模擬設計等綜合實力的發展，模具領域的前沿技術正逐漸被推廣到實踐應用中。目前，部分日本汽車廠已經對汽車覆蓋件的沖壓模具進行了工序數消減的階段性推廣。通過對模具工序數的消減，進而減少模具在設計、制作、調試、加工等一系列工藝過程中的人員、設備、原材料等的投入，特別是節約了鑄件等原材料的使用及其后續回收，節省了生產過程中的能耗，并降低了模具在生產過程中產生的噪聲污染。通過借鑒并推廣這一新技術，可以為汽車產業科學發展，促進節能減排，建設資源節約型、環境友好型社會做出新貢獻。
對于車身覆蓋件及大型內部件的沖壓模具，由于各公司生產線壓力機機床及模具設計標準的差異，表現在模具工序數上也存在較大的差異。例如門內板零件，歐系模具工序數通常設定為5工序，模具主要筋板厚度為40～50mm、日系模具設定為4工序，主要筋板厚度為30～40mm。由于筆者任職于日系汽車公司，表1為日系部分模具工序數現狀和工序數消減推進目標的概要說明。
前期產品開發的準備
要實現模具工序數的消減，首先要有完善的零件開發標準和后續檢證體系，這樣在車型開發階段能夠對沖壓零件的造型進行檢證，在造型、模具設計、品質保證等整體目標中找到一個平衡點。擴大局部不必要堅守的棱線R角，可以減少模具的整形工序，如圖1所示。
展開 鋁合金汽車覆蓋件沖壓成形的回彈模擬分析
回彈現象是汽車覆蓋件成形過程中常見的缺陷，回彈效應使按照零件理論要求設計制造出來的模具，生產出來的零件不符合設計的要求。當采用鋁合金替代鋼材時，由于其彈性模量較小，沖壓成形后產生的回彈量比鋼制零件的回彈量大得多，因此，對鋁合金覆蓋件的回彈分析就尤為重要。本文采用DYNAFORM有限元軟件，對鋁合金汽車發動機外覆蓋件的沖壓回彈進行仿真分析，并探討了不同材料性能對回彈量的影響規律，為汽車覆蓋件選材提供材料性能參考。
材料模型和邊界條件
材料選用厚度為1.2mm的6016鋁合金，其材料性能見表1。材料本構模型采用Hill48屈服準則的正交各向異性材料模型。工具和板料采用BT殼單元進行幾何離散、網格進行自適應劃分，同時假定凸模、凹模、壓邊圈為剛體，板料采用等向指數強化模型。
在壓邊階段壓邊圈移動速度為3m/s，板料與凹模的摩擦系數為0.12，板料與壓邊圈的摩擦系數為0.12，模具間隙為1.32mm。沖壓進程凸模的運動速度為0.5m/s，壓邊力設定為2000kN。板料與凹模、凸模、壓邊圈的摩擦系數默認為0.12，模具間隙為1.32mm。回彈階段的板料自適應級數為1級。沖壓成形中，采用的是反向拉延，外板的下料尺寸如圖1所示。
圖1 外板下料尺寸
表1 板材材料性能
回彈仿真分析
回彈分析之前，需要先導入在拉延計算中生成的dynain文件，該文件中包含板料最后階段的變形網格和應力應變數據，在外板拉延仿真中考慮到模型對稱性和減少計算規模，只取一半模型進行計算。設定好約束位置（該位置的選擇應在遠離邊界和應力大的區域，對稱模型只需要在對稱邊界上選取兩個節點來進行約束）以排除剛體運動，約束點如圖2所示。
圖2 設定的約束點位置
圖2中分別約束了三個平動自由度和3個轉動自由度，從而約束了整個部件的剛體運動。
展開 