汽車結構件
關注創建者：匿名 創建時間：2026-01-04
汽車結構件的視頻教程
新能源汽車電池/儲能熱管理結構設計進階到高階-十大專題50個技術點掌握熱結構建模核心能力
間隙校核和固定方式選擇是熱結構設計中很重要的一環，它關系到你的對手件能否與你合理布置，從而實現友好生產、減少因需要返工而帶來的不必要麻煩；保溫系統設計在熱管理里面是一種加法設計，如何實現精益最大化是一直需要追求的設計理念，課程里面從多個創新的角度進行剖析，根據不同的應用場景進行針對性的設計。
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濕熱環境下復合材料結構件的損傷失效過程模擬
采用Abaqus模擬濕熱環境下復合材料結構件的損傷失效過程。 1、視頻涵蓋具體模擬操作過程； 2、注：本課程封面與視頻操作的模型結構不一樣，視頻作為模擬過程介紹，模型通用。 子程序私聊。
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汽車結構件的實例教程
凝固過程模擬
（a）完全凝固；（b）凸起結構上部放大圖-凸面；（c）凸起結構上部放大圖-凹面。
圖6為金屬液完全凝固后所得鑄件的形狀。可以看到，在減震塔零件中的凸起結構上部存在一較大的孔洞缺陷，觀察其局部放大圖可以發現，在該處存在兩個尺寸較大的近圓柱形凸臺，高度達到20mm。在凝固過程中，這一厚大部位凝固速度較慢，會發生補縮現象，形成孔洞。
對此，采取局部冷卻的方法加快該部位的凝固速度，以獲得致密的鑄件。在該處的模具上加入銅塊以達到快速冷卻的目的[13]，其模擬結果如圖7所示，得到內部致密無孔松的優質鑄件。最后采用該工藝實際生產出合格的鋁合金減震塔零件，成品率達到90%以上。若通過控制模具溫度等其他條件，成品率有望進一步提高。
圖7 局部冷卻后得到的優質鑄件
四、結論
1. 設計、優化選出大型、復雜汽車結構件——鋁合金減震塔的壓鑄澆注系統及溢流和排氣系統。
2. 利用數值模擬方法分析了減震塔零件的卷氣發生部位和區域，預測了壓鑄缺陷的種類及位置，以此為基礎更改了澆注系統的設計。
3. 在壁厚尺寸較大圓形結構處容易發生卷氣現象和縮孔缺陷，采用局部冷卻方法等工藝措施，消除了缺陷，獲得整體質量良好的鋁合金減震塔壓鑄件。
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展開 來源 | 期刊-《重慶理工大學學報（自然科學）》
摘 要：針對汽車底盤件結構耐久分析中存在的效率低、一致性差的問題，建立了分析流程自動化系統。在載荷分解方面，基于多體動力學、統計學等原理，開發了載荷快速轉化、結果自動校核等算法，建立了載荷求解及結果后處理的自動化系統。在有限元分析方面，基于二次開發技術、視圖變換等原理，提出了自動建模、批量后處理等算法，建立了有限元分析全流程的自動化系統。基于流程自動化系統進行底盤件分析時，載荷分解效率提高了91%，有限元平均分析效率提高47%，在大幅縮短工作周期的同時規避了人為錯誤的影響，使分析結果的一致性得到充分保證。利用該系統進行某車型動力總成懸置支架的優化，在10 d時間內完成7版數據的優化迭代，使問題得到快速整改，驗證了所開發系統的高效性和實用性。
關 鍵 詞：載荷分解；結構耐久分析；流程自動化；懸置支架優化
以有限元理論為基礎的CAE仿真技術在汽車結構耐久性能開發過程中發揮了重要作用，但一款車型的開發往往需要4～5輪分析才能達到設計目標，且單輪分析一般會包含幾百個分析子項。據統計，在設計方案的分析、優化過程中，工程師平均要花費約80%的時間用于建模、求解、后處理和撰寫分析報告等多個操作步驟，真正用于產品改進的時間只占整個研發周期的20%左右。這種情況一方面會降低分析效率、增加人為錯誤；另一方面，參數設置難以統一，不同工程師得出的分析結果的一致性難以保證［1］。
目前，將分析流程固化、開發有限元分析流程的自動化系統已經成為解決上述問題的主要途徑，這也是CAE領域的重要發展方向之一。
展開 為適應汽車工業的快速發展，沖壓設備也不斷技術進步。但對于國內汽車廠，尤其是中小汽車廠，選擇合適的沖壓設備能促進企業不斷發展。本文主要講述如何根據汽車廠的實際情況選擇不同的沖壓線型，并根據具體實例講述選型過程。
對于批量小、產能需要低、投資低的沖壓線可以采用油壓機沖壓線，油壓機的投資相當于機械壓力機的1/3。現在國內新增沖壓線的主流為機械壓力機沖壓自動線，投資中等，柔性好，可靠性高。高速機械沖壓線一般采用雙臂機械手傳輸，投資較高，生產節拍較快。大型覆蓋件的沖壓線發展方向為伺服沖壓線，這種沖壓線比較節能，但前期投資較大。中小型件的沖壓線發展方向為機械多工位壓力機沖壓線。對于汽車結構件發展方向為高強鋼板熱成形沖壓線，高強鋼板能降低車輛重量，提高安全性能。對于等截面汽車縱梁，發展方向為數控沖加輥壓，但對于變截面的梁，仍需要使用壓力機。
某汽車廠需要生產車橋，采用上下半殼沖壓然后焊接的方法，材料厚度5mm，拉深量為130mm。以下按沖壓線首臺壓力機為機械壓力機、高速油壓機、伺服壓力機進行分析對比。
方案1：
采用普通雙點機械壓力機作為拉深工序的壓力機。1600t壓力機能量和力滿足沖壓車橋件的要求，但壓力機工作區滑塊速度大于用戶要求的40mm/s。機械壓力機當節拍低的時候，飛輪可釋放能量小，做功能力下降。在滿足壓力機釋放工作能量800kJ的時候，壓力滑塊在下死點前130mm的拉伸速度為350 mm/s。在滿足1600t壓力機釋放工作能量400kJ的時候，壓力滑塊在下死點前130mm的拉伸速度為200 mm/s。在下死點前130mm處，壓力機負載能力為840t。在下死點前30 mm處，壓力機能力為1600t。首臺壓力機造價1500萬左右。
展開 汽車覆蓋件簡介
汽車覆蓋件是指覆蓋發動機、底盤，構成駕駛室、車身的金屬薄板制成的空間形狀的表面或內部零件。按功能和部位可分為外部覆蓋件、內部覆蓋件和骨架覆蓋件三類。它們在工藝設計、模具加工、設備選擇及質量控制（尺寸公差、形狀精度、零件剛度、表面質量）等方面都具有與一般沖壓零件不同的特點。
模具開發流程示意圖！
連續模結構形式！
連續模的定義
連續模又稱級進模﹑多工位級進模﹑跳步模﹐是在條料的送料方向上，具有兩個以上的工位，并在壓力機一次行程中，在不同的工位上完成兩道或兩道以上的沖壓工序的沖模﹐來完成沖壓件某部分的加工。
連續模可完成沖裁﹑彎曲﹑拉深﹑成形等工序﹐直至完成一個沖件。如果沖件的復雜程度較高﹐連續模有時也可以只完成工件沖壓中前段沖壓﹐后續沖壓加工由工程模完成。
模具的整體結構
一般而言，傳統的模具結構為八塊板結構或九塊板結構。八塊板即是上下模座、凸模固定板、凸模墊板、凹模固定板、凹模墊板，卸料板、卸料墊板。九塊板結構即是加上了一個導料板。當不方便安裝導料塊，或者導料塊安裝太零散，無法完全起到導料的作用的時候，就用到了導料板。
展開 在汽車結構件中，空調殼體是較復雜的產品代表。今天我們就以空調殼體為例給大家剖析其模具結構的設計，對大家很有實用參考價值。
一、產品分析
汽車空調殼體為汽車空調的核心部件，產品材料為PP-TD20。產品設計需考慮處裝配，排水，出風的多種功能要求，故其結構相對比較復雜。
在開始模具設計時，如何劃分前后模是一個重點問題。按常規思維，自然是骨位多、柱位多的那一側在后模，光面、骨位少的那一側在前模。而這個產品由于是結構件，外觀要求并不高，因此將骨位多的一側分在前模，光面與骨位少的一側分在后模，前后模鑲苛處理。
二、產品進膠
產品采用兩點針閥式熱咀進膠，直接點在產品表面上，如下圖所示。
前后模仁鑲苛
三、模具結構
模具結構1（前模行位）
倒扣1與倒扣2出在前模，按一般思維可以采用前模斜頂結構或彈板抽芯，這套模具采用油缸轉換抽芯，一個油缸控制兩個行位，利用鏟基封膠。
模具結構2（后模行位1）
后模行位1與行位2是行位上走行位結構，行位2由于空間有限，不能做行位壓塊，設計時采用T槽做導向，這種機構適用于行位空間小的場合。
模具結構（后模行位3/4/5/6）
后模行位3/4/5/6為常規行位結構，部分行位采用了彈針裝置，防止產品粘行位。
后模骨位側有三處倒扣，采用3支方形斜頂。
整體后模
整體前模
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2026 Shanghai International Auto Parts & Body Components Exhibition
時間：2025年8月12-14日
地點：上海新國際博覽中心
展會介紹：
汽車易損件及車身部件作為汽車后市場的核心組成板塊，涵蓋剎車片、濾清器、潤滑油、輪胎、雨刮片等高頻更換品類
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工程背景
近幾年，在機械產品設計領域，SimSolid? 作為一款無網格分析軟件，正發揮著日益重要的作用，尤其在鋼結構設計過程中展現出獨特優勢。傳統鋼結構設計流程復雜，需投入大量時間進行有限元模型構建與分析，而 SimSolid 的出現極大地簡化了這一過程。
在上一期文章《SimSolid 在鋼結構設計中的應用及體會》和大家分享了 SimSolid 在焊接鋼節點設計分析中的應用及體會，本文重點分享
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近幾年，在機械產品設計領域，SimSolid? 作為一款無網格分析軟件，正發揮著日益重要的作用，尤其在鋼結構設計過程中展現出獨特優勢。傳統鋼結構設計流程復雜，需投入大量時間進行有限元模型構建與分析，而 SimSolid 的出現極大地簡化了這一過程。
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時間：10月10日（星期二），16：00-17：00
內容簡介：
連接結構的可靠性和穩定性，直接關系著系統設備結構的安全和性能；連接件的失效原因很多，針對最主要和關鍵的失效模式，介紹Ansys相應的解決方案
*本文源自汽車行業用戶范會超投稿
1.工程背景
近幾年，在機械產品設計領域，SimSolid 作為一款無網格分析軟件，正發揮著日益重要的作用，尤其在鋼結構設計過程中展現出獨特優勢。傳統鋼結構設計流程復雜，需投入大量時間進行有限元模型構建與分析，而 SimSolid 的出現極大地簡化了這一過程。
本文章重點和大家分享 SimSolid 在鋼節點設計分析中的應用，因為鋼節點設計在鋼結構整體設計過程中處于核心地位
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