汽車線束制造的案例
汽車線束制造過程中的工藝防錯
通常情況下，汽車線束的制造分為切線壓接、合線壓接（焊接）、預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序組成。前工程的切線壓接和合線壓接（焊接）工序的自動化程度相對較高，后工程的預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序的自動化程度較低，基本上依靠人工集中組裝完成，是典型的離散式制造，同時又是勞動密集型制造類型。一套完整汽車線束由近千個物料組成，裝配復雜且難度較大，不可避免的會造成裝配錯誤，導致返工返修，影響產品質量和生產效率，因此，汽車線束產品防錯設計和工藝制造防錯設計尤其重要；本文根據多年的汽車線束產品設計和工藝設計經驗，按照制造工藝流程對防錯設計進行闡述。
1 前言
防錯技術就是指任何一種能夠防止人為錯誤的發生，或是一眼就能讓人發現錯誤的裝置或設施。關于防錯前面也寫過一遍文章《裝配線好不好，重點看防錯》，防錯法又稱愚巧法、防呆法；意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。在生產制造過程中，合理有效的工藝防錯、工裝防錯能夠大幅提升生產效率，降低不良品的產生，保證產品質量。隨著汽車技術的快速發展，汽車上的電子電器件、功能件的不斷增加，連接各個電器件的線束也越來越復雜，線束的回路數和體積也在快速增長；隨之而來的是線束的工藝設計、生產制造、過程檢驗及質量控制都帶來很大的困難。不可避免的導致在線束制造的各個工序出現各種各樣的人為制造錯誤，導致半成品線束或成品線束的批量返修返工，嚴重影響線束的制造效率和產品質量提升，造成工時和原材料的浪費。那么在線束制造過程中運用防錯技術，通過工藝防錯設計和工裝防錯設計成為避免線束制造錯誤出現的有效手段。本同根據不同的線束制造工序，結合實際工作中的防錯方法的應用進行闡述，與各位同行共同學習和探討。
展開 汽車線束制造過程中的工藝防錯
通常情況下，汽車線束的制造分為切線壓接、合線壓接（焊接）、預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序組成。前工程的切線壓接和合線壓接（焊接）工序的自動化程度相對較高，后工程的預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序的自動化程度較低，基本上依靠人工集中組裝完成，是典型的離散式制造，同時又是勞動密集型制造類型。一套完整汽車線束由近千個物料組成，裝配復雜且難度較大，不可避免的會造成裝配錯誤，導致返工返修，影響產品質量和生產效率，因此，汽車線束產品防錯設計和工藝制造防錯設計尤其重要；本文根據多年的汽車線束產品設計和工藝設計經驗，按照制造工藝流程對防錯設計進行闡述。
1 前言
防錯技術就是指任何一種能夠防止人為錯誤的發生，或是一眼就能讓人發現錯誤的裝置或設施。關于防錯前面也寫過一遍文章《裝配線好不好，重點看防錯》，防錯法又稱愚巧法、防呆法；意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。在生產制造過程中，合理有效的工藝防錯、工裝防錯能夠大幅提升生產效率，降低不良品的產生，保證產品質量。隨著汽車技術的快速發展，汽車上的電子電器件、功能件的不斷增加，連接各個電器件的線束也越來越復雜，線束的回路數和體積也在快速增長；隨之而來的是線束的工藝設計、生產制造、過程檢驗及質量控制都帶來很大的困難。不可避免的導致在線束制造的各個工序出現各種各樣的人為制造錯誤，導致半成品線束或成品線束的批量返修返工，嚴重影響線束的制造效率和產品質量提升，造成工時和原材料的浪費。那么在線束制造過程中運用防錯技術，通過工藝防錯設計和工裝防錯設計成為避免線束制造錯誤出現的有效手段。本同根據不同的線束制造工序，結合實際工作中的防錯方法的應用進行闡述，與各位同行共同學習和探討。
展開 汽車線束制造及檢測設備
本文簡單介紹汽車線束在制造過程中，各個工序所需要的制造設備和檢測設備，及如何通過合理的工藝設計，使這些機械設備的實際利用率最大化。
隨著汽車線束生產制造自動化程度的不斷提高和生產交付周期的大幅縮短，在汽車線束生產制造過程中不得不采用先進的、自動化、高效率的生產制造設備，取代或者升級改進傳統的手動、半自動的線束生產制造機器設備大勢所趨。
本文將簡單介紹汽車線束生產制造過程中，不同的工序所采用的機械設備，以及如何高效的使用這些機械設備。由于相同功能的汽車線束生產制造用設備的型號、生產廠家各不相同，功能、性能也有所差異，故在設備的選用時應綜合考慮技術設計精度、經濟能力、空間場地等因素。
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本文簡單介紹汽車線束在制造過程中，各個工序所需要的制造設備和檢測設備，及如何通過合理的工藝設計，使這些機械設備的實際利用率最大化。
隨著汽車線束生產制造自動化程度的不斷提高和生產交付周期的大幅縮短，在汽車線束生產制造過程中不得不采用先進的、自動化、高效率的生產制造設備，取代或者升級改進傳統的手動、半自動的線束生產制造機器設備大勢所趨。
本文將簡單介紹汽車線束生產制造過程中，不同的工序所采用的機械設備，以及如何高效的使用這些機械設備。由于相同功能的汽車線束生產制造用設備的型號、生產廠家各不相同，功能、性能也有所差異，故在設備的選用時應綜合考慮技術設計精度、經濟能力、空間場地等因素。
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汽車線束制造工藝管理
線束制造是一項低利潤業務，質量、精度和速度對于獲取業務成功至關重要。即便是最小組件的技術規格出現錯誤，也會因產量大而產生重大影響。如果在過程后期才發現客戶規格有錯誤，則會導致交付延誤和客戶不滿。緩慢的報價周期也可能導致失去投標機會。哪怕對制造模塊或子總成的技術規格稍作更改，都可能對材料成本和制造機械的選擇產生重大影響。
線束是飛機和汽車等現代交通工具中至關重要的組件，負責各種電氣及電子設備之間的電力分配和信號傳輸。其價格也不菲：在一輛現代化的汽車中，整套線束是僅次于動力系統的最貴的組件。因此線束制造商一直在努力降低成本。
線束制造在邏輯上非常復雜。每個線束包含幾百甚至上千個組件， 經過一系列操作最終組成成品。通常來說，每個線束的制造必須在一系列配置上能夠反應每輛車的可選內容。在這個行業，設計變更可謂家常便飯，因此很難憑經驗去做優化。
這些因素給線束制造工程師和生產計劃員帶來了真正的挑戰，他們必須確定在哪里、如何制造產品以及制造什么樣的產品。他們必須為每種線束設計找出一種高效的裝配模式，并建立必要的數據來驅動“ 企業資源規劃” （ERP）系統，從而管理庫存和組件采購、安排在制品相關時間表（WIP）等等。這項活動一般稱為“ 制造工藝管理”（MPM）。
不幸的是，目前幾乎沒有線束制造工藝管理軟件應用來為制造工程師和生產計劃員提供相關幫助。雖然也有一些內部應用，但是使用最多的還是特別設計的手動方法，最多也就是有電子表格協助一下。
展開 淺析汽車線束在超聲波焊接后的撕裂力
近年來，隨著國家汽車工業的蓬勃發展和一系列環保政策的出臺，用戶對汽車的安全性、舒適性和經濟性的要求不斷提高，各汽車制造廠商對汽車零部件的環保要求和質量要求也越來越嚴格。超聲波焊接作為一種新興的特種加工技術，已經逐步應用到了汽車線束加工中。相比傳統的焊接和壓接技術，超聲波焊接具有諸多優點
: 焊接材料不熔融、不弱化導體性能; 焊接后導電性能好，電阻系數極低;焊接時間短、效率高; 焊接無火花、煙霧、殘錫等。
眾周所知，超聲波焊接是超聲波傳遞到需焊接的金屬導體表面，然后施加一定的壓力，使兩個金屬導體的表面相互摩擦，形成分子層之間的熔合。而接點位置的撕裂力大小便是衡量分子層之間熔合效果的參數，分子間熔合效果越好，撕裂力就越大; 反之，撕裂力就越小，汽車在顛簸行駛中焊接處的幾根電線就越容易脫落分離，最終影響汽車的信號傳輸。
1 撕裂力的標準及試驗方法
1.1 撕裂力的標準
撕裂力是指將導體接點處撕裂開所需要的力。一般取實驗過程中的最大力值，單位為N。
目前國內汽車線束的生產及檢驗標準主要采用QC /T 29106—2014《汽車電線束技術條件》。標準中的4. 5. 3 條款明確規定，接點采用無焊料焊接方法時，接點的撕裂力應符合表1 的規定。
表1 接點的撕裂力要求值
汽車線束作為汽車電路的網絡主體，在焊接完成后，接點位置不會再做其它加固處理，直接裝入波紋管中，需要經受住各種復雜環境特別是顛簸行駛的考驗。
因此，汽車線束焊接后撕裂力的大小對汽車電路的正常運行起著至關重要的作用。
展開 淺析汽車線束在超聲波焊接后的撕裂力
隨著國家汽車工業的蓬勃發展和一系列環保政策的出臺，用戶對汽車的安全性、舒適性和經濟性的要求不斷提高，各汽車制造廠商對汽車零部件的環保要求和質量要求也越來越嚴格。超聲波焊接作為一種新興的特種加工技術，已經逐步應用到了汽車線束加工中。相比傳統的焊接和壓接技術，超聲波焊接具有諸多優點
: 焊接材料不熔融、不弱化導體性能; 焊接后導電性能好，電阻系數極低;焊接時間短、效率高; 焊接無火花、煙霧、殘錫等。
眾周所知，超聲波焊接是超聲波傳遞到需焊接的金屬導體表面，然后施加一定的壓力，使兩個金屬導體的表面相互摩擦，形成分子層之間的熔合。而接點位置的撕裂力大小便是衡量分子層之間熔合效果的參數，分子間熔合效果越好，撕裂力就越大; 反之，撕裂力就越小，汽車在顛簸行駛中焊接處的幾根電線就越容易脫落分離，最終影響汽車的信號傳輸。
1 撕裂力的標準及試驗方法
1.1 撕裂力的標準
撕裂力是指將導體接點處撕裂開所需要的力。一般取實驗過程中的最大力值，單位為N。
目前國內汽車線束的生產及檢驗標準主要采用QC /T 29106—2014《汽車電線束技術條件》。標準中的4. 5. 3 條款明確規定，接點采用無焊料焊接方法時，接點的撕裂力應符合表1 的規定。
表1 接點的撕裂力要求值
汽車線束作為汽車電路的網絡主體，在焊接完成后，接點位置不會再做其它加固處理，直接裝入波紋管中，需要經受住各種復雜環境特別是顛簸行駛的考驗。
因此，汽車線束焊接后撕裂力的大小對汽車電路的正常運行起著至關重要的作用。
展開 電動汽車電池包線束設計及制造探討|派歌銳
電動汽車以電能為能源，將所需的電能存儲在動力電池系統中。動力電池包是電動汽車的核心部件，為整車提供電能存儲，是新能源汽車的動力源泉。
汽車電池包線束是動力電池系統電路的網絡主題，主要分為動力系統高壓線束和動力系統低壓線束。
一般的電池包低壓線束承載著模組通信、模組采樣和電池管理等功能。電池包低壓線束一般分為模組通信線束、模組采樣線束、BMS線束等。這里結合實際工作中的經歷和遇到的困擾，主要分析和探討SUV純電動汽車電池包低壓線束設計及制造。
根據電池包位置的不同選擇不同類型的汽車線束，汽車線束符合汽車規范，確保在復雜車用環境保持可靠。
由于汽車低壓線束負責采集電壓、溫度信號及傳遞模組信息，傳輸電流很小，所以連接器選型一般遵循與模組最小的接口，連接器小型化。
由于電池包所處的環境，汽車線束阻燃等級要求達到UL94-V0級別。
汽車線束尤其是連接器要滿足線束生產制造和電池包線束裝配時所產生的外來拉力。
派歌銳電池包線束的特點：
可靠性：承受更高的電流和電壓。
耐久性：承受更多的彎曲和振動。
安全性：防止電擊和火災等危險。
環保性：使用ROHS環保材料。
展開 汽車線束產品的成本介紹和分析方法
2.1.2 制造成本
經過對工藝產品生產的分析，汽車線束的制造工藝過程主要包括開線工藝、壓接工藝、預裝工藝、總裝和檢測。線束的成本與工藝生產的步驟的策劃有著密切的關系，例如是否需要設置預裝工作，超聲波工位放在總裝還是預裝做，料盒的放置位置等都會直接影響到線束生產成本。線束工藝設計關系著設備的投入，人員的投入以及場地的規劃，整個過程設計都圍繞著一個目標，那就是如何提高生產效率并盡可能提高現有設備、場地、人員的利用率。
2.1.3 其他成本
其他費用主要包含管理成本，各類開發支持費用以額外運輸費用等。在項目初期做預算時一般會以原材料成本加上制造成本并乘以相應系數作為預估。
其他成本=（原材料成本＋制造成本）* 系數匯總經過計算的三類主要成本即得到線束的成本。相對于對標法，計算法的結果相對精確，但是所需時間較長。
2.2 對標法
在產品報價階段許多零件信息都尚不完整，這種情況下就需要通過對標來確定大致的零件價格信息。通過對標找到相似的基點部件，通過差異比較一步步分析出線束成本價格。對標法依據所掌握信息的詳細度，準確程度的不同，對標出的成本價格的準確度也有一定程度的差異，但其優點就是預測速度較快。若隨著大數據時代的發展，有進一步的數據庫分析作為后臺，制作數據模型將會大大提高價格預測的準備性。
3 結論
圍繞社會主義核心價值觀，在當代社會下面臨著激烈的市場斗爭，經濟的迅速發展，擴大了整個汽車行業的前景發展，得到社會各界人士的關注和重視。汽車行業的內部發展將重點聚集在如何既能提高新產品開發功能又能夠減少成本支出的競爭力上。在汽車新產品開發過程中，建立以經濟為中心的設計理念，降低新產品上市后的采購成本，將新車型的利潤最大化，對汽車行業的市場競爭意義重大。
展開 汽車線束成本控制與分析
2.1.2 制造成本
經過對工藝產品生產的分析，汽車線束的制造工藝過程主要包括開線工藝、壓接工藝、預裝工藝、總裝和檢測。線束的成本與工藝生產的步驟的策劃有著密切的關系，例如是否需要設置預裝工作，超聲波工位放在總裝還是預裝做，料盒的放置位置等都會直接影響到線束生產成本。線束工藝設計關系著設備的投入，人員的投入以及場地的規劃，整個過程設計都圍繞著一個目標，那就是如何提高生產效率并盡可能提高現有設備、場地、人員的利用率。
2.1.3 其他成本
其他費用主要包含管理成本，各類開發支持費用以額外運輸費用等。在項目初期做預算時一般會以原材料成本加上制造成本并乘以相應系數作為預估。
其他成本=（原材料成本＋制造成本）* 系數匯總經過計算的三類主要成本即得到線束的成本。相對于對標法，計算法的結果相對精確，但是所需時間較長。
2.2 對標法
在產品報價階段許多零件信息都尚不完整，這種情況下就需要通過對標來確定大致的零件價格信息。通過對標找到相似的基點部件，通過差異比較一步步分析出線束成本價格。對標法依據所掌握信息的詳細度，準確程度的不同，對標出的成本價格的準確度也有一定程度的差異，但其優點就是預測速度較快。若隨著大數據時代的發展，有進一步的數據庫分析作為后臺，制作數據模型將會大大提高價格預測的準備性。
3 結論
圍繞社會主義核心價值觀，在當代社會下面臨著激烈的市場斗爭，經濟的迅速發展，擴大了整個汽車行業的前景發展，得到社會各界人士的關注和重視。汽車行業的內部發展將重點聚集在如何既能提高新產品開發功能又能夠減少成本支出的競爭力上。在汽車新產品開發過程中，建立以經濟為中心的設計理念，降低新產品上市后的采購成本，將新車型的利潤最大化，對汽車行業的市場競爭意義重大。
展開 技術 | 汽車線束產品的成本介紹和分析方法
2.1.2 制造成本
經過對工藝產品生產的分析，汽車線束的制造工藝過程主要包括開線工藝、壓接工藝、預裝工藝、總裝和檢測。線束的成本與工藝生產的步驟的策劃有著密切的關系，例如是否需要設置預裝工作，超聲波工位放在總裝還是預裝做，料盒的放置位置等都會直接影響到線束生產成本。線束工藝設計關系著設備的投入，人員的投入以及場地的規劃，整個過程設計都圍繞著一個目標，那就是如何提高生產效率并盡可能提高現有設備、場地、人員的利用率。
2.1.3 其他成本
其他費用主要包含管理成本，各類開發支持費用以額外運輸費用等。在項目初期做預算時一般會以原材料成本加上制造成本并乘以相應系數作為預估。
其他成本=（原材料成本＋制造成本）* 系數
匯總經過計算的三類主要成本即得到線束的成本。相對于對標法，計算法的結果相對精確，但是所需時間較長。
2.2 對標法
在產品報價階段許多零件信息都尚不完整，這種情況下就需要通過對標來確定大致的零件價格信息。通過對標找到相似的基點部件，通過差異比較一步步分析出線束成本價格。對標法依據所掌握信息的詳細度，準確程度的不同，對標出的成本價格的準確度也有一定程度的差異，但其優點就是預測速度較快。若隨著大數據時代的發展，有進一步的數據庫分析作為后臺，制作數據模型將會大大提高價格預測的準備性。
3 結論
圍繞社會主義核心價值觀，在當代社會下面臨著激烈的市場斗爭，經濟的迅速發展，擴大了整個汽車行業的前景發展，得到社會各界人士的關注和重視。汽車行業的內部發展將重點聚集在如何既能提高新產品開發功能又能夠減少成本支出的競爭力上。在汽車新產品開發過程中，建立以經濟為中心的設計理念，降低新產品上市后的采購成本，將新車型的利潤最大化，對汽車行業的市場競爭意義重大。
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星河百科｜汽車線束：汽車電路的網絡主體
成套線束是指構成車身主要部分的線束組合，通常包括新能源汽車高壓線束、儀表板線束、前艙線束、地板線束等，視整車生產工藝不同具有一定差異；其他線束是指應用在車門、頂篷、車尾部等非核心部分的線束。
03
如何被生產出來的？生產難在哪里？
由于整車線束物料數量繁多，制造工藝復雜繁瑣，制造過程的質量控制點多，自動化程度相對較低，因此線束的制造裝配目前還屬于勞動密集型產業。
線束主要由導線、端子、接插件及護套等組成。制造汽車線束的第一步是繪制線束圖。線束圖則不僅要顧及各個電氣元件的尺寸形狀和它們之間的距離，也要反映出各電氣件之間是如何連接的。
在線束圖畫好后，要編排線束的生產工藝，線束生產的第一個工位是開線工藝。開線工藝的準確性直接關系到整個生產進度，一旦出現錯誤會導致所有工位的返工，費時費力影響生產效率；開線之后的第二個工位是壓接工藝，根據圖紙要求的端子類型確定壓接參數；最后是預裝工藝和總裝工藝。
展開 線束工程師：汽車線束EMC設計案例與分析
系統的測試驗證：阻抗、衰減、相移等等
線束EMC設計流程
線束EMC設計總結
隨著汽車電子設備越來越多，功能越來越強大，對高速互聯的需求急劇增長， 整車線束設計的成本也在快速增長，線束設計的質量和成本/重量的平衡，逐步成為重要課題。
線束設計關聯整車所有用電器，設計的質量會直接影響整車功能的實現何保證電子電器在我們電磁環境中和處，是擺在我們面前的永恒課題！
國內知名汽車線束企業，有你們公司嗎？
公司目前擁有十大產品線，分別是：整車熱管理產品線、整車線束及配電產品線、智能座艙產品線、ADAS產品線、被動安全產品線、懸架系統產品線、制動系統產品線、轉向系統產品線、排放系統產品線和車身附件產品線，覆蓋乘用車、商用車及專用車三大領域。具備從需求承接到產品量產的一體化能力。弗迪科技充分掌握核心技術，具有集成創新能力和資源整合能力，為客戶提供個性化產品及服務。隨著弗迪科技市場化程度的加深，已陸續與不同品牌達成合作，包括：比亞迪，長城，長安，東風，奇瑞，上汽通用五菱，蔚來，寶能，小鵬，濰柴，一汽等。
16
弗迪動力
弗迪動力有限公司位于深圳市，成立于2019年12月25日，主要經營:汽車動力系統技術研發、發動機、變速器、汽車零部件研發、生產和銷售、模具、齒輪、鑄件制造和銷售、電動車高壓配電箱、高壓線束其零件制造和銷售、新能源電機、電控、電源及零件制造和銷售、智能轉向系統、智能制動系統、電動汽車充電設施制造和銷售、新能源儲能系統及集裝箱制造和銷售、故障診斷儀、精密裝備制造和銷售、車橋及零件制造和銷售、轉向架的研發制造和銷售、工程設計、船用動力系統、礦山機械動力系統、農用機械動力系統的研發、生產和銷售、汽車電噴系統及動力匹配、與上述項目有關的技術咨詢、技術服務、售后服務、上述相關產品的進出口業務。
展開 線束工程師：談談汽車線束可靠性設計與案列
散漫說，線束可靠性指的整車線束在車輛使用過程中保證各個電器功能正常工作的能力。分享的這篇文章結束了線束可靠性設計的概念及可靠性設計的角度，并結合案列加以說明。以下為正文。
隨著汽車技術的高速發展，汽車自動化、智能化程度的逐步提高，人們對汽車的安全性、舒適性、娛樂性等要求也不斷提高，加上汽車節能減排法規的不斷嚴峻，整車電氣設備不斷增加，作為連接汽車各種電器設備“神經網絡”的整車線束也越來越復雜，對可靠性也提出了更高的要求。
——《汽車線束成本優化及可靠性設計》
近年來汽車市場競爭的激烈化加劇，很多車企推出了各個層次的競爭措施，其實市場競爭歸根究底是技術、價格、服務和質量可靠性上的競爭。
其中技術競爭是最核心的競爭，好的技術決定了車企是否能夠贏得頭籌。其中質量與可靠性的競爭，決定了車企能否生存。
而價格競爭的結果往往是價格戰，很多車企通過犧牲利潤來獲得消費者的青睞，結果通常是得不償失。服務上的競爭決定了車企的市場口碑以及后續銷量情況，競爭成本也比較高昂。
車企為了提高產品的質量，贏得市場，在設計產品時指導思想發生了重大轉變：很多車企開始從仿制走向自主研制， 從解決有無走向掌握技術，提高自主創新能力。
同時要平衡可靠性、利潤、上市時間、功能、 客戶滿意度之間的關系。
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