汽車零部件是構成汽車的重要組成部分，包含發動機、底盤、車身、電器設備等，這些零件的材料和表面處理方法都將會直接間接影響汽車的性能和壽命。 一、汽車零件的主要材料 A-金屬材料 金屬材料是汽車零件中使用最廣泛的一類材料。 其中，鋼鐵、鑄鐵、銅合金、鋁合金和鎂合金等是汽車零件的主要金屬材料。鋼鐵具有強度高、耐腐蝕性好、成本低等優點，因此在汽車車身、擋板、底盤、發動機等部位得到廣泛應用。鋁合金和鎂合金較

摘 要：隨著吹膜生產線中旋轉牽引部件的廣泛應用，氣墊輥部件在旋轉牽引中扮演著至關重要的角色。出風均勻性作為氣墊輥設計合理性的重要指標，對于薄膜的物理性能和生產效率具有重要影響。本文通過使用Ansys Fluent這一流體力學數值模擬軟件，研究了吹膜旋轉牽引氣墊輥內部的流動行為，并探討了不同設計參數對出風均勻性的影響。通過數值模擬結果的分析和對比，可以為氣墊輥的設計和優化提供理論指導，以提高吹膜工藝

摘 要:本文以一款現有無邊框車門的結構進行重新設計,保留車門外板的外形和內板,用 CATIA 進行設 計,根據壓鑄特征對車門進行重新設計。根據車門強度剛度要求選用上海交通大學合金中心彭立明教授研發專利 免熱處理材料作為壓鑄材料[1]。根據 CATIA 的逆向掃描提取出車門曲面,重新設計后將數模導入 HyperWorks 對模型進行處理并劃分網格,用 HyperWorks自帶的 Optistruct

■耀德講堂/ 趙育德 講師 (轉載自繁體版ACMT電子技術月刊No.080) 前言 在1997-1999 于臺北工專材料資源科五專部（現為臺北科技大學）首次碰到恩師 邱耀弘 博士（以下稱邱博），就注定了我與MIM 結下不解之緣，在退伍后幸運的考入臺灣工業技術學院（現為臺灣科技大學）高分子學系就讀并順利取得到碩士文憑，并在2010 年在邱博的帶領下，我們從臺北飛到杭州機場，旋即由當時公司（寧波成銘電

摘 要：設計某墊片類零件落料沖孔模，計算沖裁力，根據落料沖孔模具結構分析模具上墊板零件受力情況，利用NX NASTRAN有限元分析軟件對零件受力情況進行模擬。分析和試沖結果表明，零件受力情況與有限元分析結果一致，零件原結構不能滿足模具工作需求，更改零件結構后應力和應變情況得到了明顯改善，能滿足模具的使用要求。 關鍵詞：模具設計;落料沖孔;墊片;有限元;NX NASTRAN;模擬;沖裁力計算; 1

ACMT 技術月刊 作者 ■臺灣科技大學 / 陳炤彰 教授 前言 近年來光學產業快速發展，LED 照明元件需求大增，由于注塑成型制程的成型均一性、生產快速和精密度高之優勢，在各種光學元件上已有廣泛應用。固態發光二極體 (LED) 在照明應用上扮演著重要的角色，現今LED 已逐漸取代傳統光源，為使光源能夠受控制，以及增加光的均勻性，二次光學元件，如全反射二次光學元件 (Total Internal

3 懸臂類鋁型材擠壓模具的數值模擬分析 3.1 鋁合金型材擠壓參數選擇 鋁合金的擠壓參數選擇和設定對研究分析的結果起著決定的作用，本研究的擠壓參數[4]如表3所示。 表3 擠壓參數 3.2 HyperWorks鋁合金擠壓數值模擬步驟 HyperWorks鋁合金擠壓數值模擬步驟包括前處理和后處理。前處理包括以下步驟：導入模具幾何模型、幾何清理、網格劃分、定義邊界條件、HyperXtude求解。 3.

摘 要：通過對懸臂類鋁型材的有限元模擬，研究懸臂類鋁型材擠壓模具的總體高度、鋁型材的厚度和鋁型材的寬度對模具強度的影響。通過正交試驗方法研究這三種影響因素對懸臂類鋁型材擠壓模具強度影響的主次性并尋找最優組合的懸臂類鋁型材擠壓模具。結果表明，鋁型材擠壓模具的高度對下模具最大應變值影響顯著，影響主次順序為鋁型材擠壓模具的高度、擠壓型材的厚度、鋁型材的寬度。 關鍵詞：懸臂;擠壓模;有限元;HyperWo

工藝現狀 環件軋制（下述簡稱環軋，也稱為碾環）工藝是一種常見的回轉塑性成形工藝，該工藝利用碾環機的軋輥對環狀毛坯件進行連續局部輥壓，使毛坯件在回轉運動中逐步產生截面的變形，環直徑逐漸增加（或先減少在增加），從而獲得目標零部件。環軋工藝有著諸多的優點，例如加工精度高、材料利用率高、截面質量好，且相較于傳統的模鍛工藝，該工藝的加工生產成效低，同時，該工藝也是制作軸承內外圈的常見手段。 環軋工藝 雖然環

摘要: 鋰離子電池的綜合性能不僅取決于材料和結構的創新，還與制造工藝及相關設備技術的進步息息相關。目前電池制造廠商針對不同體系的電池工藝開發多采用窮舉法進行實驗試錯，在工藝仿真技術方面還存在較大的發展空間。面向電池高質量制造發展和數智化升級的行業發展趨勢，本文結合宏觀電池制造設備和微觀電池電極結構兩個角度，對電池制造工藝仿真研究現狀進行了系統總結，分析了各工序工藝仿真技術機理研究、結構發展及應用前

大綱 本案例為生產消費性家庭用之易撥罐，如圖一所示，主要功能為盛裝食物或原料的食品儲存用容器，由于產品為狹長型罐身，決定了公模仁的結構與剛性，在射出過程中模壁易形成模內壓，以及因流動不平衡導致公模仁翹曲，進而產生產品肉厚偏移及嚴重的包封和結合線問題。在本研究中，飛綠股份有限公司使用 Moldex3D，優化模具設計與射出成型制程，改善狹長形罐身問題所造成的成型缺陷，提升產能與質量的穩定度。 挑戰 ?

ISO17025認證實驗室　配備尖端量測設備 Moldex3D材料中心通過ISO17025認證，代表我們的流程、設備、專業知識以及技術具備高準確及可靠性。您絕對可以信任我們材料量測數據的質量。此外，我們具備尖端設備，以先進的量測能力和精準掌控參數的能力，提高流變數據的準確性。我們提供卓越的技術，確保您在研究和開發過程中獲得可靠的數據。 圖片1：ISO17025證書和材料量測實驗室 彈性且客制化的量

? 塑件收縮理論 塑件收縮取決于其熱膨脹與可壓縮性，也就是塑件之PVT關系，塑件脫模后體積遵循PVT變化關系，隨溫度壓力而變化。若室溫下之模穴體積為Vc，塑件脫模后體積為V，則可定義塑件的體積收縮率(volumetric shrinkage)為： 若塑料為各向同性(isotropic)材料，也就是各方向材料物性相同，沒有特定方向性，則可定義塑件之線性收縮率(linear shrinkage)為：

? 射出成形過程中的翹曲行為 射出成形過程中的翹曲行為是材料自液態冷卻為固態時不平均體積收縮的結果。溫度或壓力的變化都會引發高分子的比容及密度的改變，甚者，這些改變也會引起成型零件的形變。因此，本節將說明收縮的現象及其可能的成因。 ? 充填及保壓過程中的收縮行為 溫度或壓力的變化可能會引發高分子的比容及密度的改變。高分子在保壓階段的收縮行為端看保壓的程度。好的保壓結果一般都會有較小的收縮。在保壓過

1. 制程特征 (Process Characteristics) 冷卻系統設計影響熔膠固化過程及塑料產品翹曲變形，并且冷卻時間占總周期時間70%-80%。因此，一個良好的冷卻系統，可以大幅縮短塑件成型時間，幫助增加生產效率及成品質量。更進一步來說，良好冷卻系統提供了均勻冷卻環境，能夠讓幫助塑件均勻收縮，減少翹曲溫度，并能確保熔膠能夠順利充滿模穴之中。 冷卻系統圖解 透過冷卻系統機制，塑件熱量持續

iMFLUX采用固定射出壓力(低壓)的模式，于充填過程采用一致的射出壓力，通過塑料壓力控制成型過程，使得熔膠送至模腔時，不會失速或滯流，而波前在恒定壓力情況下連續前進，可自動調整速度，因此具有流動波前較一致的優點。由于使用較低的射出壓力，因此射出過程中的壓力峰值會低于傳統速度控制模式下的射出壓力峰值，如圖一所示。由于射出壓力較低，因此也減少由壓力所造成的產品質量問題，控制壓力可以讓射出過程提早進入

1. 制程特征 (Process Characteristics) 在射出成型的過程中，將塑料填入模穴中是首要的關鍵步驟。基本上，這是一個與流動波前有關的三維瞬時問題，非牛頓流體流動及許多參數如熱傳導的問題都牽涉于其中。一般來說，若是設計未臻完美或是用了不適當的材料或制程條件，都造成產品經充填的過程中出現許多缺陷。 充填程序之示意圖 正常來說，充填過程中的熔膠都傾向往有最小阻力的區域前進。若熔融的

2. 數學模型及其假設 (Mathematical Models and Assumptions) 數學模型及其假設(Mathematical Models and Assumptions) for Solid 令 u, v ,w 代表速度分量，x,y 是平面坐標軸而z是gapwise坐標軸。假設空孔中充填的是不可壓縮流體，一般的射出充填可以很合理的假設為黏滯流。 射出成型常用的原理簡圖 在充填階

摘要 采用濕型鑄造生產的球鐵前蓋鑄件常是通過在砂芯內放置冷鐵消除鑄件縮松缺陷，其工藝復雜，在批量生產中鑄件的氣孔及縮孔廢品比例較高。本研究簡化了前蓋鑄造工藝，其內腔由吊砂工藝帶出，減少了主體砂芯。該工藝在利用鐵液自重補縮的同時，輔以側冒口補縮以及在局部增加冷鐵。優化后的工藝降低了鑄件的廢品率，同時也簡化了生產工藝，降低了鑄造成本。 球墨鑄鐵前蓋材質為QT700-2，采用濕型砂工藝生產。由于濕型砂砂

固化層厚度比例 (Frozen Layer Ratio) 固化層厚度比例結果顯示目前時間輸出時零件厚度的固化塑料體積百分比。此值會隨時間達到 100%。 下圖和以下方程序說明計算固化層厚度比例的方式。 藍色： 固化塑料熔膠 黃色： 流動塑料熔膠 其中 tA 是上固化層的厚度， tB 是下固化層的厚度，而 l 是模穴的厚度。 冷卻導致的凝固會使得靠近塑件的表面形成固化層。固化塑料厚度的增加會使得沿著