修邊
關注創建者：東一金屬 創建時間：2021-01-21
修邊的視頻教程
DynaForm基礎培訓-Lesson04-重力&拉延筋&修邊&回彈
本次課程通過3個實例，詳細的操作說明了重力/拉延/虛擬拉延筋/ 修邊/回彈的設置過程及方法； 主要內容如下： ?重力分析設置注意事項 ?修邊注意事項 ?回彈注意事項 ?拉延筋設置注意事項 ?EX01-DTS 重力 拉延 修邊 回彈 ?EX02-Cross Member Panel 拉延 修邊&切孔 回彈（對稱）
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DynaForm 5.9.2.1基礎培訓
這個是已經發布的DynaForm基礎培訓的合集，涵蓋了展開/重力/拉延/修邊/回彈等四個章節的所有視頻和練習文件，方便大家學習，如果想單獨觀看4個請到以下鏈接： 第一章 基本概念（免費） ??http://www.yqgqt.org.cn/college/video/c10500 第二章 快速展開（9.9元） ??http://www.yqgqt.org.cn/college
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修邊的實例教程
修邊模就是特殊的沖裁模，與一般沖孔、落料模的主要區別是：所要修邊的沖壓件形狀復雜，模具分離刃口所在的位置可能是任意的空間曲面；沖壓件通常存在不同程度的彈性變形；分離過程通常存在較大的側向壓力等。因此，進行模具設計時，在工藝上和模具結構上應考慮沖壓方向、制件定位、模具導正、廢料的排除、沖壓件的取出、側向力的平衡等問題。
修邊模具作用是將拉伸板件沿工藝曲線進行剪裁，得到需要的料邊尺寸，修邊模在制作過程中基準模要做到位 ，若板件未研合到位，出現板件反彈，板件變形等各種問題。
修邊模具造成的缺陷主要表現為：
1.毛刺：指板料沖裁時留在沖壓成品件斷面口上的尖角，毛刺是板料分離時必定產生的，不能消除，只能減小，故沖壓件毛刺缺陷有一定的接受原則，即：長度不超過料厚的1/3，且不影響本工序、下工序及最終使用者的安全。毛刺產生原因：修邊刀塊崩刃；凸、凹模刃口間隙大；凸、凹模刃口間隙小以及立刃修邊等。
2.修邊、沖孔變形：該缺陷表現形式為修邊、沖孔完畢后修邊翹邊、孔變形等，主要原因分析如下：壓料芯的壓料力不足；壓料芯距修邊線距離過大；刃口損傷或間隙不合理。
3.廢料不下滑：修邊模廢料的處理非常重要，往往會因為廢料無法排出和排出困難導致模具損壞、生產效率低，并存在較高的安全隱患。
而產生上述問題的原因不外乎以下幾種：廢料刀設計不合理；滑料板坡度小；廢料刀背空小；與模具其他部件干涉，比如模具安裝螺絲是否在滑料方向上。
4.料渣硌傷：硌傷問題是由于模具修邊時產生料渣隨制件帶入后序導致制件硌傷，硌傷頻次高，嚴重影響制件品質和生產效率，硌傷嚴重需要鈑金返工，引起后序顧客的極大抱怨，并增加成產成本，降低了整車的市場競爭力。
展開 沖壓模具修邊時一般都會存在掉鐵屑現象，尤其是下模廢料刀周圍最為嚴重。掉鐵屑不僅嚴重影響了產品質量和模具外觀的清潔度，還降低了生產效率。
防止此現象的發生,我們可以采取以下預防減少鐵屑的措施:
1. 刃口間隙的合理化
板件不符形和刃口間隙不合理采取的措施是用OP10拉延板件扣研修邊模具各部位型面，同時上下刃口間隙修配及對吃入深度進行調整。
2. 修邊工藝優化
立刃修邊時，為提高斷面質量和刃口壽命，可采用以下三個措施：（1）修邊上刃口圓角應比被修邊件圓角大3mm，這樣能確保上下模完全閉合時，修邊刃口切入1-3mm，并緩慢過渡。（2）上模修邊刃口立邊與修邊件立邊呈10°夾角。（3）盡可能安裝導向塊來消除刃口所受的側向力。
3. 廢料刀布置及結構優化
（1） 在廢料輸送設備及模具結構排料允許的尺寸的前提下，可以最大化的減少廢料刀的排布，如上海大眾廢料刀標準中就明確說明廢料刀盡量避免。（2） 廢料刀結構的優化。兩相比較，其實韓國的廢料刀只是有兩點不同：一是刃口部分只留5mm左右的平面，其它全部打成斜面，這樣有鐵屑也不會堆積。二是在可能鐵屑被帶入到模腔的部位，廢料刀用的都是鍛件，而非鑄件。
4. 旋轉廢料刀
傳統的廢料刀難以實現修邊與廢料切斷相分開，特別是在廢料刀與修邊刃口交接部分，此處是最容易產生修邊鐵屑的地方。上海大眾就要求對于覆蓋件廢料刀必須用旋轉廢料刀，此種廢料刀能實現修邊與廢料切斷兩動作的分離，可以很大程度上的減少鐵屑的產生。
結構說明：（1） 螺栓中心點的位置必須高于起始點。（2） 兩個杠桿臂之比應為L1 : L2=1 : 1。（3）擺動刀片裝置應在旋轉點中心線上方離空5mm，角度X應比擺刀旋轉角度Y大2°。
5.
展開 基于大量的修邊接刀毛刺問題，詳細論述、計算、分析了覆蓋件修沖模具正側交刀結構的優缺點，提出正側交刀設計原則和正確設計交刀沖壓工藝的四要素，詳細列舉論述三類正確交刀設計案例。正確設計交刀工藝、慎重選擇正側交刀結構，從而規避毛刺及其不合理刃帶的不可再修性。精益設計、精準制造，讓模具交付更快速、使用維護更容易。
曾經一段時間，國內主流模具廠流傳，“沒有毛刺就沒有沖壓件”。從某種意義來講，修邊毛刺是沖壓生產主要缺陷之一，克服起來，比較困難。二十多年來，國內無數工程師孜孜不倦研究修邊間隙、刃口材料、數銑程序、刀塊基面、熱處理、導向精度、刃帶表面粗糙度等，使模具修邊質量有了很大的提高。但是，對于正側交刀來講，結構比較復雜，交疊不慎，修邊毛刺揮之不去。
車身覆蓋件修沖模常用正側交刀結構，實現一序修切干凈，效率較高。為了修邊線連續、光順，正側交刀必然設置重疊段。現實中，不知何時開始，絕大多數修邊重疊帶刃口棱線下虛空。刃口棱線稍有磨損，修邊間隙增大，不能持續、穩定大批量修切。修邊后工件修邊毛刺如圖1 所示。
圖1 修邊后工件修邊毛刺
如果不解決正側修邊重疊帶虛空缺陷，就不能實現正常修邊。這種修邊，不僅工件毛刺大，更重要的是刃帶強度低，難以承受量產化修沖沖擊；另外，刃帶可修復性極差，難修復、修復后不可持久。
正側交刀使用場景
近年來，為節約成本，主機廠竭力壓縮沖壓工序數，以降低設備臺時及人工費用；再者，一些沖壓生產線壓機臺數鎖定，迫使模具開發商濃縮工序，集中一序修切。就算設計階段實現了“合同”意圖，開發前期大家似乎相安無事，實則隱藏一個不可能消除的隱患——毛刺。到了交付驗收階段，修邊毛刺形影不離，以致于將就沖壓生產，質量久久不被認可。
展開 沖壓件中覆蓋件成形各工序間不是相互獨立而是相互關聯的，在確定沖壓件中覆蓋件沖壓方向和加入工藝補充部分時，還要考慮修邊、翻邊時工件的定位以及各工件的其他相互關系等問題。拉深沖壓件在修邊工序中的定位有三種。
1、用拉深沖壓件的側壁形狀定位。該方法用于空間曲面變化較大的覆蓋件。由于一般凸模定位裝置高出送料線，操作不如凹模定位方便，所以盡量采用外表面側壁定位。
2、用拉深筋形狀定位。該方法用于一般空間曲面變化較小的淺拉深五金沖壓件，優點是方便、可靠和安全，缺點是由于考慮定位塊結構尺寸、修邊凹模鑲塊強度、凸模對拉深毛坯的拉深條件、定位穩定和可靠等因素而增加了工藝補充部分的材料消耗。
3、用拉深時沖或穿制的工藝孔定位。該方法用于不能用前述兩種方法定位時的定位，優點是定位準確、可靠，缺點是操作時工藝孔不易套入定位銷，且增加了拉深模的設計制造難度，應盡量少用。要使定位穩定可靠，必須用兩個工藝孔，且孔距越遠定位越可靠。工藝孔一般布置在工藝補充面上，并在后續工序中切掉。
修邊件在翻邊工序中的定位，一般用沖壓件的外形、側壁或覆蓋件本身的孔定位。此外，還要考慮工件進出料的方向和方式、修邊廢料的排除、各工件在沖模中的位置等;
文章推薦：多工位級進模在五金沖壓件加工中的作用
展開 汽車沖壓件修邊和沖孔時往上帶料的主要原因是：修邊或沖孔時模具的壓較裝置出現異常所致。其解決辦法有：
1.根據制件帶的部位找出模具的相應部分；
2.檢查模具壓卸料板是否存大異常；
3.對壓料板相應部位進行補焊；
4.結合制件將焊補部位進行修順，具體到型面與工序件配制；
5.修復完后需要再試沖；
6.如果檢查發現并非模具壓卸料板的問題，可以檢查模具的刀塊是否有拉毛現象。
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;"><img src="https://img.jishulink.com/202510/attachment/8ddd31f518554d81ba959399f49f7ee2.png"></figure></figure><p><br></p><p><br></p><p>以上算例所有版本的求解器使用同樣的DYN文件；</p><p>計算案例2：NUMSHEET 2005 BM1（涵蓋回彈、拉延、修邊
它具有非常友好的用戶界面，可以輕松地對整個沖壓過程進行仿真，包括落料、重力加載、拉延、修邊、翻邊、整形和回彈。許多新技術的應用使其更加穩健和高效。
此外，系統通過增加修邊單元進一步擴展，能夠去除組件上的澆口。這項先進的修邊技術也來自克勞斯瑪菲，確保了整個生產流程的流暢、高效和精確。
該系統中還搭載了兩款克勞斯瑪菲已上市的數字化產品，MX 4500雙組份對射機配備的APCplus功能，如同為成型過程安裝了自動導航系統，通過實時調整轉換點和保壓，確保了熔體黏度的一致性，從而生產出重量均勻的組件。
修邊零件
……
成形仿真（FS）功能新增和改進
1. 支持在SCP中導出.stp格式補償幾何體
2. 支持SigForm求解器的快速評估仿真計算
復制搜一搜
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圖3 鋁板修邊刃口工藝
1)鋁板無廢料刀設計，普遍采用二次修邊；2)鋁板不采用三角定位孔，避免連切帶翻結構；3)針對鋁板，采用修邊刃口特殊工藝處理；4)建議采用二次切斷或者使用浮動刀，同時，避免波浪刃口(Shear cut)，均勻穩定修邊；5)刃口間隙均勻性和垂直度確認；6)上下模刃口表面處理，降低表面粗糙度和提高耐久性；7)修邊刃口涂黃油，粘鋁屑；8)模具工裝上增加收集鋁屑裝置；9)每生產1000
沖壓工序依次為：①拉深；②修邊、側修邊、沖孔；③側翻邊；④切角、翻邊、側翻邊。
圖1 產品RPS 點及匹配區域示意圖
工藝規劃
全鋁封閉自動線生產方式
工藝規劃為4 序：OP10 拉延→OP20 修邊、沖孔、側修邊→OP30修邊、側修邊、翻邊→ OP40翻邊、整形。工藝規劃簡圖如圖2 所示。
激光切割
由于熱成型件強度硬度大，使用傳統的冷沖壓模具進行修邊沖孔的話，模具部件磨損嚴重、壽命嚴重縮短。目前的解決方案是在熱成型線尾配備3-4臺激光切割機器人進行修邊沖孔加工。
5. 后處理
由于在熱成型加工過程中，零件處于高溫狀態時表面被氧化形成氧化膜，一般需通過噴丸處理來清理零件。
包括剪切、落料、修邊、沖裁、沖孔和切口等。
成形工序：毛坯或零件改變形狀的工序，包括拉深、彎曲、脹形、縮口、刻印、起伏成形、翻邊、局部擠壓、熨薄和整形等。
復合工序：該類工序包含沖（孔）裁、落料和成形等兩種以上工序，主要是通過復合模或連續（級進）模來實現。
