模面設計的案例
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有限元建模計算過程動畫:
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展開 豐田汽車模具制造技術
模面設計經驗積累機制
豐田的設計部門除手工勾畫草圖以外，設計已全部計算機化，一般設計人員除一臺工作站外還有一臺筆記本電腦。但，真正創造性的設計還是靠人腦，特別是靠人的經驗積累。豐田特別強調經驗積累機制：只有集體的經驗不能有只屬于個人的經驗，比如：資料的統一管理，草圖設計的小組討論，圖紙的多部門集體審核，設計標準、規范的經常性增改等等。經驗積累機制是豐田能夠不斷提高模面精細設計的主要手段。比如：模具加工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必對間隙，鉗工只負責安裝，在初次試模時也不能隨便修調模具，調試模具有模面設計人員在場，初次試模缺陷需要記錄下來。最后的休整結果，象拉延筋、拉延圓角變動、對稱件的不對稱現象等，還要進行現場測量。這些資料的積累、整理、分析、存檔，都是模面設計的經驗積累，并隨時加入到下一次的設計中去。
豐田的模具設計和調試過程，真正做到了是一個閉環制造系統，借助于這種自我完善的經驗積累機制，模具的設計越來越精細，越來越準確。
1. d． 間隙圖設計
在豐田，模面設計實際上是由曲面造型和nc編程兩部分共同完成的，為了傳達和描述模面設計思想，就產生了除dl圖、模具圖之外的第三種圖---間隙圖也叫質量保證圖。
間隙圖本人在以前還沒有見識過，這可能是豐田的一種創造。模具的設計不是單純為了設計出一種機器，能夠完成它一定的動作就完了（這只能叫作結構設計），模具設計的最終目的是為了保證它所壓出的產品件是合格的高質量的，間隙圖就是這樣一種專為保證產品件質量的圖。質量保證圖中，主要包括這樣幾項內容：模具實際符型面區域、各個符型區域的間隙值、工藝要求的模面變化情況、拉延圓角的變化、各種模面的挖空等等。凡是無法通過曲面造型實現的模面設計，都通過間隙圖的傳達，依靠nc編程的設計來實現，在這里nc編程也不再是單純的實現模具結構的加工，它實際上也參與到模面設計中來了。
展開 怪不得豐田那么掙錢，看看豐田副社長在沖壓車間的一天
實體設計：模面設計與結構設計的分開：豐田把模具結構設計與模面設計完全分開的，前者是實體設計，后者仍然是曲面設計。在結構設計中模面部分只是示意性的，可用于實型加工，不能用于模具加工。這種分工大大簡化了模具實體設計。
實型數控加工：在豐田，實型的生產員工，已完全從手工制作轉變到大量的數控編程上來了，現場的簡單人工粘接和修整工作，由臨時工所充當。實型的數控化生產直接得利于實體設計，而又提高了鑄件的精度，為后序的精細加工帶來極大的優勢。
構造面數控加工：模具構造面就是模具型面以外的機加工面，如：導向面、鑲塊安裝面、螺釘孔、其他需加工面等等，這些在豐田也都是靠編程，數控加工出來的。實體設計為模具的構造面數控編程加工帶來了可能。豐田通過實體設計真正做到在模具結構上的cad/cam一體化，也只有一體化，取消繪制二維圖的束縛，實體設計才顯示出的它的價值，兩者應該同步發展相宜得彰，這就是豐田為我們提供的經驗。
高精度加工
模面的加工是模具加工的重點，豐田在近年來大力發展高精度模面加工技術，取得了讓人耳目一新的成果。
型面高精度加工：型面高精度加工主要體現在這樣幾個方面：提高模面加工精度、提高加工到位程度、實現模面的精細設計。高精度加工除機床精度和刀具的管理外，主要是靠編程技術的改進來實現的;
二維刃口的高精度加工：豐田的二維刃口鑲塊加工，采用在專用的鑲塊加工流水線上，單塊加工成活，加工精度可以達到按銷定位裝配，合模無須對間隙的程度。
高精度加工的效果：豐田通過高精度加工，使模具精度達到了模面的少鉗工、無鉗工化的目標。豐田的標準計劃中，由機加工完成之后到第一次試模之間，只有七個鉗工工作日，它基本是鉗工裝配時間，而沒有鉗工修磨工時。
模具行業大有向第三世界轉移的趨勢。
展開 
【豐田】模具設計與制造技術過人之處，值得我們學習借鑒！
模面設計經驗積累機制
豐田的設計部門除手工勾畫草圖以外，設計已全部計算機化，一般設計人員除一臺工作站外還有一臺筆記本電腦。但，真正創造性的設計還是靠人腦，特別是靠人的經驗積累。豐田特別強調經驗積累機制：只有集體的經驗不能有只屬于個人的經驗，比如：資料的統一管理，草圖設計的小組討論，圖紙的多部門集體審核，設計標準、規范的經常性增改等等。
經驗積累機制是豐田能夠不斷提高模面精細設計的主要手段。比如：模具加工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必對間隙，鉗工只負責安裝，在初次試模時也不能隨便修調模具，調試模具有模面設計人員在場，初次試模缺陷需要記錄下來。最后的休整結果，象拉延筋、拉延圓角變動、對稱件的不對稱現象等，還要進行現場測量。這些資料的積累、整理、分析、存檔，都是模面設計的經驗積累，并隨時加入到下一次的設計中去。
豐田的模具設計和調試過程，真正做到了是一個閉環制造系統，借助于這種自我完善的經驗積累機制，模具的設計越來越精細，越來越準確。
4. 間隙圖設計
在豐田，模面設計實際上是由曲面造型和nc編程兩部分共同完成的，為了傳達和描述模面設計思想，就產生了除dl圖、模具圖之外的第三種圖---間隙圖也叫質量保證圖。
間隙圖本人在以前還沒有見識過，這可能是豐田的一種創造。模具的設計不是單純為了設計出一種機器，能夠完成它一定的動作就完了（這只能叫作結構設計），模具設計的最終目的是為了保證它所壓出的產品件是合格的高質量的，間隙圖就是這樣一種專為保證產品件質量的圖。質量保證圖中，主要包括這樣幾項內容：模具實際符型面區域、各個符型區域的間隙值、工藝要求的模面變化情況、拉延圓角的變化、各種模面的挖空等等。
展開 【揭秘】豐田模具設計與制造技術過人之處，值得學習借鑒！
通過對豐田的了解我們可以看到，世界汽車模具制造技術正在向這些方向發展：計算機前的操作逐步代替現場操作，以高精度加工代替人的手工勞動，模具的設計、制造高度標準化，單件生產方式向流水線式生產方式發展等等。結合我們國內的模具制造情況，豐田在以下一些地方與我們有很大的不同，值得我們很好的借鑒。
1. 精細模面設計
我們常說的模具設計實際上分為三個部分：沖壓工藝設計、模面設計和結構設計。這三種設計的內容和側重點是完全不同的，豐田的工作流程為先有沖壓工藝設計然后指導模面設計和模具結構設計，分別由不同的人來做，專業分工很明確。
豐田在設計階段通過計算機的曲面造型，完成模面的精細設計。比如：針對進料量不同設計各種拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回彈、過拉延處理，最小壓料面設計，凸凹模不等間隙設計等等。精細模面設計的結果，可以極大的減少型面加工，減少鉗修，減少試模工時，它的作用非同小可。
對比之下，國內的模具設計還停留在結構設計階段，模面設計沒有受到很好的重視，模面實際上是靠后天完成，模具設計的落后造成了制造的落后，也就毫不奇怪了。
2. 板料成型分析技術應用情況
豐田公司從5-6年前，開始應用有限元法做計算機模擬板料成型分析，主要應用的解算軟件為美國的dyna3d，他們經過了近三年的努力才達到實用水平。目前，豐田建立了一個整車身各種典型件的分析結果庫。對一個新車型的件，如果成型性沒有太大的變化，只是參考原工藝不做分析，只有特殊的新造型才做板料成型分析。豐田的新車要做樣車，對造型特殊的件除了做板料成型分析外一般還要做簡易模進行驗證。因此，豐田人認為目前板料成型分析還不是一件必需的、簡單的事，無論是周期還是成本都有很大代價。
展開 豐田鬼怪設計背后的模具制造理念，不服不行！
通過對豐田的了解我們可以看到，世界汽車模具制造技術正在向這些方向發展：計算機前的操作逐步代替現場操作，以高精度加工代替人的手工勞動，模具的設計、制造高度標準化，單件生產方式向流水線式生產方式發展等等。結合我們國內的模具制造情況，豐田在以下一些地方與我們有很大的不同，值得我們很好的借鑒。
一
1． 沖壓工藝設計
a． 精細模面設計
我們常說的模具設計實際上分為三個部分：沖壓工藝設計、模面設計和結構設計。這三種設計的內容和側重點是完全不同的，豐田的工作流程為先有沖壓工藝設計然后指導模面設計和模具結構設計，分別由不同的人來做，專業分工很明確。傳統的沖壓工藝設計采用工序圖或是dl圖，它的模面設計是非常粗略的，以這樣的圖紙指導下的工藝造型，必須在后序靠人工修整、制造工藝禰補，造成模具制造的人工鉗修量很大、周期延長。豐田在設計階段通過計算機的曲面造型，完成模面的精細設計。比如：針對進料量不同設計各種拉延筋，同一套模不同部位的拉延筋截面不同，防回彈、過拉延處理，最小壓料面設計，凸凹模不等間隙設計等等。精細模面設計的結果，可以極大的減少型面加工，減少鉗修，減少試模工時，它的作用非同小可。
對比之下，國內的模具設計還停留在結構設計階段，模面設計沒有受到很好的重視，模面實際上是靠后天完成，模具設計的落后造成了制造的落后，也就毫不奇怪了。
b．板料成型分析技術應用情況
豐田公司從5-6年前，開始應用有限元法做計算機模擬板料成型分析，主要應用的解算軟件為美國的dyna3d，他們經過了近三年的努力才達到實用水平。
展開 塑膠模設計，分型面排氣系統（UG設計小白看過來）
2 分型面排氣設計標準
分型面的排氣，具體要求與尺寸如下圖所示（無客戶要求外）；
分型面排氣槽的注意事項
① 兩間斷式排氣槽之間的距離 S 最大為 60mm；
② 排氣槽通常在易于砂輪移動的表面磨出，并設計在預計空氣可能滯留的地方（如，料流盡頭）, 試模后可能要增加一些；
③ 分型面的排氣槽設計要便于 CNC 加工；
④ 產品有深骨位時，通常要做鑲件，一是為了方便加工，另一方面也是為了好做排氣；
3 承壓塊的設計標準
承壓塊的受力面積要與注塑機的合模力相當，約為 10Kg/mm2,
例如: 2000 T = 2000 cm2,
350 T = 350 cm2
展開 ETA DynaForm7.1已經發布
以下內容轉載自ETA公眾號
Dynaform 7.1 全新發布
eta/Dynaform 7.1 提供了完善的模具系統仿真解決方案，其流線型工藝流程設計提供了友好和直觀的用戶界面。沖壓仿真過程完全基于實際的沖壓過程，對用戶的 CAE 知識及幾何和網格操作要求較少。默認的模板參數和向導式的界面，較大程度的提高了沖壓仿真分析的效率。
模面設計（DFD）功能新增和改進
模面設計（DFD）是Dynaform 7.1 著重更新設計的模塊，該模塊提供了一套全面的用于在多工步設計中快速創建直列多工位布局的工具。包括拉延模面的創建，成形工具、修邊線和翻邊工具的設計，以及修改壓料面和工藝補充面的能力，進行局部特征調整，并對多工步設置進行有效評估等。同時，內置快速求解器SigForm 用于金屬板材成形仿真，支持多線程和多進程。 用戶可以根據評估的結果對壓料面和工藝補充進行快速修改，顯 著地提高了模面設計優化的效率。 模面設計無需專用的 CAD 軟件，即可完成模具報價階段的設計。
1. 支持多工位布局
2. 翻邊工具設計
3. 填充和修改
4. 展開法蘭
5. 修邊零件
……
成形仿真（FS）功能新增和改進
1. 支持在SCP中導出.stp格式補償幾何體
2. 支持SigForm求解器的快速評估仿真計算
復制搜一搜
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展開 UG模具設計：汽車模曲面分型面的創建技巧
很多塑膠模具設計新手都很渴望能夠設計一些復雜的模具，但往往都是第一步都卡住了，分模分不開，遇到一些曲面的產品，分型面無從下手，下面我哪一個汽車模的產品跟大家介紹一些創建曲面分型面的技巧，希望能給大家帶來一些幫助
1.分型面優先選擇產品的原始分型面，先用“擴大面”命令將產品的原始分型面擴大，注意擴大的模式選擇線性，擴大兩個面使兩個面相交，結果如圖所示
2.用“修剪和延伸”命令將兩個面創建拐角，注意類型選擇制作拐角，結果如圖所示
3.用“幾何屬性”命令測量兩個面之間的R角是多少，并且將R角的數據復制下來，然后用“邊倒圓”命令將R角倒上，粘貼R角的數據到半徑1對話框中，確定
4.利用“修剪片體”命令將伸到產品里面的分型面修剪掉，結果如圖所示
5.用“擴大面”命令將產品的原始分型面擴大，注意擴大的模式選擇線性，擴大如圖所示的兩個綠色面
6.用“縫合”命令將兩個綠色面縫合起來，發現兩個面之間公差間隙太大無法縫合，碰到這種情況，我們只能考慮做面，將大的綠色面用“修剪體”命令修剪掉一部分，如圖所示
7.用“橋接曲線”命令橋接一根線，如圖所示
8.用“通過曲線網格”命令創建分型面，并約束三個面G1相切，結果如圖所示
9.將三個面縫合起來，利用“修剪片體”命令將伸到產品里面的分型面修剪掉，結果如圖所示
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現在很多學習UG模具設計的小伙伴越來越多，很多人問我有沒有資料，第一本書看什么比較好，根據你們的需求，我將一些模具設計的資料進行了分類管理，希望你們能在模具行業前途無量。看下面！
展開 UG塑膠模具設計：汽車模復雜曲面分型面的創建技巧
汽車產品的分型面往往都是一些復雜的曲面，很多模具設計師都想往汽車行業發展，但汽車產品不單單結構復雜，分型面也不好創建，如何能創建出完美的分型面，方法很重要，下面我來跟大家分享幾種方法。
1.最近回帖的時候發現很多人對復合曲面補孔不是很理解，如下圖孔所示
（1）首先利用斜率分析看看此孔是補后模還是前模，，通過斜率分析，粉紅色面為前模部分，藍色面為后模部分，產品此孔已有出模角度，補后模，與前模碰穿。
（2）方法1：利用曲面工具條里面的“N邊曲面”直接補孔，如下圖所示，但“N邊曲面”做出來的面與產品原始面不相切，一般此方法很少用。
（3）方法2：做曲線，通過曲線創建曲面。利用“擴大”命令將產品原始面擴大，如圖所示
（4）利用“橋接曲線”命令做橋接曲線，并設置橋接的曲線與面約束，如圖所示
（5）利用“修剪片體”命令將擴大出來的面修剪，如圖所示
（6）利用“通過曲線網格”命令創建分型面，并設置G1相切，如圖所示
（7）利用同樣的方法創建其余分型面，結果如圖所示，將分型面縫合起來，完成復合曲面的補孔。
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現在很多學習UG編程 UG模具設計的小伙伴越來越多，很多人問我有沒有資料
第一本書看什么比較好，根據你們的需求，我將一些資料進行了分類管理，希望你們能前途無量。看下面！
展開 
都說塑膠模設計就是個分型面：三叉接頭很不服氣
每天免費公開課直播教學，想學模具設計，UG編程的朋友
UG軟件安裝包，UG設計教學視頻！
可以加微信：Q1339743963 （備注來意）
AutoForm介紹及其應用~
快速自動生成壓料面(binder)和工藝補充面(addendum)：精確的曲面輪廓方法與模具工程實際相結合根據制件數據生成壓料面，并且允許用戶修改局部表面輪廓或按準確的尺寸設計。對于產品設計師，這使得在產品開發的早期就可以進行增量模擬，從而增加了產品成形性評估的準確度；對于模具設計師，它是產生初始壓料面的一個有效模塊，生成的壓料面可以還通過 IGES或VDAFS轉換輸入CAD做進一步修改用。在此基礎上可以實現用戶控制的參數化的工藝補充部分自動生成。整個過程充分體現出用戶控制、全自動和全參數化的特征。用戶可以通過修改工藝補充面輪廓和相應的模面細節，如生成的拉延包(drawbar)太高導致過度拉長和破裂等，可通過降低拉延坎高度、加大圓角半徑，來達到良好的拉延成形效果?；谳喞膲毫?em>面設計，使用2D模擬預優化工藝補充面輪廓，拉延深度顯示等，這對優化初始凸模接觸(initial punch contact)是很重要的。
與AutoForm-Onestep，AutoForm-Incremental和AutoForm-Optimizer的完全集成，在模面設計中生成的壓料面、工藝補充面和制件幾何體三部分，能很容易地轉換進入并完全自動地生成相應的模具并設置出工藝步驟，從而立即由AutoForm-Onestep和AutoForm-Incremental模塊進行試模。由于全參數化，用戶的修改可以迅速完成，且AutoForm-OneStep和AutoForm-Incremental進行虛擬試模的模具可自動更新?；?D模擬，模具不同區域和不同截面上的臨界應變(critical strains)和滑移/沖擊線的評估，這對模具設計過程早期評估工藝補充面特別有用。
展開 德系車沖壓件質量保障體系
模具設計
模具項目啟動后，供應商對產品的特征及功能需求進行詳細分析，在充分理解產品的設計思想和質量目標的基礎上完成工藝設計和全工序模擬，并按照發包資料所提供的清單進行工藝自檢，內容涵蓋交付物明細、模擬設置、工藝規范等方面以及落料、切邊沖孔、翻邊整形等眾多工藝細節。自檢達標后，大眾結合模具標準與以往項目的成熟經驗對供應商進行工藝審核，針對模擬及工藝的不合理之處提供優化建議，并要求在成形性達標的前提下持續優化材料利用率。供應商通常于一周內完成工藝優化并參加復審，審核通過便可并行開展結構設計與模面設計。這兩項與工藝設計流程相似，供應商完成設計與自檢后接受大眾審核。區別在于，結構審核工作量相對較大，細節也較為瑣碎（筋條布置、防側、讓空補強、倒角、排氣、鑄造工藝性、模芯強度、斜楔類型等），問題點通常較多，因此各工序分別進行審核以保證質量；模面設計主要包括回彈計算補償和模面數據，二者分別進行審核。在回彈審核中，首先按照回彈模擬的設置標準對模擬文件進行檢查，確認設置無誤后，再進一步考察自由回彈和夾持回彈結果的準確性以及補償方案的合理性。在模面數據審核中，主要檢查各工序的理論藍油圖以及強壓、讓位等模面數據是否利于保證產品匹配區的尺寸。考慮壓機變形時，還應根據壓機的模擬形變量和一模一件、一模二件、一模四件、二套模具在一個總模架上的受力點不同，對零件各部位進行適當的補償量，提高上下模具型面的貼合率，保證尺寸合格率。
圖4 工藝設計、結構設計和模面設計
模具制造
模具制造階段包括鑄件制作、模具加工裝配和模具研配等環節，主要流程如圖5所示。
展開 hypermesh網格方面的一些論文
42_網格類型及網格連接方式對計算結果的影響分析_薛勁櫓.pdf
17_HyperMesh在成型分析模面設計中的應用_閆麗.pdf
151_三角形網格特征在彈性元件設計分析中的應用-周文勇.pdf
