汽車外覆蓋件的案例
汽車外覆蓋件的制造質量故障診斷及模具調試沖壓CAE分析的應用
本文以某項目車門外板為例，詳細闡述了沖壓虛擬故障診斷的流程及工作方法。從現場數據采集，到故障診斷、故障原因分析、故障解決措施最后到故障解決措施驗證。最終證明了沖壓虛擬驗證可以很好的還原沖壓現場的實際狀態，并以此為依據在虛擬的環境下，找到解決問題的最佳途徑。指導沖壓現場的實際調試。大大縮短了調試時間，降低了調試成本，并且能很好的控制因調試更改造成的模具報廢風險。
27-汽車外覆蓋件的制造質量故障診斷及模具調試沖壓CAE分析的應用.pdf
汽車外覆蓋件的制造質量故障診斷及模具調試沖壓CAE分析的應用
本文以某項目車門外板為例，詳細闡述了沖壓虛擬故障診斷的流程及工作方法。從現場數據采集，
到故障診斷、故障原因分析、故障解決措施最后到故障解決措施驗證。最終證明了沖壓虛擬驗證可以很好的
還原沖壓現場的實際狀態，并以此為依據在虛擬的環境下，找到解決問題的最佳途徑。指導沖壓現場的實際
調試。大大縮短了調試時間，降低了調試成本，并且能很好的控制因調試更改造成的模具報廢風險。
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高速銑在汽車覆蓋件模具加工中的應用
對于大眾車型普遍采用的車身外覆蓋件銳棱工藝要求，高速銑技術更能夠體現出優勢。高精度加工保證了模具表面粗糙度、強壓區尺寸精度及銳棱成形效果，同時使模具調試周期大幅縮短，鉗工工作量明顯下降。
隨著汽車行業的迅速發展，車型市場競爭愈發激烈。國內汽車制造商為適應市場需求，需要頻繁更新車型。改臉車型需要新制覆蓋件模具約30%，換代車型需要新制覆蓋件模具接近100%。汽車覆蓋件結構尺寸大，形狀復雜，表面質量要求高，模具加工質量直接影響制件表面質量。因此，模具加工制造技術成為汽車行業的重點研究內容和發展的關鍵技術之一。目前國內的汽車模具廠家加工汽車覆蓋件模具對加工型面精度要求不高，在模具切削加工工序后還要用大量的工時進行人工拋磨，模具最終尺寸精度和加工表面質量靠大量的鉗工修磨拋光來保證，耗時耗力且無法保證尺寸精度。
應用高速銑技術加工制造模具，具有切削效率高、可明顯縮短機械加工時間、加工精度高、表面質量好等優勢。近年來，以高速、高精度加工為主要特征的高速加工技術發展十分迅速，已成為先進制造業的關鍵技術之一，高速銑在汽車覆蓋件模具加工制造中逐漸開始應用。
高速銑削在模具加工中的優勢
高速銑是20世紀90年代迅速走向實際應用的先進加工技術，合理配置切削材料、切削工藝、刀具軌跡規劃和加工刀具四大要素，能使產品制造鏈得到有效優化。高速銑采用高的銑削速度，機床主軸轉速一般為10000r/min左右，適當的進給量，小的徑向和軸向銑削深度。在模具加工中，高速銑削可加工淬火硬度大于50HRC的鋼件，因此在許多情況下可節省大量手工修磨工時，在熱處理后采用高速銑達到零件尺寸、形狀和表面粗糙度要求。
模具的機械加工主要是加工曲面形狀，模具加工一般使用數控銑床或加工中心，半精加工和精加工占據了整個機加時間的三分之二。由于銑削總會留有刀紋，最后要用很多時間手工修光。
展開 鋁合金汽車覆蓋件沖壓成形的回彈模擬分析
回彈現象是汽車覆蓋件成形過程中常見的缺陷，回彈效應使按照零件理論要求設計制造出來的模具，生產出來的零件不符合設計的要求。當采用鋁合金替代鋼材時，由于其彈性模量較小，沖壓成形后產生的回彈量比鋼制零件的回彈量大得多，因此，對鋁合金覆蓋件的回彈分析就尤為重要。本文采用DYNAFORM有限元軟件，對鋁合金汽車發動機外覆蓋件的沖壓回彈進行仿真分析，并探討了不同材料性能對回彈量的影響規律，為汽車覆蓋件選材提供材料性能參考。
材料模型和邊界條件
材料選用厚度為1.2mm的6016鋁合金，其材料性能見表1。材料本構模型采用Hill48屈服準則的正交各向異性材料模型。工具和板料采用BT殼單元進行幾何離散、網格進行自適應劃分，同時假定凸模、凹模、壓邊圈為剛體，板料采用等向指數強化模型。
在壓邊階段壓邊圈移動速度為3m/s，板料與凹模的摩擦系數為0.12，板料與壓邊圈的摩擦系數為0.12，模具間隙為1.32mm。沖壓進程凸模的運動速度為0.5m/s，壓邊力設定為2000kN。板料與凹模、凸模、壓邊圈的摩擦系數默認為0.12，模具間隙為1.32mm。回彈階段的板料自適應級數為1級。沖壓成形中，采用的是反向拉延，外板的下料尺寸如圖1所示。
圖1 外板下料尺寸
表1 板材材料性能
回彈仿真分析
回彈分析之前，需要先導入在拉延計算中生成的dynain文件，該文件中包含板料最后階段的變形網格和應力應變數據，在外板拉延仿真中考慮到模型對稱性和減少計算規模，只取一半模型進行計算。設定好約束位置（該位置的選擇應在遠離邊界和應力大的區域，對稱模型只需要在對稱邊界上選取兩個節點來進行約束）以排除剛體運動，約束點如圖2所示。
圖2 設定的約束點位置
圖2中分別約束了三個平動自由度和3個轉動自由度，從而約束了整個部件的剛體運動。
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汽車覆蓋件就是汽車沖壓件嗎？
汽車車身上的沖壓件大體上分為覆蓋件、梁架件和一般沖壓件，能夠明顯表示汽車形象特征的沖壓件是汽車覆蓋件，因此，汽車沖壓件包含汽車覆蓋件，汽車模具也可以說成：“汽車覆蓋件沖壓模具”。
1、汽車沖壓件覆蓋件分為外覆蓋件和內覆蓋件，具有材料薄，形狀復雜，結構尺寸大且精度高，表面質量高，不能一次成型等特點。許多的梁架件包括在內覆蓋件總成中。如汽車發動機、駕駛室，地板、側圍等的加強梁等；
2、一般的沖壓件，相對于覆蓋件比較形狀簡單，結構尺寸小，變形程度不大，尺寸精度低，所需工序少，模具比較簡單，所用設備噸位小，無需組成生產線，單機就可以完成；
3、對于形狀較為復雜的大型汽車沖壓件中覆蓋件拉延成形：工序通常采用10 000～20 000kN寬臺而雙動壓力機，而其他成形工序均采用寬臺面單動壓力機。汽車覆蓋件成形均為批量較大的生產，為了提高生產效率、穩定生產質量，一般采用沖壓生產線的方式進行生產。沖壓生產線上的設備按工藝流程排布，即以雙動壓力機為首，3～5臺單動壓力機并其他輔助設備（上料、下料、傳遞、酬轉等）共同組成。
展開 汽車覆蓋件拉深件的計算機輔助設計
汽車覆蓋件拉深件的計算機輔助設計01
汽車覆蓋件拉深件的計算機輔助設計.part1.rar
汽車覆蓋件拉深件的計算機輔助設計.part2.rar
沖壓件汽車覆蓋件表面產生波浪紋的原因
汽車覆蓋件屬于沖壓件，汽車覆蓋件質量的好壞直接影響著車身的質量。沖壓件在沖壓加工過程中經常會出現一些表面質量問題。汽車覆蓋件在沖壓拉深過程中，就容易產生一些皺紋（也稱波紋或波浪）。那么是什么原因導致這一質量問題發生的呢？
起皺是沖壓拉深工藝中的嚴重問題之一，所謂起皺，是指在拉深過程中毛坯邊緣沿切向高低不平的皺紋。沖壓件在拉深過程中為什么會起皺簡單地說，這是由于切向應力過大而使凸緣部分失穩造成的。若皺紋很小，在通過凸、凹模間隙時被烙平，皺紋嚴重時會因為皺紋在通過凸、凹模間隙時阻力過大使拉深件斷裂，即使皺紋通過了凸、凹模具間隙，也因為皺紋不能烙平而使沖壓件報廢
汽車覆蓋件上的波浪是極輕微的皺紋，主要產生于零件邊緣附近，如翼子板的輪罩上方、車門的翻邊線附近。產生這一問題的原因如下：金屬板料在拉深成形過程中，法蘭面部分在切向壓應力的作用下，因失穩而發生起皺的板料，通過凸模與凹模之間的間隙而保留到沖壓件的表面，形成了表面波浪。另外，在翻邊過程中由于材料的彎曲變形，彎曲部分的外側受拉應力，內側受壓應力，由于這些應力的力矩作用，在卸載后產生的輕微翹曲變形也反映為表面波浪。
沖壓拉深件波浪紋的產生受產品形狀、材料性能、模具結構等因素的影響。特別是拉延時壓邊圈設計和模具間隙不合理等因素會直接導致波浪的產生。
展開 汽車沖壓件中覆蓋件都包括哪些？
汽車沖壓件中覆蓋件是指汽車發動機、底盤，駕駛室和車身用薄鋼板沖壓成形的薄面零件（稱外覆蓋件）和內部覆蓋件（稱內覆蓋件）。
汽車用的常見覆蓋件有：擋泥板、頂蓋、車門外板、發動機蓋、水箱蓋、行李箱蓋等。
汽車沖壓件覆蓋件的形狀復雜、尺寸大，因此一般不可能在一道沖壓工序中直接獲得，有的需要十幾道工序才能獲得，最少的也要三道工序。覆蓋件沖壓的基本工序有：落料、拉深、修邊、翻邊和沖孔。根據需要和可能性可以將一些工序合并，如修邊沖孔、修邊翻邊等。
覆蓋件的沖壓工藝方案應保證產品的高質量、生產的高效率和材料的低消耗。沖壓生產方式決定了覆蓋件沖壓工藝方案。
根據零件形狀的復雜程度和變形特點，覆蓋件可分為三類：淺拉伸件、一般拉伸件和復雜拉伸件。各類零件變形特點對應下圖。
文章推薦：沖壓件加工中液壓沖孔工藝簡析
展開 汽車沖壓件中覆蓋件的表面質量要求是什么？
汽車沖壓件中覆蓋件要求表面平滑、棱線清晰，不允許有起皺、壓痕、劃傷、毛刺、凸點和凹陷以及其他破壞表面完美等質量缺陷。
同時，相關汽車沖壓件中覆蓋件的表面還必須具有很好的協調性，過渡均勻，棱線接合部位吻合流暢，使汽車車身從外觀上看起來協調一致，美觀大方。因此，只有對表面質量缺陷進行仔細認真的分析、判斷與研究，才能制定出相應的整改措施
在對表面質量缺陷進行判斷之前，首先要了解汽車沖壓件中覆蓋件檢驗區域的劃分，這些分區適用于涂漆、鈑金等零部件。
如圖所示，可以將汽車沖壓件中覆蓋件檢驗區域劃分為四個區域，即 I II III IV區。具體區域見表；
任何覆蓋件零件不得存在任何人都能看出來的很明顯的缺陷，，不能存在漏沖孔、銹蝕等，在I II 區不允許存在明顯的油花紋；
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展開 大型汽車五金連續模結構設計標準-汽車覆蓋件簡介
汽車覆蓋件簡介
汽車覆蓋件是指覆蓋發動機、底盤，構成駕駛室、車身的金屬薄板制成的空間形狀的表面或內部零件。按功能和部位可分為外部覆蓋件、內部覆蓋件和骨架覆蓋件三類。它們在工藝設計、模具加工、設備選擇及質量控制（尺寸公差、形狀精度、零件剛度、表面質量）等方面都具有與一般沖壓零件不同的特點。
模具開發流程示意圖！
連續模結構形式！
連續模的定義
連續模又稱級進模﹑多工位級進模﹑跳步模﹐是在條料的送料方向上，具有兩個以上的工位，并在壓力機一次行程中，在不同的工位上完成兩道或兩道以上的沖壓工序的沖模﹐來完成沖壓件某部分的加工。
連續模可完成沖裁﹑彎曲﹑拉深﹑成形等工序﹐直至完成一個沖件。如果沖件的復雜程度較高﹐連續模有時也可以只完成工件沖壓中前段沖壓﹐后續沖壓加工由工程模完成。
模具的整體結構
一般而言，傳統的模具結構為八塊板結構或九塊板結構。八塊板即是上下模座、凸模固定板、凸模墊板、凹模固定板、凹模墊板，卸料板、卸料墊板。九塊板結構即是加上了一個導料板。當不方便安裝導料塊，或者導料塊安裝太零散，無法完全起到導料的作用的時候，就用到了導料板。
展開 汽車覆蓋件模具圖片
給大家發一些汽車覆蓋件模具圖片，以供大家參考！
汽車覆蓋件成性分析資料
還是汽車覆蓋件沖壓成形CAE,接著傳……
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part10.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part11.rar
汽車覆蓋件沖壓成形CAE[1].part12.rar
基于solidThinking的車身外覆蓋件仿生設計
高超 （中智浩云科技有限公司，上海，200000）
摘 要：車身結構的外覆蓋件設計是車身設計中比較重要的部分。傳統設計方法是使用08f鋼板設計車身外形，在四門兩蓋內部加入相關加強梁增加其剛度。在現代設計方法中，仿生學設計越來越受到設計工程師的青睞，樹枝狀結構也更多的被用在建筑和工業領域。本文創新性的采用soildThinking Inspire有限元技術和計算機優化技術，對車身外覆蓋件進行了設計，并利用Evolve進行了車身造型設計渲染。
1 引言
車身外覆蓋設計一直是車身設計中十分重要的一部分，其設計性能的好壞直接與關系著整車安全性能、NVH性能和美觀性。傳統的車身結構是內部車身骨架和外覆蓋件組成。內部由沖壓后的鋼梁經焊接組成“籠式車身”，主要功能是承擔整車的外部載荷，是車身中起最大作用的結構件。外部由鋼板沖壓后的覆蓋板和支撐梁組成，其主要功能是提高覆蓋件剛度，減少噪音， 減輕日常濫用力造成的變形。
隨著新材料新科技的大量應用，傳統的鋼結構外覆蓋件已經不能滿足整車NVH和輕量化的性能，于是碳纖維復合材料等新技術已經大量應用在覆蓋板上。為了進一步提升外覆蓋件的性能，使用拓撲優化等計算機輔助設計成為十分必要的技術。本文利用拓撲優化的技術，在車身覆蓋件設計中選取了樹枝狀仿生設計方案，提出一個新的設計構想。
2 設計背景和思路
傳統沖壓的鋼結構車身零件數量多、裝配工藝復雜，造成產業龐大、供應鏈繁雜。一個車 身從設計到定型需要考慮上下游所有因素，最終的產品往往外形單一、造型平庸。3D打印和復合材料等新技術的出現使現代車身設計成為可能。
本文提出的新型車身設計結構分為三個部分：
1. 內部鋼結構框架，采用傳統或者現代的鋼結構框架，強度大結構簡單互換性好；
2.
展開 國內外轎車覆蓋件沖壓模具設計概況
這些工作的順利完成，標志著上海人眾模具設計能力已經達到了國內先進水平，從而為今后上海人眾汽車模具國產化打下了堅實的基礎。盡管如此，與國際先進水平比較，仍有較人差距，比如在轎車外覆蓋件模具設計方面還是空自。
在轎車沖模中，難度最人的是外覆蓋件模具設計，主要表現在以下兩個方面:
(1)克服由回彈造成的零件型面偏差
破裂、起皺、回彈是轎車沖壓件成形過程中的主要缺陷，由于轎車外覆蓋件外形尺寸人、拉深深度淺、塑性變形程度低，一般不易拉裂，因而回彈就成為該類零件制造過程中的主要問題，它將嚴重影響零件間的相互配合關系。有限元模擬軟件在沖壓模具設計中得到普遍應用，已經能夠比較準確地預測破裂和起皺，從而有助于設計合適的工藝補充面來改善拉深過程中材料的流動狀況，提高零件的成形ft。然而，迄今為}卜，人多數有限元軟件還不能精確地預測沖壓件從模具當中取出后的回彈變形。因此，對外覆蓋件回彈問題的處理，主要還是依靠經驗來修改模具型面，使沖壓件過正成形，來抵消由于回彈導致的變形。
(2)沖壓件的取件
由于外覆蓋件(如前蓋外板、車頂、翼子板)都需進行復雜的翻邊整形或預卷邊工藝，這就使得在模具結構設計時，必須考慮沖壓件成形后的取件問題，目前，人都依靠復雜的多斜楔機構聯動來實現模具工作部分對零件讓位，以實現方便取件，由此造成整個模具的結構十分復雜。
3 國外覆蓋件模具設計
目前，國外人汽車公司為了降低模具開發、制造成本，縮短生產周期，將除轎車外覆蓋件之外的人部分轎車沖壓件的模具都交由專業模具公司(如Fontana Pietro.Kuka.Laepple.Schuler Cartec.Ogi-hala-Fuji Techniaca等等)設計和制造，這些公司都有很強的開發能力，并在某些零件的模具制造方面擁有獨到的優勢。
展開 大型汽車覆蓋件縮頸拉裂問題研究
結束語
縮頸拉裂在覆蓋件沖壓生產中是不可回避的疑難問題，而筆者通過多年研究摸索，總結出系統完善的汽車覆蓋件縮頸開裂解決方案；建立了汽車覆蓋件生產過程縮頸開裂隱患識別和監控的機制和方法；實現鋼/鋁板料性能預警機制，疑難零件關鍵性能區間供貨；引入成形裕度概念，并通過裕度測量及裕度提升，有效改善了沖壓件成形穩定性；這套方法經過大量案例驗證，確實能夠很好的解決縮頸拉裂問題。
作者簡介
劉益成
模具維修專家，高級工程師，從事沖壓工藝及模具維修技術管理工作17 年，擅長批量模具維護及優化、模具疑難問題整改、沖壓成形分析，帶領團隊建立系統完善的模具生命周期管理體系，保證模具的狀態穩定。
——文章來自《鍛造與沖壓》2020年第20期
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