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然而，與水平集方法相比，基于密度的優化方法可以獲得更可接受的優化形狀，更適合于注塑件的設計。雖然優化結果比較粗糙，但對CAD設計仍具有一定的指導意義，新設計的魯棒性滿足相關要求。此外，與一般設計流程相比，殼體減重約20%說明拓撲優化比手工優化設計更有效、更智能。

平面注塑件面積大，收縮量也就很大。由于大型注塑件的分子定向排列極為嚴重，加上模具冷卻也不均勻，使得注塑件各方向的收縮率出現不一致，致使單薄的大平面注塑件很易發生變形和扭曲的現象。有時大平面注塑件的某一面設計有支承骨，這時的注塑件一定還會朝著有骨的一面彎曲。

模仁大小設計為保證有足夠的封膠力，產品到模仁邊需有25-30mm的距離（大產品需加大，但一般在50c以內），產品與產品中間需設計流道和進膠也需要25-30mm（牛角進膠需加大到35-40mm）。鑲件、虎口、枕位、基準角設計為模具更好加工和排氣以及模具壽命的考慮，設計時需適當的設計鑲件。

05 拔模斜度設計的原則保證出模要求保證結構功能保證外觀要求一、保證出模要求1、模具打開后，塑膠件需留在后模一側，利于最后頂出塑膠件從模具中取出來，需要分兩個步驟：1）首先，塑膠件外表面與前模型腔壁分離，此步驟一般模具無額外的輔助分離結構，因此塑膠件外側表面與型腔壁之間的摩擦力盡量小。

例如，對于一些結構件或承載件，如選用低MFR的PC或ABS，工藝上就必須采用較高的注塑壓力和充足的保壓來驅動熔體并補償收縮。MFR數據直接指導著注塑機的螺桿選擇。高MFR材料應搭配壓縮比較小的螺桿，以防止過度的剪切熱導致降解；而低MFR材料則需要壓縮比較大、剪切作用較強的螺桿，以確保塑化均勻。

之間，避免縮水；E、就目前而言不推薦做帶主鏡片的雙色注塑，模具和產品成本太高，對模具廠家的設備和技術水平有相當的要求，做的話，需要對方給出整個一個流程的解決詳細方案供評估，針對中間的環節都需要審查；F、對于大面積的雙色注塑件，兩個關鍵的測試是跌落和冷熱沖擊，在這兩個測試里面，透明件和非透明件容易脫開。

厚的注塑件冷卻時間長，會產生較大的收縮，因此厚度大是凹痕產生的根本原因，設計時應加以注意，要盡量避免厚壁部件，若無法避免厚壁不見，應設計成空心的，厚的部件就平滑過度到公稱壁厚，用大的圓弧代替尖角，可以消除或者最大限度地減輕尖角附近產生的凹痕。

粘結劑噴射金屬3D打印與注射成型的異同點首先3D打印的設計約束少，逐層制造零件的特點使該技術具有更好的設計自由度，原則上來可以實現各種復雜形狀零件的打印。這也意味著可以將幾個零件整合——幾個連接件可以被一個零件取代，但實現的功能一樣——從而減少零件數量并縮短裝配時間。而MIM的設計需要考慮零件脫模，所以限制了一些形狀，無法像3D打印一樣制造復雜結構零件。

三、保證外觀要求外觀零件需不需要拔模，主要由外觀零件的拆件方式和相對應的出模方式確定。對外觀造型要求嚴格的設計者，在設計初期會考慮好造型的狀態以及大體的拆件方式。因為后期結構工程師對外觀添加拔模斜度后，對外觀造型會造成一定程度的影響。當然這種影響需要得到外觀設計師的承認才能繼續往下一步實施，否則，結構工程師必須在原來的外觀上考慮其他的出模方式。

2、注塑不滿(缺膠)：一般出現部位為：較深、較細、較長、較薄、距澆口較遠、容易困氣及模內有雜物的地方缺膠。①模具方面：A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位;B、模具排氣結構不良;C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道;D、模具溫度未達要求。

如果不能馬上進行焊接，應該以裝有干燥劑的PE袋進行密封包裝；沒有密封包裝的吸水塑膠件，在焊接之前應該進行烘干。7、除此之外，還有許多其它因素會影響焊接強度：焊接區域面積。焊線越長，熔融塑料越多，焊接強度越大。但實際上，受注塑精度和治具等因素影響，焊接區域面積會比設計預想的要小很多。注塑件尺寸精度和質量。注塑缺陷如空隙，會吸收超聲振動，影響能量傳遞。

2、分型面的選擇應有利于塑件順利脫模具由于注塑機的頂出裝置在動模一側，所以分型面的選擇應盡可能地將塑件開模后留在動模一側，這樣有助于在動模部分設置的推出機構工作；若在定模內設置推出機構就會增加模具的復雜程度。3、分型面的選擇應保證塑件的尺寸精度和表面質量1）同軸度要求高的塑件，選擇分型面時最好把有同軸度要求的部分放置在模具的同一側。

塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。塑件有一個調節片，此面四面懸空，只有底部與主體水平連接，手捏可以輕微傾斜產生彈性變形，定位齒條在打印機里一般成對安裝，雙手反向拉動兩側的定位齒條左右移動，可以調節寬度以適合紙張，共同為紙張導向。調節完畢彈性鎖緊。打印機里與紙張接觸的零件均有過紙面。此面也叫通紙面。

塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。 圖1 摩托羅拉手機后殼產品圖圖1所示手機后殼為老式摩托羅拉手機的后殼。手機外殼模具屬于高要求的精密模具。一般多采用1出1的型腔設計。個別情況下也有做1出2的型腔排位，但對模具制造提出了更高的要求。

上飾板包覆層的成型，其成型過程與上飾板骨架的成型過程不同，它屬于-種嵌件注塑成型，選擇的是「熱塑性塑料重疊注塑」工藝類型,從材料的特性來看，包覆層材料屬于熱塑性彈性體，因此成型的制品在回彈性方面比較強，不需要進行翹曲分析，這就造成了期析序列省去了冷血和翹曲兩個環節，僅有填充和保壓兩個環節。

按工藝和制造要求，有時型芯和凹模由若干拼塊組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。 3.調溫系統： 為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫系統對模具的溫度進行調節。對于熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻系統使模具冷卻（也可對模具進行加熱）。

電鍍拉絲件在設計中有很多特殊的設計要求，大致為以下幾點：1）基材最好釆用電鍍級ABS材料，其丁二烯含量 15%~16%附著強度最好，同時價格也比較低廉；2）塑件表面質量非常高，電鍍無法掩蓋注射的一 些缺陷，而且通常會使得這些缺陷更明顯。

因此兩處滑塊中子的配合需要有較高的精度要求。模具設計型腔排位為1+1+1，三個塑件各出1穴。由于塑件材料分別為PVC和PC兩種材料，因此，注塑時需要分開注塑，采用切換流道裝置實現分別注塑，模具設計圖見圖2.模架為標準模架GAI2525,澆口為側澆口，其中滴壺的澆口位置在肩部。三通的滑塊中心部位的抽芯采用油缸抽芯，斜度方向的中子采用斜導柱抽芯。

由于PEEK要求的注塑成型溫度通常超過大多數注塑機的標準加熱回路溫度，為了滿足必要的高成型溫度，必須使用單獨的電加熱線圈。電加熱器可以非常有效和均勻地分配熱量以獲得良好的成型效果，但反過來又對冷卻通道的正確設計提出更高要求，以便快速散熱以獲得良好的循環時間。拔模角度設計由于樹脂具有獨特的收縮率，在冷卻時會出現收縮，這可能導致模塑部件粘在模腔內，出現黏膜情況。

無論是外螺紋或內螺紋，注塑件都由其周圍的溝槽或特制的止轉凸起固定 著。在后一種情況下，止轉凸起的痕跡可在產品內部看到。如果在最終產品上 不希望看到這樣的痕跡，就需要在模具關閉時完成旋轉抽芯。 脫螺紋機構 為了能使螺紋型芯順利脫模，注塑件需要止轉。