MBD
關注創建者：ISIMTECHer 創建時間：2018-02-01
MBD的視頻教程
3DCS三維尺寸公差仿真分析
MBD 最初起源于航空航天工業，因為對嚴格公差的迫切需求，越來越多的制造商正在轉向 MBD 來滿足他們的設計要求。MBD 也被稱為“數字化產品定義”，從 2D 紙質圖紙遷移到全面的 3D CAD 數模。我們通過 MBD 創建的模型包括了制造零件所需的所有必要信息，因此不需要其他文件或圖紙，減少了大量收集額外的紙質文件或備份的工作并提高了公司在整個供應鏈上檢查和報告零件質量的能力。
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【HyperWorks12.0 】Use of Flexbody in MBD Models
HyperWorks12.0 ?MotionView User‘s Guide ?MV-2020：Use of Flexbody in MBD Models。 本視頻整理自Altair-China視頻課程，為免費視頻，整理出來旨在分享hyperworks知識給廣大同行，不為個人利益，若有侵犯相關合法權益請告知，即刻根據規范刪除。
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基于AI模型和全頻譜仿真的高保真減振器虛擬調校
核心議題與收獲： · AI-MBD如何在整車和駕駛員在環仿真中提高減振器模型的準確性； · VI-grade緊湊型 FSS 模擬器如何通過運動提示、振動反饋和硬件在環集成實現更快、更逼真的調校； · Astemo如何將沉浸式仿真應用于評估微調變化、重現道路輸入并加速底盤開發。
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MBD的實例教程
近年來，MBD（基于模型的定義）被業界譽為實現數字化制造與智能工廠的“必經之路”。但現實中，盡管3D建模早已成為主流，真正能讓MBD落地生根的企業仍是少數。其核心難點之一，正如Autodesk、PTC、達索等主流CAD廠商一致強調的那樣——缺乏有效的公差分析，MBD就只是一個“看上去很美”的數字外殼。
公差分析是MBD的“骨架”
無論是達索強調的“單一真實數據源”，Autodesk提出的“精準制造保障”，還是PTC主張的“風險前移”，都不約而同指出：公差分析是MBD系統中承載制造可行性、質量控制與成本優化的關鍵模塊。沒有它，3D模型只是靜態圖形，無法驅動實際生產。
PTC將公差分析直接集成在CAD環境中，幫助設計師在建模階段即開展公差堆棧分析，從而在設計初期規避尺寸偏差風險；Autodesk的公差分析則通過在3D模型中嵌入語義PMI，實現跨部門的標準化溝通，減少返工與浪費；而達索則進一步指出，沒有公差分析的MBD，將難以成為制造環節中真正可信賴的“唯一來源”。
MBD失敗根源：“斷鏈”和“手工干預”
雖然許多企業已開始嘗試MBD，但在實際部署中，仍面臨諸如數據割裂、手工干預頻繁、模型信息不完整等問題。特別是在缺乏公差分析能力的情況下，MBD模型無法有效承載幾何尺寸與加工公差的可制造性驗證，使得設計與工藝、質量之間協同困難，常常需要回退到傳統的2D圖紙確認流程。
根據誠智鵬對大量客戶的調研，許多企業MBD項目的失敗，正是因為“缺乏公差分析導致的設計意圖不可驗證、模型難以追溯、制造不可靠”。因此，要最大化實現MBD的ROI（投資回報），必須在MBD架構中補上“公差分析”這一短板。
展開 缺乏統一的對于標注信息表達、屬性定義等方面的規定和對MBD數據進行更改、簽署、存儲與維護等的管理規范，難以形成統一的MBD技術體系和應用環境。
(2)主流三維軟件的三維標注功能難以滿足MBD數據信息的表達
目前主流的三維軟件對MBD的支持只體現在三維標注功能上，如UG NX的PMI模塊，CATIA的Functional Annotation ＆ Tolerance模塊，SOLIDWORKS的MBD等，但這些操作方式沒有統一的規范。
SOLIDWORKS MBD 可幫助公司定義和整理 3D 尺寸、公差、基準、注釋、材料明細表 (BOM) 及其他 PMI，并且自定義出版模板以滿足制造用例，如零件或裝配體規格、詢價單 (RFQ) 和來料檢查報告等等，還可發布為廣泛接受的文件格式，如 eDrawings 和 3D PDF，極大地降低了 3D 溝通障礙。
3D PDF 是一個包含 3D 模型和 PMI 的 PDF 文檔，可在免費的 Adobe Reader 中打開，95% 的聯網計算機都已安裝 Adobe Reader。
(3)MBD數據集的“數字化”程度不高
現階段，大多數企業對于MBD的理解，還停留在簡單地將原來二維工程圖上的信息“照搬”到三維模型中去，沒有能夠充分利用三維模型所具備的表現力，去探索便于用戶理解且更具效率的表達方式。產品MBD數模難以在不同的系統間自由交換，后續的工藝、工裝、制造和檢驗人員仍需要靠人工理解的方法獲取相關信息，無法支持后續環節數字化工作的開展。
展開 （MBD+虛擬點建模并行方案）
從工程實踐看，公差分析正在發生一個很實際的變化：一方面，通過MBD和虛擬點建模，把計算流程做得更高效；另一方面，通過統一的數據模型，讓公差信息在設計、制造和測量之間能夠持續傳遞和反饋。這兩點疊加，才真正體現出MBD的價值。
在MBD中創建3D注釋通常比在2D工程圖視圖和詳細信息中創建更容易，因為MBD具有更大的靈活性。例如，一個尺寸只能出現在一個工程圖視圖中，但是3D注釋可以以多種組合狀態出現。大多數公司對2D工程圖中的外觀都有嚴格的規定。
可交付成果
一種常見的誤解是MBD是“無圖紙的”或“無紙的”。MBD意味著圖紙不再是一切最終產品的主要來源。必要時，您可以在供應鏈需要時創建工程圖。
MBD的主要交付內容是技術數據包（TDP），而不是PDF。這是一組電子文件，可以包括以下內容：
? 該模型可以是其原始格式（例如Creo）或STEP AP242格式。
? Excel或CSV格式的物料清單，可以被其他軟件使用，而不是必須轉錄到下游供應鏈系統中的2D工程圖上的表格。
? 其他相關電子文件，例如注釋，示意圖和首件檢查（FAI）文件。
結論
由于MBD生成的內容可以在制造、供應鏈、庫存以及整個企業的下游使用，所以MBD能夠簡化產品開發工作流程。
來源于：PTC官網
展開 在尋求提高生產效率時，問一下自己如何才能：
? 使用MBD簡化您的工作流程。
? 使您的制造商能夠在他們的工作中利用您的MBD CAD模型。
? 提供對供應鏈內外的CAD模型進行可視化的訪問。
來源于：PTC官方
MBD的最新內容
</p><p>本次網絡研討會將介紹Astemo如何將AI-MBD（基于神經網絡的減振器模型）與全頻譜仿真相結合以優化底盤開發流程，并展示VI-grade緊湊型FSS模擬器的實時演示、Astemo實驗室獨家視頻（呈現模擬器集成硬件在環如何提供實時反饋，使工程師能夠以極高靈敏度解決細微調校變化），同時講解虛擬試驗場和激光掃描路面如何模擬真實世界輸入條件，實現更精確可重復的減振器調校。
會議日程
5 月 27 日
嘉賓簽到
SAE 尺寸工程分會委員會閉門工作會議
主論壇 5 月 28 日上午
新能源汽車發展趨勢與 2026 市場新格局
汽車全生命周期智能制造體系實踐與思考
以智降本·以質增效——汽車產業鏈降本增效的創新革命與實踐標桿
從 MBD
解決方案
n基于運動學數據構建數值模型，并與多體動力學（MBD）結果對標，完成夾持力驗證；
n采用MFBD技術，分析目標負載抓取及機器人運行過程中的應力與應變；
n運用應力導向型耐久性分析方法，通過調整缺口系數實現精準壽命預測。
為此，誠智鵬基于MBD（基于模型設計）的公差分析，融合虛擬點建模能力，正在形成兩條并行路徑：一條解決“算得快”，一條解決“數據貫通”。
（圖1 MBD驅動的高效公差計算與數據閉環體系）
在計算側（圖1左側流程），3DCC通過“MBD +虛擬點建模”的方式，對傳統流程進行了明顯優化。
針對部分模型標注不完整的情況，3DCC通過MBD結合虛擬點建模方式，支持在設計早期開展公差分析，并逐步過渡到完整語義模型。與此同時，系統可自動識別關鍵公差并完成建模，提升復雜結構分析效率。
通過上述能力，公差建模、分析與結果優化形成連續過程，使結構精度問題能夠在設計階段完成驗證與調整。
在復雜過約束工況下，實現自由度的精確控制，并統一 MBD 模型與虛擬特征之間的約束表達方式。
裝配完成后，工程人員可直接基于模型開展間隙分布測量，例如車燈周邊間隙、引擎蓋與翼子板的匹配效果等，為外觀質量控制與尺寸一致性驗證提供可靠數據支持。
下方視頻將演示該場景的完整建模與間隙分析流程，歡迎觀看！
本次功能重點突破三項核心技術難點：
①面向多連桿結構的場景抽象與約束邏輯總結；
②復雜過約束工況下的自由度精確控制；
③MBD模型與虛擬特征在裝配約束中的統一表達。
通過該能力，工程人員可在設計早期快速完成多連桿懸架的裝配建模與公差分析，為整車尺寸一致性驗證與底盤性能評估提供可靠支撐。
sourceFrom=baijiahao&nid=dt_4952521687410225310
https://mbd.baidu.com/newspage/data/dtlandingwise?
這是3DCC發展歷程中規模最大、系統性最強、工程指向最清晰的一次版本升級，也被業內視為國產公差分析軟件系統性邁入MBD一體化與智能工程階段的重要里程碑。
01、工程演進：MBD正在重塑公差分析的角色
當前，全球制造業正由二維圖紙驅動，加速轉向以三維模型為唯一數據源的MBD模式。
02.PMI智能生成：實現MBD全語義提升
眾所周知，MBD推廣過程的核心難點在于PMI標注量大、語義復雜且容易出現差異。
3DCC通過基于KAG（知識增強圖）的PMI智能生成技術，可對關鍵幾何特征、裝配關聯面、結構功能點進行語義推理，生成初步PMI建議方案，并確保標注邏輯與裝配語義一致。
