壓鑄模擬
關注創建者：lenyue 創建時間：2016-06-12
壓鑄模擬的視頻教程
壓鑄模擬的實例教程
大尺寸梁形鋁合金壓鑄件在控制變形上，非常頭痛，首先是經驗難以預測變形方向。（上周的問答，幾乎所有答案都有，當然，也有一語中的的高手），然后就是解決方案更加難以提出，往往需要多次測試才能成功。
俗話說，失敗乃成功之母。但對于大尺寸壓鑄件，下次按照一樣的方法，未必就一定能成功。
以下是該案例的基本信息：
含流道與溢流槽的尺寸為1475x450x96mm，鋁合金材料A356，固相線為556℃，液相線為616℃，平均模溫為200℃，開模時間為第25秒。現場多批次試模結果實際制品出現兩端向下的嚴重彎曲和尺寸超差。
可見開模之后，端點先往上彎曲，然后大幅度往下彎曲，最后室溫狀態下，穩定在7mm左右。
該現象是由于鑄件與流道之間的冷卻速率造成的。在59s前后，鑄件P1點和流道P2點的溫度差達到最大值。
C家精講，初衷是用最短的時間，分享一些鑄造工藝設計與分析的經驗。雖然是點點滴滴，愿能匯流成河，如果鑄友們喜歡，
請點“在看”或分享，也歡迎留言。
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展開 對壓室壓射過程的模擬
1. 壓室壓射模擬建模
2. 對活塞和壓室需要分別設置參數，包括運動參數、時間速度參數、液體充滿度設置以及熱交換系數等。
3. 時間速度參數如下：
4. 模擬結果：分別為壓室的壓射過程活塞運動與鑄液波動情況。
step＝8
step＝12
step＝18
step＝24
step＝32
5. 充型過程無卷氣等情況，說明參數較好。
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為了響應這個需求，我們開發出鑄件分區功能（在很早的版本中已經存在，具體是哪個版本，小編自己都忘記了）
但是，之前的分區功能，都是要根據工程師的經驗，手動框選大概的區域，通過對各區域金屬量的測量，再分配各內澆口的大小，然后就是正常的流道設計，模擬分析。如果分析結果不滿意，則重新調整，重新模擬。
在實際的運用中，用戶提出，手動框選未必是真實的流態，能不能只把內澆口搭接在鑄件上，然后快速計算整體的流態呢？因此，新一代的鑄件分區功能就開發出來了。該功能完全滿足了易用性、準確性和速度的需求。
真正進入了【秒】這個數量級。
在幾秒，到十幾秒，就能分析完整體的流態（當然，是基于特殊的算法）。有了這個獨一無二的功能，現在我們可以非常快的調整內澆口的數量、大小、位置。甚至還可以判斷匯合線，末端，渣包位置等。
以下是敖工提供的真實案例，該方案的前期評估只用了9秒。左側是未調整內澆口大小。我們希望匯合線能在方框中部，而且成一條直線。右側為內澆口調整后的結果。
該功能可以大大的節省我們做方案設計的時間，縮短反復驗證再驗證這樣的過程。以往的幾個小時驗證一個方案，現在做前期調整，幾秒就可以完成了。
敖鴻鵠
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完全充滿時的液相體積分數
通過當前案例再次驗證了NOVACAST軟件CVM控制體積法具有最快的計算效速度和最高的計算精度，很好的驗證了排氣系統在壓鑄模具中是否發揮作用。
結論
√ 帶冷鐵塊的排氣系統中填充和凝固模擬是可以實現的
√ 在新的模擬技術下，計算時間是合理可接受的
√ CVM控制體積法能夠模擬金屬液通過不足一層單元的截面
√ 軟件可模擬由于幾何和氣體背壓導致的活塞速度降低
√ 網格自動劃分較快，模擬前處理設置時間短
來源：安世工仿
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根據實際的壓鑄工藝參數設定模擬參數，金屬液先在慢壓射速度0.6m/s下進入橫澆道和內澆口，當金屬液充滿所有內澆口后，壓射速度提高到5m/s，即讓金屬液在快速下充填模腔。
溫度場（色標代表溫度）：(a)t=0.190s; (b)t=0.197s; (c)t=0.200s；(d)t=0.204s.
其中，智鑄超云是適創科技推出的一款基于工業互聯網和國家超算的壓鑄模擬仿真云計算平臺，可為用戶提供低成本、智能高效的壓鑄CAE模擬仿真服務。
冷室壓鑄機，模擬仿真過橋上鋁液流動，及沖頭運動過程中料筒內的鋁液流動。
視圖1中，曲線為隨時間變化料筒平均溫度。料筒初始溫度150℃，溫控水路簡化忽略。
視圖3右上角曲線，為沖頭行程和速度隨時間變化曲線，仿真只計算到鋁液到內澆口。
視圖3左下角曲線，為料筒靠近分流錐處取高低不同位置的溫度值曲線，反應鋁液在料筒中的溫度變化。
對整個過程簡化較多，方便計算。
大尺寸梁形鋁合金壓鑄件在控制變形上，非常頭痛，首先是經驗難以預測變形方向。（上周的問答，幾乎所有答案都有，當然，也有一語中的的高手），然后就是解決方案更加難以提出，往往需要多次測試才能成功。
俗話說，失敗乃成功之母。但對于大尺寸壓鑄件，下次按照一樣的方法，未必就一定能成功。
以下是該案例的基本信息：
含流道與溢流槽的尺寸為1475x450x96mm，鋁合金材料A356
壓鑄模擬：多層薄殼件，快速獲得完美流態
在前期設計中，多口進澆的內澆口位置、大小，是獲得平穩流態的關鍵。如果通過模擬分析，通常需要幾個小時。修改方案又要幾個小時。Cast-Designer v7.5 新出的“快速鑄造分區”功能，只需要把內澆口搭在鑄件上，就可以分析，對于設計前期，具備非常高的參考性和指導意義。
首先，為什么要做鑄件分區？
根據鑄件的結構不同，鑄件的每個區域，金屬量是不一樣的。
因此，在多口進澆的設計中，每一個內澆口，應該經過嚴格的計算，大小剛好，才能獲得平穩的流態。
為了響應這個需求，我們開發出鑄件分區功能（在很早的版本中已經存在，具體是哪個版本，小編自己都忘記了）
但是，之前的分區功能，都是要根據工程師的經驗，手動框選大概的區域，通過對各區域金屬量的測量，再分配各內澆口的大小
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【單號5861】
預算范圍：300-400
使用軟件： procast2016
需求描述：
任務：奧迪轎車鋁合金減震塔高真空壓鑄成型工藝過程模擬，目前有減震塔模型，需要設計出澆注系統和溢流槽，模擬過程主要考慮溫度，壓射比壓，壓射速度，真空度等的影響。縮松縮孔、冷隔現象改善以及澆注系統、溢流槽的優化。
《Flow_3D Cast應用初級培訓》的具體信息如下：
二、 適用人員
壓鑄工程師、模具設計工程師
三、時間和地點
時間：11月23-24日（周六-周日）
地點：江蘇*蘇州
四、課程目標
（一）了解軟件用戶界面、物理模型；
（二）掌握模型建立、幾何導入、網格劃分、參數設定等模擬基本操作；
（三）掌握壓鑄全過程模擬：模具熱循環（熱模）、充型、凝固分析
（四）
本文描述了模擬金屬液通過薄壁截面時，由于冷卻和高背壓導致的金屬液停止流動，活塞不能推動金屬液通過這些區域。控制體積法這種新技術允許幾乎任何設計的幾何形狀進行網格劃分。利用該仿真技術可以在非常合理的時間內再現鑄件生產過程。
關鍵模擬技術：
使用體積分數精確定義幾何模型（CVM-控制體積法）
結構化有限差分網格（FDM-有限差分法）
使用體數分數和N-S
本文描述了模擬金屬液通過薄壁截面時，由于冷卻和高背壓導致的金屬液停止流動，活塞不能推動金屬液通過這些區域。控制體積法這種新技術允許幾乎任何設計的幾何形狀進行網格劃分。利用該仿真技術可以在非常合理的時間內再現鑄件生產過程。
關鍵模擬技術：
使用體積分數精確定義幾何模型（CVM-控制體積法）
結構化有限差分網格（FDM-有限差分法）
使用體數分數和N-S方程模擬液體流動
模具表面粗糙度
