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通過使用AnyCasting局部擠壓模擬功能，用戶可預測在擠壓銷作用下，壓鑄件凝固收縮缺陷獲得擠壓補償的效果，幫助用戶評判并優化擠壓銷的速度、壓力、延遲時間、持續時間等工藝參數。 下載地址：anycasting國標數據庫

“中鑄微課”，5月28日，壓鑄件PQ實戰分享敖鴻鵠：06年入行，08年開始模擬分析，壓鑄設計與評估，現場改善，擅長北美壓鑄標準與數據分析。 壓鑄機的實時數據，實際速度與設計速度的差異這個差異，可以說是肯定的，就算有實時反饋，在設計初期，也不具備實時速度數據。

根據實際的壓鑄工藝參數設定模擬參數，金屬液先在慢壓射速度0.6m/s下進入橫澆道和內澆口，當金屬液充滿所有內澆口后，壓射速度提高到5m/s，即讓金屬液在快速下充填模腔。溫度場（色標代表溫度）：(a)t=0.190s; (b)t=0.197s; (c)t=0.200s；(d)t=0.204s.

3）對于加工過深的部位，由于壓鑄件表面致密層被去掉而使鑄件內部的孔洞缺陷（如氣孔、縮松等）外露，影響到鑄件外觀及密封性能（針對有密封要求的零件）。鑄件變形的傳統消除對策與挑戰方法一：工藝參數調整：實際生產中，在不改變產品結構的情況下，通過模具設計、噴涂、壓鑄工藝參數的調整等方法，盡可能控制鑄件的變形量在技術要求范圍之內。這種方法，往往不能完全獲得變形量在規定值范圍內的壓鑄毛坯件。

高壓鑄造高壓鑄造過程與模具及壓鑄機設備密切相關，ProCAST軟件可以就高壓鑄造生產全過程進行模擬，包括壓室內的金屬液注入，多級壓射過程等。同時擁有壓鑄機數據庫，可根據實際鑄造工藝與鑄件參數，分析PQ2圖，確定工藝窗口，結合模擬效果，優化相關參數。

從壓鑄工藝來看，壓鑄可以避免工序復雜和模具套數較多和材料利用率低的問題。壓鑄技術在尺寸參數方面對壓鑄對象要求高，所以對于薄壁件而言，壓鑄應用還是相對較少的。壓鑄技術目前還是多應用于強度要求較高的汽車部件，壓鑄技術在大型薄壁部件內部質量控制和模具制造技術方面還需要加大研發力度。在壓鑄工藝參數優化方面與沖壓技術類似，通過優化技術對壓鑄溫度、壓射速度、模具溫度的參數進行組合優化。

智鑄超云氣體含量結果智鑄超云液流追蹤結果本案例再次證明，面對復雜的壓鑄缺陷，僅憑經驗或單一參數難以準確判斷。

圖2 一體化鑄件二、研究方法考慮到設計和生產技術的工藝條件，通過結構優化提高鑄造零件的產品質量，因為結構力學和生產技術相互影響，在結構中鑄件開發過程使用拓撲和形狀優化，并提出有建設性的工藝條件，來將鑄件結構優化以及優化目標和優化策略的推導，例如：鑄件的鑄造模擬以確定合適的方案和參數以及優化目標的形成（缺陷：氣蝕、孔隙率......）

工藝參數實戰，設計參數與調機實時條件的差異與建議 2/3by 敖鴻鵠“中鑄微課”，5月28日，壓鑄件PQ實戰分享敖鴻鵠：06年入行，08年開始模擬分析，壓鑄設計與評估，現場改善，擅長北美壓鑄標準與數據分析。 內澆口大小，與PQ的關系，調機時的影響。盡量讓這條線在工藝窗口內越長越好，有更寬的調機裕度。

利用神經網絡和遺傳算法對法蘭盤沖壓件工藝參數的優化未見報道。因此，先利用Dynaform軟件對法蘭盤零件的沖壓成型過程進行數值模擬并記錄相關數據進行研究分析，然后提出一種基于神經網絡與遺傳算法的沖壓成形工藝參數優化方法，最后通過實際的沖壓試驗驗證該尋優方法的可行性。1 有限元數值模擬圖1為某企業生產的汽車消聲器連結法蘭盤零件圖，該產品由SPHE熱軋軟鋼板加工制造，板厚為3mm。

激光熔化模擬的參數矩陣模擬結果，在FLOW-3D (x) 中使用單個輸入文件自動運行。Validation data courtesy Gong et. al [source: Haijun Gong, et al.

這種控制方式打破了“開/關”二元邏輯的局限，使系統能夠根據實際工況動態調整流體參數，從而顯著提升工藝控制的精細度，例如在液壓測試臺中，通過模擬信號可精確設定不同階段的壓力值，確保測試數據的準確性與重復性。

某大型機械設備廠商，希望通過對傳統壓鑄機的控制智能化，達到向數字裝備轉型升級的飛躍。研發內容除了傳統控制領域的基礎功能（壓鑄機速度、壓力、位置閉環控制算法，伺服運動控制板卡等），更重要的是需要采用 Java 或者其他高級語言開發前端上位機系統及后端邏輯控制，并通過壓鑄單元集成智能控制實現壓鑄機單元生產管理、故障診斷、預測分析、再線品質檢測、智能調節工藝參數。

》為題作報告 水利部交通運輸部國家能源局南京水利科學研究院 高昂博士以《塔式進水口復雜水動力特性三維數值模擬研究》為題作報告 上海交通大學 羅婧博士以《SLM成形Al-Mg-Si合金的微觀組織形成機理：FLOW-3D 溫度場模擬與熱力學分析》為題作報告 北京師范大學 張皓天先生

圖2：整合化設計電動馬達殼包含冷卻通道及水套(通過制芯)二、冷卻通道的設計電動馬達外殼和冷卻通道的設計對于電動馬達的運轉是非常重要，同時優化通道設計還可以提升成本效益，其設計和優化可通過模擬分析來實現。冷卻通道復雜的幾何形狀（蛇形或螺旋形）對整合電子設備外殼的生產是個挑戰。可借助流體動力學（CFD）計算，研究最佳方案，CFD模擬具有縮短開發時間的優點。

模擬量信號采集（如4–20mA、0–10V）這是最傳統也最廣泛應用的數據采集方式，高壓比例閥通常配備模擬量輸出接口，可實時反饋閥芯位置、出口壓力或流量等參數，通過PLC或數據采集卡接收4–20mA或0–10V信號，工程師可對系統狀態進行連續監控與閉環控制，該方式成本低、兼容性強，適用于大多數工業現場。2.

隨后，梅工通過智鑄超云平臺進行精準分析模擬，輸入包含滑塊等校正后的有效投影面積總和、設定鑄造壓力（60MPa）以及安全系數（1.2倍）等關鍵參數。平臺自動計算得出所需鎖模力為694噸，遠高于用戶實際生產中使用的400噸壓機。梅工強調，對于飛邊問題，最根本的解決方案是更換鎖模力足夠的壓機，同時必須嚴格校核壓鑄機的鎖模噸位是否滿足要求。

對壓鑄定量爐流料及沖頭運動的模擬。邊界條件及換熱參數等都還在摸索中，需要進行實際的測溫及測量，逐步修正模型，進一步貼近現實。

根據模具尺寸，鎖模力需求約 5095 kN，沖頭直徑 ?80 mm，匹配 580T壓鑄機，壓室充填率約 38%。從參數上看，這是一個需要在小噸位范圍內追求效率與質量平衡的典型案例。

四、安全與功能驗證最后進行全流程安全確認：模擬斷電、信號丟失等異常工況，驗證閥門是否進入安全狀態（如常閉/常開）；檢查壓力泄放、過載保護等輔助功能是否正常；記錄調試數據，建立維護檔案。