熔接痕
關(guān)注創(chuàng)建者：匿名 創(chuàng)建時(shí)間：2021-10-09
熔接痕的實(shí)例教程
1.熔接痕
—填充過(guò)程中兩股料流相遇時(shí)發(fā)生
2.熔接痕的強(qiáng)度、外觀及耐溶劑性受下列因素影響
3.熔接痕強(qiáng)度低的原因分析
不完全的分子纏繞和擴(kuò)散
不希望的分子取向
在表面存在V形缺口
在熔接痕表面存在雜質(zhì)或微孔
4.分子的擴(kuò)散和纏繞
5.熔接痕處的分子取向
在熔接痕處產(chǎn)生噴泉狀的流動(dòng)行為和取向，是導(dǎo)致該處力學(xué)強(qiáng)度差的原因之一
6.熔接痕處的V形缺口
V形缺口只是感官視覺(jué)效果，此處極易產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致制件破裂
7.熔接痕“消失”角
熔接角通常達(dá)到120-150°時(shí)熔接痕會(huì)出現(xiàn)消失現(xiàn)象
8.熔接痕強(qiáng)度還取決于芯棒的個(gè)數(shù)及大小
熔接痕強(qiáng)度一般隨料流的分流、合流次數(shù)的增加而降低
9.熔接痕的解決辦法
成型材料
改用流動(dòng)性好的材料
成型工藝
a.提高注塑溫度 b.提高熔接痕部分對(duì)應(yīng)的注塑速度 c.提高模具溫度 d.提高注塑壓力 e.減少使用脫模劑
展開(kāi) 一、熔接痕形成機(jī)理
熔接痕（有稱(chēng)夾水紋）是由模具不同位置澆口處流出的熔融塑料匯聚時(shí)形成的交接痕跡。熔接痕的形成原因是由于各澆口流出的熔料經(jīng)過(guò)形狀復(fù)雜的型腔到達(dá)匯聚處時(shí)各自的溫度、壓力、速度不完全一致而產(chǎn)生的。
熔體匯合時(shí)形成的接縫分熔合線(xiàn)(meld line)和熔接痕(weld line)，熔合線(xiàn)的性能明顯優(yōu)于熔接痕。一般而言，匯合角大于135度時(shí)形成熔合線(xiàn)，小于135度時(shí)形成熔接痕。
熔合線(xiàn)的性能明顯優(yōu)于熔接痕，匯合角對(duì)熔接縫的性能有重要影響，因?yàn)樗绊懥?em>熔接后分子鏈熔合、纏結(jié)、擴(kuò)散的充分程度，匯合角越大，熔接縫性能越好。
圖：熔接痕和熔合紋的定義
二、熔接痕的表現(xiàn)形式
熔接痕是注塑件的薄弱環(huán)節(jié)，不但影響制品的外觀，而且易于產(chǎn)生應(yīng)力集中，影響制品的總體強(qiáng)度。
三、熔接痕產(chǎn)生的原因及改善的對(duì)策
熔接痕的質(zhì)量與人機(jī)料法環(huán)等因素都有直接或間接關(guān)系，關(guān)鍵是要把握影響的主要因素，并確定正確的改善措施。
熔接痕改良措施見(jiàn)下表：
熔接痕產(chǎn)生原因
改善對(duì)策
塑
料
流動(dòng)性不佳
改善模具澆注系統(tǒng)的滯流現(xiàn)象，擴(kuò)大澆口、流道和注射口，改善物料的流動(dòng)性。
添加補(bǔ)強(qiáng)料太多
玻纖含量越高，熔接痕強(qiáng)度越低。玻纖長(zhǎng)徑比增加時(shí)，熔接痕強(qiáng)度降低。
制
品
壁厚太薄或壁厚差異太大
優(yōu)化制品壁厚
波前匯合角太小。
展開(kāi) 當(dāng)塑件表面質(zhì)量由于有熔接痕達(dá)不到設(shè)計(jì)要求時(shí)，技術(shù)人員通常先會(huì)從熔料溫度、注射速度、壓力、流量、模具溫度等方面入手解決。而這些都通過(guò)設(shè)備來(lái)實(shí)現(xiàn)，參照成型條件標(biāo)準(zhǔn)小幅度調(diào)整，逼近理想值。
顯然，熔料溫度、流動(dòng)速度、壓力、流量、模具溫度這些可以通過(guò)設(shè)備來(lái)調(diào)整的項(xiàng)目是比較容易實(shí)現(xiàn)的，一方面調(diào)整起來(lái)方便，另一方面可以多次反復(fù)。困難的在于當(dāng)以上手段已經(jīng)無(wú)法解決時(shí)，就不得不通過(guò)修改模具的方法來(lái)實(shí)現(xiàn)預(yù)期效果，這也是要論述的重點(diǎn)。
需要修改模具的情形可能有以下幾種：
（1）熔接痕處夾有氣泡，需要在對(duì)應(yīng)的分型面增設(shè)排氣孔。
（2）熔接痕深度始終超差，需要調(diào)整塑件也即模具型腔的厚度。
（3）熔接痕的位置偏向塑件中部，需要調(diào)整澆口的位置。
下面對(duì)以上3 種情形的改善工藝分別進(jìn)行敘述：
熔接痕處氣泡的形成是由于當(dāng)兩股熔料匯流時(shí)，所包圍的氣體沒(méi)有及時(shí)排除，而留在了塑件內(nèi)部，在熔接痕表面形成凹坑，可以通俗地稱(chēng)之為“困氣”。
究其原因，可能是對(duì)應(yīng)位置的分型面研配過(guò)緊，以致氣體無(wú)法排出；也可能是合模后，型腔高度尺寸過(guò)度不均勻（塑件壁厚相差較大）造成。
針對(duì)前一種情況，常通過(guò)增加或增大排氣槽來(lái)改善，以目前國(guó)內(nèi)應(yīng)用最廣泛的PP料為例，根據(jù)PP料的溢料間隙為0.03 mm這一參數(shù)，為避免溢料形成飛邊，排氣槽間隙為0.01~0.02mm最理想。
展開(kāi) 模內(nèi)熱切最大的應(yīng)用市場(chǎng)是解決成型技術(shù)難題,比如解決塑料產(chǎn)品熔接痕/塑料產(chǎn)品包膠定位/工程塑料強(qiáng)制排氣/滑塊抽芯等傳統(tǒng)成型技術(shù)難題與塑料產(chǎn)品升級(jí)。因此合作時(shí)與模內(nèi)熱切廠家探討有深度的技術(shù)難題也是考驗(yàn)?zāi)?nèi)熱切供貨商技術(shù)實(shí)力的辦法。比如在環(huán)形澆口應(yīng)用方面，一般的模內(nèi)熱切廠家環(huán)形澆口尺寸限制在直徑3mm以上，澆口厚度限制在2mm以下為技術(shù)瓶頸，蘇州斯彼爾模內(nèi)熱切有限公司專(zhuān)注于行業(yè)技術(shù)開(kāi)發(fā)其團(tuán)隊(duì)開(kāi)發(fā)出的技術(shù)已經(jīng)不限制于直徑大小跟澆口厚度，所做成功案例類(lèi)似產(chǎn)品直徑甚至能小于0.5mm，厚度大于5mm成為業(yè)界僅有的解決方案廠家。因此做為一個(gè)技術(shù)型創(chuàng)新企業(yè)行業(yè)與斯彼爾的合作不為是一個(gè)很好的選擇。
三 售后保障
在接觸客戶(hù)過(guò)程中經(jīng)常會(huì)碰到把貨款付清給供貨商，使用過(guò)程中碰到有一定技術(shù)含量的售后問(wèn)題，解決不了問(wèn)題甚至找不著人，最后一查要么是皮包代理型的公司要么公司在其它省份解決起來(lái)費(fèi)時(shí)且非常不便，給需求廠商者帶來(lái)非常大的煩惱，因此在選擇模內(nèi)熱切供貨商的時(shí)候應(yīng)就近選擇實(shí)體供貨商，確保出現(xiàn)售后相關(guān)技術(shù)問(wèn)題能找到人并能及時(shí)的解決。
展開(kāi) 填充早期（近澆口）形成的熔接痕強(qiáng)度一般很難用改進(jìn)成型工藝的方法得以再提高，因?yàn)榻鼭部诘那颁h溫度和壓力下降都不會(huì)太大，顯然熔接痕在早期（近澆口）形成的熔接痕強(qiáng)度主要就決定于匯合角度。如果要改善近澆口的熔接線(xiàn)強(qiáng)度，一般修改產(chǎn)品（變壁厚）來(lái)增大匯合角度是一種方法。填充晚期（遠(yuǎn)澆口）形成的熔接痕，除匯合角度外，熔體匯合時(shí)的溫度則成為主要決定因素。因此通常可以用調(diào)整注塑工藝的方法來(lái)適當(dāng)改善其強(qiáng)度，通常調(diào)整注射溫度是最有效的，調(diào)快射速也有一定改善，調(diào)整模溫對(duì)其強(qiáng)度增加卻不大。
2.
A.關(guān)于熔接痕一定要注意排氣，在不產(chǎn)生飛邊的情況下，降低鎖模力，方便排氣；
B.調(diào)注射速度時(shí)要注意：高速可使熔體前鋒來(lái)不及降溫即到達(dá)匯合處，低速則可讓模腔內(nèi)的空氣有時(shí)間排出，所以現(xiàn)場(chǎng)有時(shí)候會(huì)出現(xiàn)調(diào)高射速越調(diào)熔接痕越糟糕的情況；
C.保壓壓力只會(huì)在遠(yuǎn)端熔接痕凝固前后起點(diǎn)作用，實(shí)際調(diào)機(jī)時(shí)不要為了調(diào)熔接痕，盲目加保壓這樣會(huì)使熔接痕鼓起來(lái)，這樣會(huì)使外觀更明顯且強(qiáng)度并未得到改善。
3.
影響結(jié)合線(xiàn)質(zhì)量因素：
首先確定料中有沒(méi)有填充物。
若有填充物，則影響結(jié)合線(xiàn)質(zhì)量因素的比重依次為：結(jié)合線(xiàn)角度>波前溫度>壓力；
若無(wú)充填物，則影響結(jié)合線(xiàn)質(zhì)量因素比重依次為：波前溫度>結(jié)合線(xiàn)角度>壓力；
熔接線(xiàn)的深度主要由冷凝層的厚度決定，這個(gè)厚度又主要由填充速度即剪切作用和模具溫度來(lái)決定。
4.
兩波峰相遇，本來(lái)各自獨(dú)立。但高分子在高溫下進(jìn)行熱運(yùn)動(dòng)，故兩個(gè)料峰之間的高分子有相互交插的動(dòng)作，如果交插的越多就說(shuō)明結(jié)合的越好，而溫度是影響高分子熱運(yùn)動(dòng)的主要外在因素，高分子本身以及填料則是熱運(yùn)動(dòng)的主要內(nèi)在因素，壓力壓迫兩波峰使其貼合更緊密。材料加入填充物如玻纖，玻纖的剛度遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于高分子本身，當(dāng)波峰相遇時(shí)因?yàn)閯傂源蟮牟＠w影響兩者之間的交插互換的阻力就相當(dāng)大，所以溫度和壓力對(duì)它們結(jié)合情況好壞影響降低，而結(jié)合角度就是最大影響因素。
展開(kāi) 
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</figure><p><br></p><p><strong>核心價(jià)值：</strong>系統(tǒng)解讀快速熱循環(huán)（高光無(wú)熔接痕
在注塑成型領(lǐng)域，檢測(cè)塑膠件縮痕、熔接痕分布規(guī)律。在復(fù)合材料領(lǐng)域，分析碳纖維鋪層、樹(shù)脂浸潤(rùn)質(zhì)量。
對(duì)于選擇工業(yè)CT檢測(cè)機(jī)構(gòu)，建議企業(yè)重點(diǎn)考察三項(xiàng)指標(biāo)：設(shè)備配置的完備性、技術(shù)團(tuán)隊(duì)的項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)、資質(zhì)認(rèn)證的覆蓋范圍。
結(jié)語(yǔ)
工業(yè)CT無(wú)損檢測(cè)正從高端制造的可選項(xiàng)轉(zhuǎn)變?yōu)橘|(zhì)量控制的必選項(xiàng)。
MoldFlow 2026.0.1已經(jīng)發(fā)布7個(gè)月前
三維熔接痕結(jié)果。
纖維長(zhǎng)度和纖維集中度結(jié)果。
有關(guān)詳細(xì)信息，請(qǐng)參見(jiàn)導(dǎo)出為 SDZ。
2026.0.1 版的網(wǎng)格增強(qiáng)功能
此版本修復(fù)了一些小錯(cuò)誤，以提高網(wǎng)格質(zhì)量、穩(wěn)定性和速度。
2026.0.1 版的求解器增強(qiáng)功能
以下分析求解器的增強(qiáng)功能為您提供了更好的解決方案并提高了準(zhǔn)確性。
溫度： 采用較高的熔體溫度和模具溫度（接近HDT測(cè)試的上限條件），以確保熔體充分流動(dòng)、完美復(fù)制鏡面模具，并減少熔接痕和流痕。
壓力與速度： 采用較高的注射速度和中等的保壓壓力，快速充填以獲得光亮表面，同時(shí)避免過(guò)保壓導(dǎo)致內(nèi)應(yīng)力。
冷卻： 在保證高光外觀的前提下，權(quán)衡冷卻時(shí)間對(duì)效率的影響。
四
PVT 曲線(xiàn)在模流分析中的重要作用
模流分析通過(guò)對(duì)模具內(nèi)塑料熔體的流動(dòng)、傳熱、保壓等過(guò)程進(jìn)行模擬仿真，可以在模具制造之前預(yù)測(cè)制品可能出現(xiàn)的缺陷，如熔接痕、氣穴、翹曲變形等，從而提前優(yōu)化模具設(shè)計(jì)和成型工藝參數(shù)，實(shí)現(xiàn) “零量產(chǎn)” 的目標(biāo)。而聚合物 PVT 曲線(xiàn)作為 CAE 模流仿真分析的重要輸入?yún)?shù)之一，其準(zhǔn)確性直接影響著仿真結(jié)果的可靠性。
對(duì)于所有的針閥熱嘴，在模擬仿真中注意確保相應(yīng)模腔的熔融料前沿和待打開(kāi)針閥熱嘴的熔融料前沿在切口處相遇，以避免熔接痕
圖4顯示的是在填充過(guò)程中，熱嘴閥針打開(kāi)時(shí)的情形。在模擬仿真中，我們特別注意保證相應(yīng)模腔的熔融料前沿和待打開(kāi)針閥熱嘴的熔融料前沿在切口處相遇，以避免熔接痕。圖片表明，初始的模擬仿真數(shù)據(jù)和實(shí)際生產(chǎn)的吻合度非常高。
? 注射速度，適當(dāng)提高注射速度可以改善熔料的匯合性能，尤其是在低溫成型工藝中，增加注射速度有助于減少熔接痕的形成。
? 壓力，增加注射壓力有助于熔料更好地填充模腔，減少熔接痕的產(chǎn)生。
? 溫度，通過(guò)提高料筒和流道中的溫度，以及適當(dāng)提高模具溫度，可以改善熔料的流動(dòng)性，從而減少縫合線(xiàn)的形成。
圖7 充填壓力分析
2.3 縫合線(xiàn)分析
縫合線(xiàn)也被稱(chēng)作熔接線(xiàn)、熔接痕或結(jié)合線(xiàn)，當(dāng)兩個(gè)熔體流動(dòng)波前相遇時(shí)，便產(chǎn)生了縫合線(xiàn)。關(guān)于影響縫合線(xiàn)的因素，一方面，相遇的兩股熔體的溫度差異越大，縫合線(xiàn)越嚴(yán)重；其次，熔體分子鏈相互作用力越大，縫合線(xiàn)越明顯；最后，添加玻纖的材料容易產(chǎn)生縫合線(xiàn)。
這種合流部位產(chǎn)生的痕跡稱(chēng)為熔 接線(xiàn)或熔接痕。合流部位的強(qiáng)度低，極易成為 破壞的起始點(diǎn)。究其原因，空氣和缺乏相溶性 的物料以及脫模劑之類(lèi)的物質(zhì)積滯于此，在連續(xù)生產(chǎn)的初期產(chǎn)品的表面變得模糊不清，隨后 模具表面上逐漸有污垢產(chǎn)生，這時(shí)應(yīng)盡早對(duì)模 具進(jìn)行清洗，另外，硫化快的膠料在流動(dòng)的表 層會(huì)出現(xiàn)焦燒的現(xiàn)象，所以對(duì)預(yù)成型工藝（壓 延、擠出）中的熱歷史、膠料停放的時(shí)間都要 給予關(guān)注。
由于燈具的結(jié)構(gòu)已定型且不允許變更，我們通過(guò)CAE射出仿真技術(shù)分析后，建議在對(duì)稱(chēng)的位置增加兩個(gè)進(jìn)膠點(diǎn)，以此改善模流，增大熔接線(xiàn)的匯合角度，減小熔接線(xiàn)長(zhǎng)度，實(shí)現(xiàn)熔接痕淡化，讓熔接痕消失不可見(jiàn)。
