汽車鈑金件的案例
汽車鈑金沖壓件為什么會出現疊料現象
在實際生產中，汽車鈑金沖壓件常會出現各種缺陷：起皺、疊料、頸縮、回彈、切邊不齊、毛刺、壓傷及滑移線等。零件疊料缺陷會造成零件報廢。存在疊料區域的產品特征設計造成沖壓時材料容易聚集，一旦材料流動不暢，就會出現疊料問題。
板件疊料由于模具壓邊力過小，拉延過程中板料流動過快，料片尺寸過短等因素造成疊料不僅影響沖壓件品質，給生產加工帶來制約，同時對模具造成一定損壞，降低了模具的使用壽命，因此要分析疊料產生的原因，具體解決。
1.機床主缸和壓邊力不夠，成型壓力過低，沒有達到CAE參考壓力值，需要調整成型壓力解決。
2.料片尺寸過短，成型時材料流動過快，拉延筋沒有起到作用，解決辦法需要加大材料尺寸。
3.壓料面壓合不到位內圈太松，外圈太緊，需要重新研合壓料面使壓料面內圈壓實，對型面重新研合提高研合率。
4.拉延筋高度過低，板料成型過程中拉延筋無法起作用導致料流動過快，需要補焊加高拉延筋進行調試。
5.工藝設造型不合理，在CAE理論分析過程中有疊料趨勢，未采取措施，導致生產疊料嚴重，解決辦法更改模具型面工藝造型。
6.模具頂桿高度不一致，壓邊圈接觸塊不頂桿不平，再次沖壓加工過程中壓邊圈手里不均導致板件起皺疊料，在安裝模具前使用高度一致的頂桿可以防止沖壓件起皺疊料。
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車身鈑金沖壓件公差要求
對于所有的零部件設計我們最關心的除了零件本身的質量外，還會關心零件所標注的尺寸公差要求是不是滿足經濟性的要求，今天我們來分享一下車身鈑金沖壓件公差的要求，本文中的公差要求僅供參考，具體公差值還需根據不同項目和結構來定義。
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設計仿真 | FTI 助力車身鈑金件沖壓工藝設計及模具成本預估
FTI 工藝設計及模具成本解決方案（PROCESSPLANNER）目前被廣泛用于各個汽車主機廠及汽車鈑金沖壓件的供應商，有超過3000多家汽車客戶，該方案主要幫助解決如下問題：
01
準確預測模具載荷和模具能量—可幫助用戶預測模具壽命。
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確定模具噸位、重量、尺寸、閉合高度等最低要求—可幫助用戶快速選擇沖壓機臺噸位，規劃生產線。
03
使用行業標準化的成本計算方法，也可定制符合用戶公司的成本計算標準。
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提升產品設計師對模具結構、機械設計和材料成本的敏感性及經驗，有利于提升產品設計師所設計產品的可制造性和經濟性。
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可生成詳細的工藝和成本摘要及報告。包含模具加工時間、沖壓成本等信息，也包含沖壓工序的模具布局圖。
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鈑金件設計要點總結，請牢記！
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加工鈑金沖壓件使用什么金屬材料
我們知道加工五金沖壓件所用的金屬材料有多種材質，如碳鋼材質、不銹鋼、合金鋼、銅鋁合金等等。但這些材質都有一個共同的特性那就是均為板料或帶料；沖壓件所用金屬材料厚度越大其使用的沖壓加工設備壓力等級越高。
但鈑金沖壓件所使用的原料為板料且料厚在6mmn以內。鈑金沖壓件多用于汽車行業。鈑金沖壓件在汽車行業多為汽車車身的覆蓋件，這就要求鈑金件的外觀不能有銹蝕，表面要光潔且光滑不能有影響外觀及內在質量的缺陷。鈑金件加工所用的原料有酸洗板或熱軋板，那么鈑金件使用酸洗板或熱軋板加工出的鈑金件有什么區別呢？下面我們來簡單了解下。
何為酸洗板？酸洗板是以優質熱軋薄板為原料，經酸洗機組去除氧化層，切邊，精整后，表面質量和使用要求（主要是冷彎成型或沖壓性能）介于熱軋板和冷軋板之間的中間產品 ；熱軋板：強度相對較低，表面質量差點(有氧化、光潔度低)，但塑性好，一般為中厚板。
酸洗板與熱軋板相比之有下列優點：
1. 表面質量好，與普通熱軋板相比，熱軋酸洗板去除了表面氧化鐵皮，提高了鋼材的表面質量，便于焊接、涂油和上漆 ；
2. 尺寸精度高，平整后，可使板型發生一定變化，從而減少不平度的偏差；
3. 提高了表面光潔度，增強了外觀效果 。
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有疑問可以留言，或者留下電話，我看到都會回復
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鈑金件與沖壓件有什么不同
五金行業經常提到沖壓件和鈑金件，那么沖壓件與鈑金件有什么不同呢？要知道他們有什么區別這就要從它們的加工工藝來說明。
鈑金加工是一種針對金屬薄板的綜合冷加工工藝，它包括剪、沖/切/復合、折、焊接、鉚接、拼接、成型（如汽車車身）等工序。通過鈑金工藝加工出的產品叫做鈑金件。鈑金件板材的厚度通常在6mm以下。鈑金件顯著的特征就是同一零件厚度一致。鈑金件具有重量輕、強度高、導電（能夠用于電磁屏蔽）、成本低、大規模量產性能好等特點，在電子電器、通信、汽車工業、醫療器械等領域得到了廣泛應用，例如在電腦機箱、手機、以及我們日常生活中常見的物品如煙囪、鐵桶、油箱油壺、汽車外殼等都是鈑金件。
而我們通常所說的沖壓件，是借助于常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力并進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件。金屬板料，模具和設備是沖壓件加工必備的三要素。沖壓件金屬材料的厚度不限于6mm以下，只要沖壓設備的壓力能達到就能獲得更厚的金屬沖壓件。
由此可以看出，沖壓加工只是鈑金加工眾多工序中的其中一種。
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展開 淺談汽車沖壓件材料利用率提升方法
本文重點對整車開發過程中車身沖壓件的鋼板材料利用率提升環節的具體方法進行統計、分析，并運用到實際成形開發中，對汽車行業鈑金件的材料利用率提升有一定的借鑒作用。
隨著中國汽車近20年的高速發展，汽車行業已經是鋼板消耗的大戶，國際原材料價格的不斷上漲和汽車價格的不斷下降，使得汽車行業的利潤空間已受到很大程度的影響。節約資源、提高效率、降低成本是每個車企的必經之路。在整車重量中，白車身占整車的30%～50%。從制造成本上看，白車身占整車的40%～60%，而在白車身中沖壓件占90%以上。因此，提高沖壓件的鋼板材料利用率對降低成本、提高經濟效益有著明顯的效果。各車企為了降低材料成本，通過不斷調整產品造型、調整沖壓件設計結構及沖壓工藝，追求材料利用率最大化。同時材料利用率提升的工作將貫穿于整個車型設計、開發各階段及環節：例如造型階段、車身產品結構設計，沖壓工藝設計方案、模具工藝設計及新設備、新材料的應用等方面，以下就針對部分環節進行介紹。
CAS階段造型分縫檢查
合理選擇產品造型和產品分縫對材料利用率影響很大。在產品設計階段，由于車型設計的造型風格不同及對零件的分縫不同，導致每個零件材料利用率存在差異，圖1為受造型分縫影響材料利用率的零件。
圖1 發蓋外板制件分縫對比
圖2 發蓋內板制件分縫對比
圖為中發蓋內、外板兩種結構對比，上部制件分縫更加合理，零件規則度更高，材料利用率更高；下部的上、下端制件夾角小、零件類似于三角形，材料利用率下降。圖3、圖4為門內、外板窗框結構，窗框處廢料較多，影響材料利用率，不帶上框的四門內、外板結構件材料利用率更高。
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UG鈑金件實例教程
圖1-36 【橢圓】對話框
圖1-37 創建的橢圓
（3）在【鈑金特征】工具條中，單擊【鈑金沖壓】按鈕，打開【鈑金沖壓】對話框。如圖1-38選擇沖模安放面，放置面輪廓選擇上步創建的橢圓，如圖1-39所示輸入其他參數，單擊【確定】按鈕。效果如圖1-40所示。
圖1-38 選擇的安放面
圖1-39 【鈑金沖壓】對話框
圖1-40 創建的鈑金沖壓特征
步驟9 創建折彎特征
（1）單擊【特征】工具條中的【拉伸】按鈕，打開【拉伸】對話框，如圖1-41所示。在選擇條中選擇【區域邊界曲線】，如圖1-42所示。選擇如圖1-43所示的面，拉伸方向為默認，開始距離為0，終止距離為20，布爾選擇【求和】，其它按默認設置，單擊【確定】按鈕。創建的特征如圖1-44所示。
圖1-41 【拉伸】對話框
圖1-42 選擇條
圖1-43 選擇面
圖1-44 拉伸后的效果
（2）單擊【特征】工具條中的【草圖】按鈕，打開【創建草圖】對話框。選擇鈑金件的上表面為草圖平面，創建如圖1-45所示的草圖。
圖1-45 創建草圖
（3）在【鈑金特征】工具條中，單擊【折彎】按鈕，打開【折彎】對話框，如圖1-46所示。如圖1-47所示選擇折彎基本面，選擇上步創建的草圖曲線為折彎應用曲線，折彎方向和靜止方向如圖1-48所示，單擊【確定】按鈕。效果如圖1-49所示。
圖1-46 【折彎】對話框
圖1-47 選擇的基本面
圖1-48 折彎和靜止方向
圖1-49 折彎后的效果
（4）在【鈑金特征】工具條中，單擊【成型/展開】按鈕，打開【成型/展開】對話框。如圖1-50所示選擇“SM折彎（49）”，再單擊按鈕，如圖1-51所示。
圖1-50 【成形/展開】對話框
圖1-51 成形選擇的特征后的效果
展開 淺析鈑金沖壓件設計的優化
隨著鈑金沖壓件的應用越來越廣，鈑金工藝的設計也成為產品開發過程中很重要的一部分。設計師應熟練掌握鈑金的工藝特點，一方面可以使得鈑金滿足產品的功能和外觀等要求;另一方面可以優化鈑金沖壓件設計，達成生產成本低以及生產效率高。
1 .沖裁環節：首先應針對沖裁鈑金部件的外形進行控制，可以在沖裁剪的外部和內孔的轉角區域，應該設置圓弧的方式進行轉角的過度，避免角度尖銳的同時減少因后續熱處理環節不當所造成的模具開裂的問題，影響后續的鈑金構建；而后，應該針對沖孔及其最小值進行優選。
2.折彎環節：應根據實際的設計需求，選擇不同的零件設置尺寸，并根據鈑金原料的厚度情況確定折彎的實際操作。根據實際的折彎經驗來說，在折彎環節最容易出現局部的異常形變，進而影響鈑金沖壓件的外觀質量和實際應用情況，所以，在實際的操作環節，想要針對折彎環節進行工藝的優化應該由操作人員根據實際情況進行預先的切口，從而避免后續變形的問題。
3. 壓鉚環節：首先可以在實際的壓鉚環節根據不同壓制螺栓的高度選擇不同規格的模具，并對壓鉚裝置的壓力釋放情況進行調整，保證螺母壓制質量的同時避免出現廢件的問題。其次，可以在壓鉚結構設置的環節，選擇適配的鈑金尺寸，進而保證壓鉚結果的同時避免鈑金沖壓件壓制環節的脫出。
4.焊接環節：在實際的焊接環節，應根據不同鈑金件的性質進行不同焊接方法的選擇，最大程度上保證焊接形變的減少同時提升焊接的實際效率情況。例如，在實際的焊接環節，首先應確定留有的足夠的焊接控制，其次，需要將焊接部位的長度控制較準確，避免出現鈑金走形的同時優化焊接點的荷載情況。通過焊接加工的鈑金件，焊接和打磨都非常麻煩，加工效率也比較低，外觀質量也得不到保證。因此，可通過優化設計減少焊接面，在不降低設計強度的情況下，使零件更加美觀，并提高了表面質量。
展開 鈑金沖壓件加工的沖壓工藝
鈑金沖壓件在日常是非常常見的，像一些屏蔽罩、裝飾件、外觀件等，對于鈑金沖壓件加工工藝也是需要我們技術人員，了解并掌握的知識，下面我們來簡單說一下；
鈑金指的是板厚和其長度相比小的多的鋼板，它的橫向抗彎能力比較差，不宜用于受橫向彎曲載荷作用的場合，鈑金沖壓件加工工藝有其特殊性，按鈑金件的基本加工方式可以大致分為如下幾種；下料、折彎、拉伸、成形、焊接；
鈑金沖壓件加工中有以下特點；
1、易變形，這樣可以制造多種形式的構件
2、薄板重量輕；
3、易于裁剪、焊接、可以制造大而復雜的零件；
4、形狀規范，便于加工
展開 鈑金件常用材料，表面處理及缺陷總結
三、鈑金件的常見缺陷匯總
對于鈑金件來說，表面質量應該是很重要的了,這里根據自己經驗的積累,對容易出現的各種問題進行簡單的表述.
1、凹凸：沖壓件模具、沖壓過程的原因，導致凹凸不平。
2、劃傷：由于其他原因造成的零件劃傷，可能是件與件之間造成，也可能是外部原因導致。
3、銹蝕：防護不當導致產品銹蝕，或者由于保存期限太長，或材料不符合要求，或防銹油不符合要求。
4、壓痕：模具該修或損傷等對產品造成的缺陷。
5、起皺：產品上面的皺。
6、變形：產品發生變形，所接觸過的大部分為后來的磕碰所致，或者材料的回彈導致。
7、開裂：拉延過程導致或者應力集中。
8、錯位：焊接的時候焊接位置偏。
9、擋孔：對于有螺母孔的位置，焊接錯位導致螺母孔被擋。
10、離空：兩個零件的配合不夠理想，中間有間隙。
11、銼痕：產品表面產生缺陷以后，用銼進行返修，以致后來留下痕跡。
12、拋光痕：產品經過拋光后留下的痕跡。
焊接缺陷：虛焊、漏焊、焊偏、焊穿、焊渣、焊點凹陷、焊點扭曲、焊點裂縫、焊點毛刺、焊點間距。
1、虛焊：兩個零件沒有融合到一起，用破壞性試驗拉開以后，融合面太小或者沒有融合。一般為設備參數所致。當焊接設備其他部位與焊接零部件接觸時，造成短路，導致虛焊；電流、電壓過大或過小等因素造成；零部件之間存在間隙，導致微小的離空等等；電壓的波動也會產生虛焊，電纜的老化、操作位置等等都有關系。
2、漏焊：對于鈑金件而言，上面焊多個點是很正常的，因此經常出現漏焊焊點的情況。標準化作業是應該執行的。
3、焊偏：焊點的位置打的不正，偏離出預定的位置。
4、焊穿：設備參數原因（如電流過大）或者焊接時兩個零件間距大，導致電流擊穿；焊接零件之間有油污或者銹或者其他的東西都能導致擊穿。
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