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圖三 在新的產品設計中，將收縮最高的部位減料一半圖四 Moldex3D可準確預測包封位置，并用來設置合適的排氣位置設計變更之后，再以Moldex3D模擬原始設計和優化設計。原始設計的翹曲分析結果顯示出，產品肉厚處會有較高的收縮率，導致翹曲量過大(圖五)。而由于肉厚改變的設計變更，翹曲量大幅縮減了40%(圖六)。

Ltd.專注于生產各式汽車件，如：底盤、油箱、踏板、天窗、輪軸外殼以及車身。DONGHEE藉由Moldex3D塑料射出模流分析軟件提升汽車件質量，在這個案例中，DONGHEE透過Moldex3D模流分析結果，進行澆口設計修正并改善了因汽車邊框的縫合線引起的裂痕問題。挑戰汽車天窗橫梁有一處極易發生斷裂，為了徹底解決該問題發生，DONGHEE需要確認會發生斷裂的位置并進行改善。

Moldex3D 接口友善及 icon 清楚有條理的特質，使得身為此套軟件初學者也能輕松上手科盛與臺灣裕隆最早的源起可追溯到十多年前，現任裕隆日產副總李俊忠即與國立清華大學 CAE 研究室合作，期間陸續進行多項模流分析之案例委托，產品含括車燈、儀表板及保險桿等汽車零件。當時的臺灣經濟快速起飛，汽車市場規模達到 40 萬臺，裕隆汽車已開始汽車制造，并積極培育本土汽車設計人才。

接著，在決定最后的設計變更條件后，Shape 再次利用Moldex3D eDesign真實三維的模擬技術來進一步幫助確認最終設計，而最后eDesign準確的分析結果與實際試模的結果貼近，再次證明了Moldex3D快一步的模流分析技術。

此案例展示了RAMCAR如何有效利用Moldex3D模流分析軟件，成功驗證電池外殼的真正設計問題，做出較佳的設計決策。

而在映通公司的大陸成都模具設計中心，「模流分析」亦已納入了工作重點的范圍。Moldex3D 模流分析及熱澆道的結合，能讓大型模具在開模時效率更佳。大型模具的應用通常出現在如汽車保險桿、雙槽洗衣機、高爾夫球車車頂…等產品之上，而大型模具在試模及修改模具的成本一向非常可觀。此外，現在是個分秒必爭的時代，再加上環保意識觀念增強，熱澆道成為「注射成型業」及「塑料模具業」的熱門產品。

圖一 本案例中的堤維西汽車頭燈產品挑戰 產品外觀有明顯的包封現象 須縮短產品研發時間解決方案堤維西利用Moldex3D模流分析解決方案，優化澆口位置，進而化解包封問題，獲得更佳設計效益 成功解決包封問題 減少修改模具次數和成本 成功縮短產品研發時間案例研究本案例目標為解決汽車頭燈產品包封問題。

然而，仍有部分的人會質疑投資CAE模流分析軟件的必要性，通常最大的疑問就是：模擬結果是否可靠?為了找到答案，我們對照了Moldex3D模流分析與實際射出件的結果，用來評估軟件模擬結果的準確度。我們選擇20款較常見的塑件，各有不同的尺寸、材料、澆口設計和成型方式，運用實際成型條件至模流分析中。

我們利用Moldex3D針對已調整過產品厚度的設計變更來做仿真驗證，結果顯示翹曲量降到了至低的量值。我們將結果提供給客戶并成功說服他們在產品厚度上做變更是改善產品變形有效的方法。 時間是另外一項重要的考慮點。只要有適當的硬設備，再加上Moldex3D獨特的平行運算技術，設計團隊在下班前將多個真實三維設計變更匯入到軟件，一個晚上即可完成模擬分析結果。

圖五 原始設計(左)的短射問題經設計變更后(右)已獲得解決除了從分析結果看出設計變更后，翹曲和短射問題都獲得改善之外，FARPLAS也以實驗驗證模擬的準確性。實驗結果發現，將模流分析的網格等級從3提高到5之后，結果幾乎是100%準確。圖六及圖七分別為EPDM充填的原始設計和設計變更比較，皆可發現模流分析和實驗結果相符合。

透過Moldex3D模流分析模擬，在尚未開模前即發現該產品背部肋條區域因肉厚較薄，有流動遲滯的現象，將容易產生較大的射出壓力，進而導致局部短射。在實際開模射出后，也印證該區域確實會產生局部短射的現象。由于該產品射出后需進行組裝，因此在產品的背部上可發現多個卡溝及肋條組合件設計。

重復輸入分析結果至sim link端之流程，當此結果確認可行，使用者即可將此條件透過sim link的云端服務輸出機臺可讀取之機臺文件，成型工程師只需將此檔案輸入至射出機臺內即可快速得展開試模工作。圖四 Moldex3D與ENGEL 射出機整合流程設計與制造端整合后，模流分析結果得以輕松的傳送給制造端，作為成型工程師試模時的參考成型條件，進而加速試模流程。

大綱本案例的塑料射出成型之車用霧燈組件(圖一)，出現外觀缺陷問題(圖二)。由于此產品為汽車內飾件，因此必須防止結合線出現在表面。另外，鎖附機構的結合線，也不能出現在外觀表面。東陽團隊透過Moldex3D模流分析探討澆口配置對于結合線位置與縫合角度的影響及改善，并透過調整肉厚，改善母模包封問題，成功改善產品外觀質量。

二者皆顯示模流分析結果與實驗結果相符合結果京都大學團隊透過Moldex3D模流分析，清楚觀察到各項制程參數對微細發泡制程的氣泡形態和產品密度的影響。經比較Moldex3D分析結果和實驗結果，兩者十分接近(表一)。這些珍貴的分析數據將可進一步應用在預測發泡行為及產品機械性質。

效益正瀚家電目前已將Moldex3D模流分析軟件視為模具設計和驗證的標準工具，其精準的模流分析結果更成為有效說服客戶進行模具優化的優質工具，不但可以有效降低試模次數與開模風險，更可以進一步為每一項產品與模具建立設計規范數據庫，成功開發更多的新客戶，提升OEM接單競爭力。

由于成效卓著，逐年擴大CAE的使用項目，目前共計有13套Moldex3D用于產品設計、模具設計部門及外部供貨商： 協助設計人員了解產品幾何、模具、材料與成型條件之關聯性。 降低開發成本。 作為經驗學習、建立產品與模具設計基準。由分析結果求得較適模具設計方案，訂定基準書供成本估算與模具驗收。

案例研究經由Moldex3D 模流分析軟件分析，產品的原始設計有明顯的縫合線，而且產品嚴重變形，將導致日后組裝困難。另外，透過Moldex3D分析得知，因制程中劇烈的壓力與溫度變化，產品澆口附近會發生保壓過度問題，同時肋條肉薄處也可能產生短射。為了有效解決上述問題，同時兼顧設計美觀需求，將針對產品厚度與模具流道進澆方式進行設計變更。

藉由Moldex3D的模流分析技術，使用者能夠觀察到以上提及的塑料流動行為，并藉此改善產品設計及質量。結果Moldex3D模流分析軟件能幫助學生將課堂上學到的塑料射出知識，應用在解決實際設計制造可能面臨的挑戰，包括了解塑料充填過程及澆口位置如何影響產品質量。

林總經理笑說，有位客戶原本只打算詢問報價，但宗瑋除了報價之外，還立即以 Moldex3D 為對方做出一份模流分析報告，結果這位客戶隔天就下訂單。臺灣的塑料業發展，近年來敵不過對岸同業的成本低廉而逐漸萎縮，但宗瑋工業的業務仍然一枝獨秀的蓬勃發展。林總經理強調，透過Moldex3D 的專業輔助和宗瑋本身的經驗，有信心能繼續將競爭力保持最佳。

表三 實際射出產品翹曲量測數據結果本研究利用Moldex3D模流分析軟件成功優化大型圓籃設計，肋厚從3mm減至2.5mm，實現厚度縮減與參數優化目標。結果顯示，經優化設計之產品仍可承受35kg載重，體積與質量減少22.75%，翹曲總位移減少28.1%，體積收縮率則減少11.8%。