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，以及電機殼體冷卻通道結構設計，分析了冷卻通道截面尺寸與冷卻通道沿程阻力損失之間的關系。

圖5 優化澆注系統后縮松縮孔預測圖3 保溫措施與冷卻系統設計由于鋁合金薄壁殼體結構復雜，鑄造過程中必然會產生熱節與冷節，難以順序凝固產生縮松、縮孔缺陷，為了使鋁合金薄壁殼體能夠順序凝固，需要對鑄件冷節處進行保溫，以及對與鑄件熱節處接觸的模具部位進行冷卻。

在汽車結構件中，空調殼體是較復雜的產品代表。今天我們就以空調殼體為例給大家剖析其模具結構的設計，對大家很有實用參考價值。一、產品分析汽車空調殼體為汽車空調的核心部件，產品材料為PP-TD20。產品設計需考慮處裝配，排水，出風的多種功能要求，故其結構相對比較復雜。在開始模具設計時，如何劃分前后模是一個重點問題。

成形工藝與模具設計此系列產品結構可使用型材冷擠壓一次成形，冷擠壓對坯料重量、體積和端面的要求較高，需采用精密鋸切下料。型材鋸切后的坯料形狀、尺寸見圖2；模具結構簡圖如圖3所示。

該工藝不僅能夠顯著降低車身重量，而且設計靈活，操作簡單、易于實現自動化、可成型表面光滑結構復雜的制品等。近年來可以看到越來越多的電車企業，選擇SMC作為制備電池殼體的首選工藝。其成型方法是將纖維短切，鋪設在樹脂和添加劑混合所形成的樹脂漿料上，之后在表面進行樹脂疊加，三者通過加壓固化的方式改變材料厚度，最后包裝。

模具設計時需要注意，左右后視鏡殼體模具屬于高光模具，需要精密控制成型條件，設計足夠的冷卻回路。選擇適合高光塑件的鋼材。這種鋼材多是含鉻量或者含鎳量高的鋼材。由于滑塊（見圖4）后模鑲件多處存在尖角，模具容易磨損，需要采用熱處理后的鋼材，做硬模，才能有效延長模具使用壽命。塑件采用頂針頂出，為了安全起見，設計了先復位機構。

02 止口的結構形式止口的一般分類：1、單止口：為最常見的止口，由公止口和母止口組成，從外形上看是一對凹凸的結構，這對凹凸結構分別設計在兩個配合的零件上，沿著側壁內邊凸出來的部分（加膠）稱為公止口，沿著側壁內邊切掉凹下去的部分（減膠）稱為母止口。公止口一般設計在壁厚較薄的殼體上，母止口一般設計在壁厚較厚的殼體上。

獲得構件的計算長度系數如表1所示，從表中可以看出，筒體構件在殼體平面外的計算長度大于《空間網格結構技術規程》5.1.2條規定的1.6l，殼體平面內的計算長度系數與《網格規程》的0.9l取值接近。構件應力計算時殼體面外計算長度系數取值為2.5，殼體面內計算長度系數取值為1.0。

針對鈑金結構機柜防塵防水設計工作，設計人員要思考結構的設計要點，并明確防塵防水設計的原理和具體的對策，只有這樣才能夠提升設計的水平和設計的質量。

目前國內外學者主要從增加殼體厚度、增大倒角以避免曲率的急劇改變、非對稱設計及增加阻尼結構等方法來改善壓縮機殼體輻射噪聲。

圖1.菲涅爾透鏡結構形式菲涅爾透鏡是一種利用多層環形圓錐表面構成的特殊面型結構，用以使光線按預定會聚角會聚的光學元件，他等效于一個球面透鏡，如圖2所示。菲涅爾透鏡多用于要求結構簡單的大孔徑非成像系統，特別是照明系統更為常見。這類系統往往只需要一個單片透鏡，工藝簡單可以模壓成形。在對該類透鏡初始結構設計時利用 OCAD 程序也非常簡單。

3.結構優化設計 3.1結構優化原理 結構優化概念在1988年由Kikuchi首次提出，其優化思想是：根據結構件載荷狀況、限定條件和性能要求，把求解結構的最優輕量化問題轉變成求解材料的最優分布問題，在優化設計空間內對材料分布進行設計。通過對踩踏板進行結構、材料的優化設計，可以更好地提高汽車實用性，降低溫室氣體排放。

隨著計算機的發展，結構優化算法取得了較大的發展。根據設計變量的類型不同，結構優化已由較低層次的尺寸優化發展到較高層次的結構形狀優化，進而發展到更高層次的拓撲優化。優化算法也由簡單的準則法發展到數學規劃法，進而發展到遺傳算法等。在保證產品達到某些性能目標并滿足一定的約束條件的前提下，通過改變某些允許改變的設計變量，使產品的指標或性能達到最期望的目標，就是優化方法。

1.2 高壓氣瓶端蓋厚度設計高壓氣瓶端蓋厚度設計仍參照鋼制氣瓶標準JB4732—1995進行，氣瓶端蓋采用如圖1所示結構，由設計公式：式中：δ2為氣瓶端蓋厚度，mm;Ks為結構特征系數，根據氣瓶設計標準JB4732—1995取Ks=0.11。

針對鈑金結構機柜防塵防水設計工作，設計人員要思考結構的設計要點，并明確防塵防水設計的原理和具體的對策，只有這樣才能夠提升設計的水平和設計的質量。鈑金結構機柜的結構類型和聯接方式1.1鈑金結構機柜的結構類型鈑金結構機柜指的是運用鈑金工藝加工制造的機柜，加工過程中使用的加工藝有剪、沖、折、焊和表面處理。

這個過程是結構工程師和外觀設計師之間不斷溝通與配合的過程，對于不同的公司，其在結構和外觀上的側重點不同，就會造成產品品質感和成本的不同。以上為三種典型的剃須刀主體部分的外觀演變：第一種，為早期的外觀設計，其拆件方式為上下殼，上下殼體的分型面處需要拔模，拔模后，上下殼結合處的造型有些許改變，不再相切，因此此處常常做美工線，減小段差造成刮手。

采用有限元分析法研究在靜力情況下支架部件的受力情況，找到結構設計優化點。通過NX Nastran仿真對顯微鏡支架結構建模進行驗證，對顯微鏡支架部件結構強度和剛度進行校核，判斷結構設計的可靠性。依據仿真結果對顯微鏡支架的優化表明，優化后最大綜合應力減小3.403，最大應變位移減小0.078。在滿足結構穩定性的前提下，優化后支架質量減少8.5%，滿足輕量化設計需求。