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為解決這一技術問題，文章采用HyperMesh對車門外板抗凹性能進行模擬，通過改變外板加強板結構和增加補強膠片對不合格壓點進行優化，并針對優化方案進行試驗驗證，試驗結果表明，仿真優化方案的有效性，為車門外板結構優化提供可靠依據。

逃料設計的優化方法逃料是指在產品中去除多余材料，使產品壁厚均勻，從而在成型過程中實現材料流動平衡，減少應力、縮水和翹曲等不良現象。從逃料形狀來看，主要分為三類基本形式。城堡型逃料因其形狀類似城堡而得名，在實際應用中表現出良好的效果。通過采用城堡型逃料設計，兩只腳的翹曲從0.15mm顯著降低到0.08mm。

本文通過 HyperMesh 有限元軟件的 OptiStrcut 優化模塊，對某汽車起重機車架進行截面尺寸、板厚優化，最終重量降低了253Kg，預計單臺節約成本1200元。1 車架輕量化設計理論優化理論輕量化設計通常包含新型材料的開發和自身結構的優化這兩種路徑，本文則是通過第二種路徑來實現車架的輕量化設計。

長邊中間位置的凸臺附近流速較快，因為凸臺壁厚較厚，對應模孔較大，材料供應充足且阻力較小，因此流速較快。

并對根據仿真結果對兩種電池包箱體的保溫設計方案進行了優化，鋼制電池包采用上蓋粘貼5mm厚的海綿橡膠、下箱體粘貼15mm厚的泡沫石棉的方案；鋁制電池包采用只在上蓋粘貼5mm厚的海綿橡膠的方案。 END 文章來源：PBR瑞薩科林

本文介紹MeshWorks聯合Isight優化軟件進行DOE優化分析的詳細步驟，以副車架為例，應用MeshWorks軟件創建參數化模型，包括截面尺寸參數化和料厚參數化，然后聯合優化軟件Isight，進行DOE優化分析，約束條件為一階模態值，目標為重量最小。

選擇額定感應距離相對較大的投料檢測器，型號為Bi10-M30-AN6X，感應距離為10mm，見圖5。模具設計上從這兩個方面來確保投料檢測穩定，以消除來料翹起帶來的感應檢測影響。圖5 落料沖孔模上安裝的投料檢測器合理的刃口及沖頭分級設計消除斷沖頭的影響卡車縱梁由于料厚及強度大，生產過程中斷沖頭及沖頭拔起一直是困擾生產效率提升的難題，因此，必須從源頭設計方面優化考慮。

? 增加儲料背壓增加儲料時的背壓，保證熔膠充填過程中密度，減少后續收縮。? 檢查緩沖墊料是否足夠檢查緩沖墊料是否足夠，保證射出量。? 改善冷卻系統設計通過優化冷卻系統，使塑件表面冷卻均勻且內外冷卻速度一致，減少真空泡的形成。

零件與模具的結構最大限度地改變流動，使流動前沿能夠相遇并流動一段距離以正確合并，也是優化零件性能的關鍵。常用解決措施零件設計零件的厚壁與結構是最直接影響熔膠流動行為的。? 優化肉厚，在塑件設計中增加壁厚，有助于壓力的傳遞，保持較高的熔膠壓力，從而減少縫合線的形成。均勻壁厚可以減少流動競爭現象。局部的增膠與減膠能夠改變流動行為，引導熔膠在非外觀面上會合。

分析結果表明，兩者 結果基本接近，料厚線圍成的斷面操作更快捷、有效，適合前期項目開發；單元圍成的斷面更適合 項目后期準確的數據分析，視覺效果更好、便于觀察。

根據企業要求，在本文中，Y 軸縱梁實心矩形橫截面尺寸為 220 mm×180 mm，空心對稱矩形橫截面尺寸為 220 mm×180 mm，壁厚為 30 mm， 以及工字型橫截面尺寸為 220 mm×180 mm，上下壁厚 30 mm，中間壁厚 20 mm 這 3 種截面，并對其進行分析。

上圖為一個底盤件的案例 ：翻邊與翻孔間距只有9MM 產品料厚3MM 。如規劃工藝為先翻邊再翻孔、其凹模最邊緣壁厚僅9MM ，其結構強度能否滿足量產使用？？？

2.1網格劃分　　冰箱門由上門蓋、下門蓋、鋼板、內膽以及發泡料組成，為了保證計算精度，上下門蓋采用尺寸較小的體網格劃分，避免采用面網格簡化而產生的誤差。鋼板和內膽采用面網格劃分，發泡料采用體網格，鋼板和上下門蓋裝配處采用節點融合以模擬兩個零件的裝配，如圖3所示。有限元模型的節點數和單元數如表1所示。

<p>Isight集成HyperMesh、Optistruct，運行成功</p><div contenteditable="false" width="100%">采用Isight進行多目標多學科優化，通過Isight集成和管理復雜的仿真流程，運用多種優化算法自動探索得到優化方案，從而縮短產品研制周期，降低研發成本。

3.3 受力計算根據模具結構，凸模一和凸模二均采用平刃口結構，可計算出沖孔時沖裁力式中，F0是計算的理論沖裁力（N);A0是沖（剪）切面的面積（m m2);L0是沖裁件的沖裁線長度（mm);t是沖裁件料厚（mm）；τ是材料的抗剪強度（MPa）。

摘要 Abstract 全封閉式往復壓縮機的噪聲主要來源于殼體的聲輻射，薄板輻射聲壓與其表面法向振速幅值有關，可通過優化板厚

主要步驟如下：? CAE模型搭建，初始狀態驗證；? 設計變量上下限可行性設計；? 在MeshWorks中創建形狀，料厚參數；? 生成DOE矩陣，以及多個設計方法；? 結果分析，響應面方法；? 優化研究；? 針對結果進行驗證；? 應用CAD-Morpher對初始數據變形，并導出CAD；

結果在此案例中，透過Moldex3D仿真分析軟件進行產品驗證及射出壓縮參數優化，協助實驗團隊加速開發及驗證射出壓縮成型制程方案之可行性。透過驗證分析，車燈透鏡產品的成型質量獲得大幅改善，達到產品尺寸穩地。實驗團隊未來希望將模擬分析的應用，擴大至優化壓縮參數研究，包含 : 壓縮力、控制位置…等，以及應用在各種肉厚產品上，探討成本效益與優化程度。

其解決方法為：①提高熔體的流動性能和料溫；②在分流道的末端設置冷料穴；③調整塑件壁厚，盡量保持壁厚的一致性，以免在薄壁處由于充模阻力大而產生熔接痕，從而導致塑件在薄壁處斷裂；④改善模具的排氣效果。 轉換點壓力分析 V/P轉換點壓力是指注塑過程由速度控制向壓力控制轉換時模具型腔內熔體的壓力，轉換點的控制對注塑過程有很大影響。如圖10所示，V/P轉換點位置為43.93MPa。

(1)優化模型優化模型包括設計變量、目標函數和約束條件。設計變量是發生改變從而提高性能的一組參數；目標函數是要求優選的設計性能，是關于設計變量的函數；約束條件是對設計的限制，是對設計變量和其他性能的要求。運用優化設計理論，在保證液壓支架強度和剛度的前提下，保持結構的空間結構不變，尋求液壓支架的最佳板厚組合，達到等強設計的目的。