• 型創科技/王海滔 應用工程師
• (轉載自繁體版ACMT電子技術月刊No.079)

前言

塑件中常出現的氣泡缺陷可能是真空泡或氣體泡，兩者雖然類似，但它們的成因和特點有所不同。本篇將延續講解真空型氣泡，詳細說明其產生原因及對應的解決措施。

簡單回顧兩者區別，氣體泡通常是由于注射過程中空氣被塑膠流包裹而形成。而真空泡則是由于塑件在冷卻過程中體積收縮不均勻而產生的。這種情況常見于壁厚不均或過于厚重的塑件，其中心部分冷卻較慢，而表面快速冷卻和收縮，導致內部形成空洞。

圖1：縮痕

真空型氣泡形成原因

這種空洞并非由空氣膨脹形成，而是由于產品內部收縮造成。此缺陷跟凹痕的成因是相同的，當表面固化強度相對較高，收縮往往出現在厚壁區域的內部。

• 壁厚不均或過于厚重

產品的設計如果存在壁厚不均或過于厚重的部分，這些區域在冷卻過程中容易因爲收縮不均勻而產生空洞，進而形成真空泡。

• 射出速度過慢

當射出速度過慢時，意味著熔融塑料進入模具的速度降低，這可能導致熔體在充填型腔的過程中冷卻得較快，從而在塑件的厚壁區域或加強筋表面的交界處形成縮孔或真空泡。

• 保壓壓力及時間不足

注射后的保壓階段對于確保塑料充滿模腔并補償塑料冷卻收縮非常重要。如果保壓壓力不足或保壓時間過短，也可能導致真空泡的形成。還需要注意保壓時間過短，澆口未完全閉口，螺桿的射退還可能使熔膠回流。

• 儲料背壓不足

料筒中的熔膠密度不足，將無法有效控制產品的收縮量值，進而形成真空泡。

• 緩沖墊料過少

緩沖墊料過少，螺桿容易觸底，無法往型腔有效補充熔膠，導致收縮過大形成真空泡。

• 模溫設定較低

表面的快速冷卻固化，內部的持續收縮應力無法使表面下沉，進而形成內部無法看見的真空泡。

圖2：經過表面烘烤，出現下沉空孔

解決措施

? 調整產品的壁厚設計

調整產品的壁厚設計，避免壁厚不均或過于厚重的部分。

? 調整螺桿和模具的溫度

適當調整螺桿和模具的溫度，避免局部塑料過早固化或冷卻不均勻。

? 增加保壓壓力和保壓時間

增加保壓壓力和保壓時間，確保塑料充滿模腔并補償收縮。

? 增加儲料背壓

增加儲料時的背壓，保證熔膠充填過程中密度，減少后續收縮。

? 檢查緩沖墊料是否足夠

檢查緩沖墊料是否足夠，保證射出量。

? 改善冷卻系統設計

通過優化冷卻系統，使塑件表面冷卻均勻且內外冷卻速度一致，減少真空泡的形成。

總結

真空泡的形成與射出過程中的多個因素有關，通過精細調整射出工藝參數和模具設計，可以有效減少或避免真空泡的產生，提高塑件的整體質量。

總的來說，雖然真空泡和氣泡都會影響塑件的質量，但它們產生的具體原因和解決策略各有側重。因此第一步的氣泡類型判斷是最重要的，只要這樣現場人員才能快速「對癥下藥」。