線束的案例
線束工程師：線束三維布置設計規范，建議收藏
散漫說，這篇文章節選自《汽車線束設計手冊》，訪問線束工程師之家網，即可獲取本手冊。文章較長，以下為正文。
線束三維布置設計的質量直接影響到樣車試制的品質，高效的三維布置可以減少試制過程出現的問題，保證整車線束開發時間匹配整車開發流程。
本節主要是總結線束三維布置的一些規范要求，提升線束工程師三維布置設計的內功。
線束三維布置設計一般從這幾個方面來考慮，即：
要求線束易于裝配，裝配工藝性好
要求保證線束的可維修性，線束可維修性好
要求保證線束布置的可靠性，布置設計的可靠性保證
要求線束布置的輕量化設計及線束布置的成本考慮
要求線束布置美觀，隱藏/橫平豎直
以下分布從這5個方面詳細展開說明。
1 線束易于裝配，裝配工藝性好
進行線束布置設計的時候，首先就要考慮線束的裝配性。如果線束最終布置好了，卻發現無法安裝，那整個線束布置設計方案可能就要推倒重來了，影響非常惡劣。
易于裝配說的是線束總成上所有需要安裝固定的件，比如線束總成自身的鋪設，線束上卡扣，支架、橡膠護套、接插件等附屬零件的安裝，同時易于裝配的要求除了考慮線束自身，也應該考慮到是否會對周邊零件的安裝產生影響。
1）線束分段及線束總成安裝束布置
線束的走向分段設計一定要滿足易于裝配這個前提，盡量不要給總裝增加過多的工序。比如：
對于整車的不同區域可采用分裝方式，如門線，儀表臺線等；同時，要考慮最好不要使用特殊工具就可以完成裝配。
盡可能考慮大總成模塊化裝配，提高生產線裝配速度。如變速器線束、發動機線束分別裝配到變速器與發動機本體上，之后作為整體裝配到底盤上。
展開 線束工程師：線束降本設計的十個思路探討
散漫說，不管是汽車主機廠，還是零部件廠，降本一直是一個重點關注的問題，汽車線束當然也不另外。本文主要探討下線束降本的思路。以下為正文。
對于我們線束工程師來講，線束降本開發能力能夠直接反應出自己業務水平高低，線束成本的降低能夠直接帶來公司利潤的增長，而且，線束降本很多時候能夠帶來線束減重，因而，降本設計是一項能夠塑造線束工程師自身核心價值的能力，本文提供線束降本設計的十個思路。
1 電器件的合理布置
線束連接整車所有用電器，充當電器件能源傳遞與信號交互的媒介，整車電器件的布置位置對線束的走向布局影響很大，也影響到了線束的成本。因此在整車虛擬樣機階段，作為線束工程師/系統工程師就應該參與整車電器件的布置方案確定上來。比如：
1）機艙保險絲盒做到和駕駛室保險絲盒在同一側，盡量縮短機艙保險絲盒與駕駛室保險絲盒之間的電源線的長度
2）蓄電池、DCDC/發電機、機艙保險絲盒盡量在同一側，并彼此靠近，可以極大的縮短電源線的長度
下面舉幾個量產車型的例子，說明電器件的布置位置是如何影響到線束的成本的。
圖：大眾高爾夫機艙布置圖
圖：大眾邁騰機艙布置圖
圖：北京Jeep機艙布置圖
圖：傳祺GS8機艙布置圖
從圖上，我們可以看到高爾夫，邁騰、GS8和Jeep車的的蓄電池、機艙保險絲盒都位于機艙同側，且靠近防火墻位置。這可以極大的縮短電源線的長度，有利于線束成本控制。
2 線束回路布置路徑優化
回路路徑優化，指的是設計過程中將回路的路徑做到最短，在縮短導線長度的同時，可以減少壓降，從成本、輕量化、設計可靠性的角度來說都是有利的。
展開 線束工程師: 談談線束裝配的失效模式及解決方案
某項目工廠試驗的第1階段出現過線束零件標簽紙數目不對，線束接插件沒有對接件等設計發布失效。線束設計失效只出現在首次造車或者工程更改后，同時線束發布問題能被快速發現并解決。為了避免或者減少設計失效問題，在設計發布前應該仔細核對零件清單并對樣件狀態進行核對。
2.4 匹配失效
線束的匹配失效在整車裝配過程中也時有發生，這類失效主要發生在卡釘和接插件上。線束卡釘安裝有匹配度和插拔力的要求，接插件公母端對配也需要滿足匹配度和插拔力的要求。此外，線束卡釘和接插件的安裝還與裝配空間息息相關。某項目造車階段出現車身鈑金孔位置變化但是線束卡釘位置沒有跟隨更改的匹配失效，導致線束卡釘無法安裝。
對于這類匹配失效，研發人員應在數模設計階段就提前介入，并在數模上進行匹配相關的檢查，同時在后期工程變更時及時告知周圍零件對應的工程師，溝通后協同更改，保證線束更改的可匹配性。
2.5 功能失效
線束在整車上承擔傳遞電能及電壓等信號的作用，線束的失效往往會引起整車的功能失效。整車裝配過程中的線束功能失效種類繁多，汽車電子相關工程師通過SPY3等工具確定問題所在的區域，線束工程師結合電路原理圖和線束裝配圖確認出問題的具體部位。整車裝配過程中線束功能失效主要由接插件對接不到位、彎針及二次鎖未鎖止引起。此外，整車線束裝配未按照法規要求也會引起功能失效。例如整車供電的應急切斷線，法規要求應急切斷線束需要在可輕易切斷的區域，以便在車輛重大事故時第一時間進行切斷，解救車內人員。
2.6 異響失效
線束異響失效的產生主要有幾種原因，包括線束不固定與周圍零件碰撞、線束卡釘安裝不緊和線束接插件未固定等。解決異響失效的主要難點在于找到異響源，一般替換法和聽診設備就能找出線束異響失效的異響源，針對異響失效的原因對線束狀態進行對應調整即可解決線束異響失效。
展開 線束平臺化如何做？談談整車線束平臺化設計
2. 2. 3 線束分段及線線對接平臺化
線束分段及線線對接是線束半成品模塊化、線束總成成品平臺化的重要基礎，也是整車線束的主要成本來源。整車線束總成間線線對接數量可達19對，合理的線束分段及線線對接規劃將有利于整車線束成本控制，實現跨車型、跨配置的線束復用。
線束分段除考慮整車裝配、模塊化需求外，還需兼顧線束成本及總成的通用化率。通過與制造、工藝板塊共同評審，盡可能減少線束分段。
例如，因考慮某車型下車體線束裝配、運輸等因素，原方案設計分段為左車身線束及右車身線束，兩種線束在前排座椅下部設置對接，需使用一對20 孔位線線對接方案。
為降低整車線束成本，減少分段，提出將兩種線束整合為一種車身線束總成: 左右車身線束相互纏繞，總裝裝配時不易區分，在線束廠下線包裝時即將左右車身線束分別卷收，分別捆扎，總裝裝配時只需找到較大捆的線束，大捆線束即為車身線束總成左車身部分。通過包裝方式改變克服總裝裝配問題，優化線束分段，從而實現線束成本控制。
對整車線束分段進行規劃后，需對線線對接方案進行平臺化設計。
線線對接方案最重要的指標是可擴展性，孔位預留方案應能滿足全平臺車型未來5 年的配置升級需求，近幾年逐漸流行的框架堆棧式線線對接方案正是為提升擴展性而衍生出的解決方案，且正逐步在各大主機廠普及。
線線對接方案平臺化設計應遵循以下原則:
( 1) 結合平臺車型動力總成、配置規劃，對各段線束對接孔位數進行規劃、預留，對接孔位數應能滿足車型未來5 年的升級需求。
( 2) 線線對接各孔位、腳位定義平臺化。每個孔位對應1種或幾種腳位定義，1 個孔對應幾種腳位定義時，應確保相應的配置不會同時出現。如離合傳感器與TCU 不會在同一車型配置中出現，這兩類用電器信號回路可共用線線對接孔位的腳位定義。
展開 
線束工程師: 談談線束裝配的失效模式及解決方案
某項目工廠試驗的第1階段出現過線束零件標簽紙數目不對，線束接插件沒有對接件等設計發布失效。線束設計失效只出現在首次造車或者工程更改后，同時線束發布問題能被快速發現并解決。為了避免或者減少設計失效問題，在設計發布前應該仔細核對零件清單并對樣件狀態進行核對。
2.4 匹配失效
線束的匹配失效在整車裝配過程中也時有發生，這類失效主要發生在卡釘和接插件上。線束卡釘安裝有匹配度和插拔力的要求，接插件公母端對配也需要滿足匹配度和插拔力的要求。此外，線束卡釘和接插件的安裝還與裝配空間息息相關。某項目造車階段出現車身鈑金孔位置變化但是線束卡釘位置沒有跟隨更改的匹配失效，導致線束卡釘無法安裝。
對于這類匹配失效，研發人員應在數模設計階段就提前介入，并在數模上進行匹配相關的檢查，同時在后期工程變更時及時告知周圍零件對應的工程師，溝通后協同更改，保證線束更改的可匹配性。
2.5 功能失效
線束在整車上承擔傳遞電能及電壓等信號的作用，線束的失效往往會引起整車的功能失效。整車裝配過程中的線束功能失效種類繁多，汽車電子相關工程師通過SPY3等工具確定問題所在的區域，線束工程師結合電路原理圖和線束裝配圖確認出問題的具體部位。整車裝配過程中線束功能失效主要由接插件對接不到位、彎針及二次鎖未鎖止引起。此外，整車線束裝配未按照法規要求也會引起功能失效。例如整車供電的應急切斷線，法規要求應急切斷線束需要在可輕易切斷的區域，以便在車輛重大事故時第一時間進行切斷，解救車內人員。
2.6 異響失效
線束異響失效的產生主要有幾種原因，包括線束不固定與周圍零件碰撞、線束卡釘安裝不緊和線束接插件未固定等。解決異響失效的主要難點在于找到異響源，一般替換法和聽診設備就能找出線束異響失效的異響源，針對異響失效的原因對線束狀態進行對應調整即可解決線束異響失效。
展開 汽車發動機線束和檢查線束替換方法
4.跳線的檢查方法
跨接法是利用導線連接疑似故障線路，觀察儀表指針的變化或電氣設備的工作狀況，進而判斷線路是否有斷路或接觸不良..交叉連接是指用一根導線連接電路中兩點的操作..電路兩點的電位差為零，不短路..
5.線束的修復
對于輕微的機械損壞的線束在明顯絕緣損壞，短路，接線松動，導線連接器生銹或壞的方式來進行，可以使用修復;線束故障維修，要發生故障的根本原因，徹底消除，再次杜絕故障再次發生通常可能由于由根本原因的摩擦導線和沖擊的金屬部分。
6、線束的更換
對于線束老化、嚴重損壞、內部線路短路或內部線路斷路故障，通常需要更換線束。
1.更換線束前檢查線束質量..為保證線束的安全可靠，使用前必須嚴格控制，應有合格證檢驗，發現缺陷不得使用，防止不合格品造成的危害..條件下，最好用儀器檢查。
讓包括檢查：是否受損線束，變形，腐蝕或沒有終端，連接器本身的連接器，不論是壞線束連接器和線束的短路，短路條件。測試工具是必不可少的。
2.不要更換線束，直到車上所有的電氣設備都出現故障。
3.線束更換步驟..
(1)制備的線束拆裝工具。
(2)拆下故障車輛的電池。
(3)斷開連接到線束的電氣設備的連接器。
(4)做好全程記錄。
(5)松開線束并固定。
(6)拆卸舊線束并組裝新線束。
4.驗證連接在新線束的正確性。連接線束連接器和電氣設備是正確的是第一個確認，而且還確保了電池的正極和負極連接是否正確。
在檢查過程中，可以顯示沒有連接到蓄電池的電線，并使用燈泡(12v，20w)測試燈泡。
展開 線束工程師：談談理想ONE的整車線束設計
散漫說，
關起門來做設計很容易限制自己的視野，在進行線束產品設計的時候，應該多去看看同行，看看人家是怎么設計的。研究，模仿，超越，站在優秀者的肩膀上，優化我們的設計這篇文章，給大家展示下理想ONE的線束設計，
以下為正文。
圖片為主，分析為輔，
一家之言，歡迎切磋交流。
2019年4月10日，理想汽車旗下首款車型理想ONE上市，貼后售價為32.80萬元，據了解，理想ONE累計銷量已經破4萬量。
以下圖片均從網絡上收集，整理不易，歡迎留言一起探討。
上圖是理想ONE前橋部分的圖片，下圖為細節部分的放大圖。
理想ONE驅動電機上的低壓線束包扎方式主要為布基膠帶，箭頭處包扎為“自卷管”（點擊圖片可以放大），固定方式主要為支架管箍。
總結：看了這么多車型下來，發現大家都不怎么用波紋管了，我想很大的原因是線束變粗了，波紋管變大，不利于主機廠總裝裝配，也不利于線束廠工藝及包裝。
上圖是高壓線束的安裝與連接方式。
理想ONE的地板線束也是花纏的方式，地板線束與機艙線束的對接件是用塑料支架固定的，這是目前來說比較好的連接方式。這塊地方也是線束布置設計中常見的疑難問題。
理想ONE的機艙線束包扎也基本用的布基膠帶，如上圖所示。
理想ONE上線束上有一個剪刀的黃色標簽，如下圖所示。這個應該是出于安全的角度考慮的吧。懂的還請留言告知下
前保框梁上有一個雷達，線束插件方向是豎直方向，線束拐彎過級，出現銳角。如下圖所示：
理想ONE的后保處線束包扎為波紋管，卡扣使用的是腰型空扎帶。
總結：前后保線束基本都用波紋管包扎，和外界環境可能有直接接觸的部位一般都用波紋管包扎。
理想ONE的低壓蓄電池布置在行李箱處，如上圖。
展開 線束工程師：談談汽車線束可靠性設計與案列
1 線束可靠性設計內容
線束可靠性指的整車線束在車輛使用過程中保證各個電器功能正常工作的能力。
提高線束的可靠性，可以在線束的設計、制作、裝配、運輸和使用等各個環節貫徹可靠性的要求。
可靠性設計是線束可靠性的基礎，其中包含：
? 保險、繼電器、導線選型設計
? 布線和固定點設計
? 線束防護、防磨設計
? 連接器可靠性設計
? 電磁兼容性設計
? 防火設計 ? 防水設計 ? 防震設計
2 線束可靠性設計案例
線束防火設計要轉化成定性和定量的要求，利用熱仿真分析工具，將線束布置位置和耐溫等級都量化。利用FCI工具將線束間隙和距離量化到mm尺寸的要求。設計預防：線束設計菜譜-線束布置間隙要求熱仿真分析。
自燃的可能因素很多：有電氣（短路、過流、接觸不良）、漏油、烤燃等等。
設計預防：線束設計菜譜-線束布置間隙要求。
毛細作用的影響：
結論：水進入導線后，在毛細管作用 下在導線內進行蔓延，進而造成線束腐蝕。
熱縮管防水性能試驗-氣密性
為了防止水進入導線，提高熱縮管 防水性能尤其重要。
設計預防：工藝設計要望書-熱縮管安裝要求。
車身隱形水道的影響：
插件應避免布置在隱形水道處。
氧傳感器呼吸的影響：
氧傳感器插件要密封防水，避免布置在可能被淋雨的位置。
設計預防：線束防水要件書-插件位置要求（整車隱形水道分析）。
線束防振設計要轉化成定性和定量的要求，利用受力仿真分析工具，將線束布置位置和固定點設置要求量化。
展開 線束工程師：CATIA汽車線束模塊與常用命令介紹
散漫說，
使用Catia線束模塊畫線束，可以更加高效的進行線束方案設計。本文主要介紹下CATIA汽車線束模塊與常用命令介紹。
以下為正文。
1 為什么要用Catia線束模塊畫線束
線
束布置工程師其實是蠻苦逼的，然而如果說你還是用曲面模塊去畫線束的話，會更加苦逼。這里我強烈推薦大家去Catia線束模塊去做線束布置設計。
汽車線束關聯的零件太多了，它和汽車里面各個零部件都有關聯性，邊界條件太多了，也就是說只要有任何一個關聯零部件的改動，都可能會涉及到線束的同步變化。
這樣的話，別人一改，線束就要跟著改，假如說你用非線束模塊去布置線束的話，那會累死，你會發現你沒有停下來的時候，就真的是天天改，時時刻刻都要改。
但是如果說你用的是線束模塊去做的話，只需要進行微調，我們可以通過參數化的設計，直接同步更改，別人需要半天的活，我們10來分鐘就能搞定了。
另一方面使用Catia線束模塊畫線束的話，可以更加高效的進行一些方案設計。
我們不用像曲面設計模塊那樣去先做面再做點，然后再做中心曲線，然后再掃略制作線束，Catia線束模塊可以把這一步的工作簡化，大大提升了效率。
展開 線束工程師：汽車線束EMC設計案例與分析
系統的測試驗證：阻抗、衰減、相移等等
線束EMC設計流程
線束EMC設計總結
隨著汽車電子設備越來越多，功能越來越強大，對高速互聯的需求急劇增長， 整車線束設計的成本也在快速增長，線束設計的質量和成本/重量的平衡，逐步成為重要課題。
線束設計關聯整車所有用電器，設計的質量會直接影響整車功能的實現何保證電子電器在我們電磁環境中和處，是擺在我們面前的永恒課題！
線束工程師：汽車線束EMC設計案例與分析
系統的測試驗證：阻抗、衰減、相移等等
線束EMC設計流程
線束EMC設計總結
隨著汽車電子設備越來越多，功能越來越強大，對高速互聯的需求急劇增長， 整車線束設計的成本也在快速增長，線束設計的質量和成本/重量的平衡，逐步成為重要課題。
線束設計關聯整車所有用電器，設計的質量會直接影響整車功能的實現何保證電子電器在我們電磁環境中和處，是擺在我們面前的永恒課題！
整車線束平臺化設計研究與應用
2. 2. 3 線束分段及線線對接平臺化
線束分段及線線對接是線束半成品模塊化、線束總成成品平臺化的重要基礎，也是整車線束的主要成本來源。整車線束總成間線線對接數量可達19對，合理的線束分段及線線對接規劃將有利于整車線束成本控制，實現跨車型、跨配置的線束復用。
線束分段除考慮整車裝配、模塊化需求外，還需兼顧線束成本及總成的通用化率。通過與制造、工藝板塊共同評審，盡可能減少線束分段。例如，因考慮某車型下車體線束裝配、運輸等因素，原方案設計分段為左車身線束及右車身線束，兩種線束在前排座椅下部設置對接，需使用一對20 孔位線線對接方案。為降低整車線束成本，減少分段，提出將兩種線束整合為一種車身線束總成: 左右車身線束相互纏繞，總裝裝配時不易區分，在線束廠下線包裝時即將左右車身線束分別卷收，分別捆扎，總裝裝配時只需找到較大捆的線束，大捆線束即為車身線束總成左車身部分。通過包裝方式改變克服總裝裝配問題，優化線束分段，從而實現線束成本控制。
對整車線束分段進行規劃后，需對線線對接方案進行平臺化設計。線線對接方案最重要的指標是可擴展性，孔位預留方案應能滿足全平臺車型未來5 年的配置升級需求，近幾年逐漸流行的框架堆棧式線線對接方案正是為提升擴展性而衍生出的解決方案，且正逐步在各大主機廠普及。線線對接方案平臺化設計應遵循以下原則:
( 1) 結合平臺車型動力總成、配置規劃，對各段線束對接孔位數進行規劃、預留，對接孔位數應能滿足車型未來5 年的升級需求。
( 2) 線線對接各孔位、腳位定義平臺化。每個孔位對應1種或幾種腳位定義，1 個孔對應幾種腳位定義時，應確保相應的配置不會同時出現。如離合傳感器與TCU 不會在同一車型配置中出現，這兩類用電器信號回路可共用線線對接孔位的腳位定義。
展開 整車線束失效解決案例分析
下圖2是上汽通用某車型的線束發布圖，為便于運輸和裝配，將整車線束切割成11個部分。
線束是整車中較為薄弱的零件，不論在制造、裝配及后續使用中極易破損或失效的。本文從線束的制造、運輸及整車的裝配和車輛后續的使用等各個環節對線束的失效進行整理，并對典型問題剖析。按失效模式可以分為線束制造失效、整車裝配失效、耐久性失效等幾大類。
2.2 汽車線束失效方式
2.2.1 線束制造失效
線束主要由導線、端子、接插件、包裹物、卡釘和線槽支架等構成，不規則零部件的構成從而注定了線束制造是一種自動化程度較低、勞動密集型產業。眾多的人工操作影響了線束標準化，因此線束制造過程中的失效是一種隨機、不可控的失效方式。
如下表1是線束在制造過程中較常見的失效方式，需在制造的各個環節保證線束的制造質量。機械設備設定合理的規格參數，人工操作建立標準化操作及比對面板，最后對線束進行抽查全方位檢測而保證線束的制造質量。
2.2.2 汽車裝配失效
線束在實車上的布置依據整車裝配工藝會被打散成多個部分，從而提高了可裝配型和可維修性。但同時線束接口及定位件的增多意味著失效的概率增加，本部分結合整車在裝配環節出現的失效案例進行分類匯總，以提高線束的裝配可靠性。
如上圖3可以看出線束的裝配從總裝內飾工位幾乎持續到終裝工位，跨度非常大，同時接觸區域較多。
展開 汽車線束VAVE降本設計的十個思路探討
散漫說，不管是汽車主機廠，還是零部件廠，降本一直是一個重點關注的問題，汽車線束當然也不另外。本文主要探討下線束降本的思路。以下為正文。
對于我們線束工程師來講，線束降本開發能力能夠直接反應出自己業務水平高低，線束成本的降低能夠直接帶來公司利潤的增長，而且，線束降本很多時候能夠帶來線束減重，因而，降本設計是一項能夠塑造線束工程師自身核心價值的能力，本文提供線束降本設計的十個思路。
1 電器件的合理布置
線束連接整車所有用電器，充當電器件能源傳遞與信號交互的媒介，整車電器件的布置位置對線束的走向布局影響很大，也影響到了線束的成本。因此在整車虛擬樣機階段，作為線束工程師/系統工程師就應該參與整車電器件的布置方案確定上來。比如：
1）機艙保險絲盒做到和駕駛室保險絲盒在同一側，盡量縮短機艙保險絲盒與駕駛室保險絲盒之間的電源線的長度
2）蓄電池、DCDC/發電機、機艙保險絲盒盡量在同一側，并彼此靠近，可以極大的縮短電源線的長度
下面舉幾個量產車型的例子，說明電器件的布置位置是如何影響到線束的成本的。
圖：大眾高爾夫機艙布置圖
圖：大眾邁騰機艙布置圖
圖：北京Jeep機艙布置圖
圖：傳祺GS8機艙布置圖
從圖上，我們可以看到高爾夫，邁騰、GS8和Jeep車的的蓄電池、機艙保險絲盒都位于機艙同側，且靠近防火墻位置。這可以極大的縮短電源線的長度，有利于線束成本控制。
2 線束回路布置路徑優化
回路路徑優化，指的是設計過程中將回路的路徑做到最短，在縮短導線長度的同時，可以減少壓降，從成本、輕量化、設計可靠性的角度來說都是有利的。比如：
圖：回路優化前的走向
圖：回路優化后的走向
從上圖我們可以看到，線束中回路路徑優化后，可以縮短很長的線長。
展開 線束裝配工裝板設計
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