注塑模具及工藝的案例
雙色注塑成型技術工藝及模具特點簡介
在注射時，將模具其他部分進行合模處理，在進行注射模具時還會逐步進行切斷和分離，后部分嵌件會逐漸后退，但是仍舊存在于脫件板部分上，而模具動態地進行后退，路徑整個注塑機的頂桿和拉粒桿部分后進行冷卻和脫落，第一部分就此完成；
下一步進行第二部分的注塑操作，大體和第一部分是一樣的，但是第二次注塑使用兩個噴嘴同時注入，等待其固化后將兩個部分一起頂出，就完成了一個注塑周期。
1.4 型芯滑動式雙色注射技術
型芯滑動式雙色注射技術的工作原理是將型芯分類成兩次進行使用，第一次注塑時將使用的型芯滑動到指定的位置，進行合模注塑工作的實施，將第一種原料塑料注入模具中，經過冷卻后將模具一次打開。
而傳動裝置將第一個型芯滑動出，將第二個型芯滑動至型腔部位，然后進行第二次的塑料注入，待其冷卻成型，就完成了一次注塑周期，再將兩次合成的成品滑動頂出。這種技術模式更加適用于大型的雙色注塑塑料件的需求。
2、雙色注塑成型工藝的特點介紹
2.1 雙色注射機的兩套結構構成
雙色注塑機由于其制作產品目的的影響，需要配備兩臺一模一樣的機器塑化注射裝置，這不僅僅是其工藝的需求，還需要有能夠進行旋轉變換的能力。
這兩套規格一樣的注射裝置除了結構一樣外還需要有同樣的功能，在進行注塑時能夠將兩套設備中的原料溫度、注射壓力和注射速率進行一致性的調整，使得注塑出來的塑料制品的各項指標保持在一致水平，進而進行相關的融合和焊接工作。如兩套設備的參數不一致，則要盡量調整到一致水平。
2.2 雙色注塑成型組件和普通注塑組件機器結構差異
由于雙色注塑成型組件生產的塑料制品獨特的特點原因，在機器的機構設置上和普通的注塑材料機器有著一些明顯的差異。
展開 【注塑模具設計】氣動成型工藝講解
中空吹塑成型工藝
中空吹塑成型是將處于高彈態（接近于粘流態）的塑料型坯置于模具型腔內，通入壓縮空氣將其吹脹，使之緊貼于型腔壁上，經冷卻定形后得到中空塑件的成型方法，主要用于制造瓶類、桶類、罐類、箱類等中空塑料容器。
中空吹塑成型的方法很多，主要有擠出吹塑成型、注射吹塑成型、拉深注射吹塑成型、片材吹塑成型和多層吹塑成型等。
一、擠出吹塑成型
擠出吹塑成型是成型中空塑件的主要方法，其成型工藝過程如圖2-7所示。成型時，先由擠出機擠出管狀型坯，如圖2-7a所示；然后截取一段管坯趁熱將其放入模具中，在閉合模具的同時夾緊型坯上下兩端，如圖2-7b所示；再用吹管通入壓縮空氣，使型坯吹脹并貼于型腔表壁成型，如圖2-7c所示；最后經保壓和冷卻定型，便可排除壓縮空氣并開模取出塑件，如圖2-7d所示。
擠出吹塑成型的模具結構簡單，投資少，操作容易，適合多種塑料的中空吹塑成形。缺點是成型塑件的壁厚不均勻，塑件需要后加工以去除飛邊和余料。
圖2-7擠出吹塑成型
1—擠出機頭；2—吹塑模；3—型坯；4—壓縮空氣吹管；5—塑件
二、注射吹塑成型
注射吹塑成型是先用注射機將塑料在注射模中注射成型坯，然后將熱的塑料型坯移入中空吹塑模具中進行中空吹塑成型，其工藝過程如圖2-8所示。
展開 注塑模具模面打磨拋光工藝規范
5、在模具拋光前，首先確定加工程序：
根據不同的原表面情況及粗糙度，選取開始序位及所需序位合適的工序和合適的工具（具體金剛銼,#砂紙、油石）
根據模具型腔的幾何形狀、基礎粗糙度以及工藝要求特點，確定電動工具和研磨工具頭的使用范圍，力求達到針對性加工
6、要注意封膠面的打磨拋光，特別是制件特殊標識符號的碰穿及封膠面部分不能造成圓角和塌角現；
7、打磨拋光區要求環境整潔，在拋光過程中注意已拋光好的面的保護工作；
8、某些零件要裝配后一齊打磨的，就不允許單獨打磨；
9、拋光完，拋光面自檢、送檢后要噴上防銹油，并做好保護工作，以防碰傷、刮花；
10、各種油石、砂紙、鉆石研磨膏和金剛銼等必須按其型號、規格放置在貼有相應標簽的專門工具盒內。
五、超聲波拋光機
用途如下：
裝夾燒結鉆石銼主要加工去除型腔內底平面、側平面的電加工層；
裝夾電鍍鉆石銼去除狹窄平面、型腔側壁、死角及尖角等處的電加工層和粗切削痕；
裝夾各類油石進行因粗加工造成的形位公差的修整和提高粗糙度；
裝夾銅、軟硬木并添加各種粒度的研磨膏對加工面實現精拋光。
展開 雙色模具設計及注塑時要注意的事項
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雙色模具就是兩種塑膠材料在同一臺注塑機上注塑，分兩次成型，通常由兩套模具組成，后模要旋轉180度，而前模不動，但是產品只出模一次的模具。一般這種模塑工藝也叫雙料注塑，且需要專門的雙色注塑機。
雙色模具設計及注塑時要注意的事項有：
1、兩型腔和型芯的運水布置盡量充分，并且均衡、一樣。
2、模具的前模以中心旋轉180o后，必須與后模吻合。設計時必須注意這一點。
3、99%的情況是先注塑產品的硬膠部分，再注塑產品的軟膠部分。因為軟膠易變形。先成型成型溫度高的塑膠原材料，再成型溫度低的。
4、三板模的水口最好能設計成可以自動脫模動作。特別要注意軟膠水口的脫模動作是否可靠。
5、在設計時，請仔細查看雙色模具注塑機的參數數據，如，最大容模厚度、最小容模厚度、頂棍孔距離等。
6、注塑時，第一次注塑成型的產品尺寸可以略大，以使它在第二次成型時能與另一個型腔壓得更緊，以達到封膠的作用。
7、前模的兩個形狀是不同的，分別成型1種產品。而后模的兩個形狀完全一樣。(注意：如有不一樣，要做前?；瑝K來保證后模一致)
8、注意在第二次注塑時，塑膠的流動是否會沖動第一次已經成型好的產品，使其膠位變形？如果有這個可能，一定要想辦法改善。
9、為了使兩種塑膠“粘”得更緊，要考慮材料之間的“粘性”以及模具表面的粗糙度。雙色模具注塑有專門的TPU；而模具表面越光滑，它們“粘‘得更緊。
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淺談塑膠模具設計的注塑成型工藝
注塑成型是一門工程技術，它所涉及的內容是將塑料轉變為有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度，壓力和相應的各個作用時間。
一、溫度控制
1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而后一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由于來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由于平 均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低于料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影響制品的性能
3、模具溫度：模具溫度對制品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定于塑料結晶性的有無、制品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。
二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質量。
1、塑化壓力：（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
展開 ProENGINEER在注塑工藝及模具設計與制造中的應用
ProENGINEER在注塑工藝及模具設計與制造中的應用
氣輔注塑模具設計應考慮對工藝參數的影響
氣輔注塑成型模具技術特點
（1）模具型腔的設計應盡量保證流動平衡以減小氣體的不均勻穿透，保證流動平衡也是普通注射成型模具的一條設計原則，但對氣輔注塑制品來說這一點更重要。
（2）模具設計應考慮對工藝參數的影響，因為氣輔注塑成型對工藝參數比普通成型敏感得多。在注塑成型成型中，模壁溫度或注射體積的微小不同會導致對稱件中氣體穿透的不對稱
氣輔注塑設備
（1）普通注塑機（計料精度稍高些為好）。
（2）氮氣控制系統，包括自封閉式氣輔噴嘴。
（3）高壓氮氣發生器。
（4）工業氮氣鋼瓶以及提供增壓動力的空氣壓縮機。
（5）為氣體輔助注射設計制造的模具。
（6）氣輔注塑氣輔噴嘴
噴嘴進氣方式，即使用專用的自封閉式氣輔噴嘴，在塑料注射結束后，將高壓氣體依靠噴嘴直接進入塑料內部，按氣道形成一個延展的封閉空間—氣腔并保持一定壓力，直至冷卻，在模具打開之前，通過座臺后退使噴嘴與制品料道強行分離，使氣體排出制品。
（7）氣針
氣針進氣方式即在模具的某個特定位置，安裝排氣裝置—氣針。當塑料注入型腔后，即將氣針包裹在塑料內部；此時高壓氣體排出，氣針在塑料內部按氣道形成一個延展的封閉空間—氣腔，并保持一定壓力，直至冷卻，在模具打開之前，氣腔內的氣體依靠氣針由控制裝置排出塑料內部。
氣輔注塑工藝可分為四個階段：
氣輔注塑第一階段：塑料注射。熔體進入型腔，遇到溫度較低的模壁，形成一個較薄的凝固層。
氣輔注塑第二階段：氣體入射。惰性氣體進入熔融的塑料，推動中心未凝固的塑料進入尚未充滿的型腔。
氣輔注塑第三階段：氣體入射結束。氣體繼續推動塑料熔體流動，直到熔體充滿整個型腔。
展開 注塑模常用零件名稱及作用，以及注塑模具基礎知識學習和模具原理動圖！
支架：調節模具閉合高度，形成脫模機構所需的推出行程空間，并使動模固定在注射機上的“L”形塊狀零件，亦稱模腳。
支承柱：為增強動模支承板的剛度的而設置在動模支承板和動模座板之間的，起支承作用的柱狀形零件。
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定位和限位零件
定位圈：使模具主流道與注射機噴嘴對中，決定模具在注射機上安裝位置的圓環形或圓板形零件。
錐形定位件：合模時，利用相應配合的錐面，使動，定模精確定位的零件。
復位桿：固定于推桿固定板上，借助模具的閉合動作，使脫模機構復位的桿件。
限位釘：對脫模機構起支承和調整作用，并防止脫模機構在復位時受異物障礙的零件，或限制滑塊抽芯后最終位置的桿件。
定距拉桿：在開模分型時，用來限制某一模板僅在限定的距離內作拉開或停止動作的桿件。
定位銷：使兩個或幾個模板相互位置固定，防止其產生位移的圓柱形桿件。
定距拉板：在開模分型時，用來限制某一模板僅在限定的距離內拉開或停止動作的板件。
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冷卻和加熱零件
冷卻水嘴：用于連接橡皮管，向模內通入冷水的管件。
隔板：為改變冷卻水的流向而設置在模具內冷卻水通道內的金屬條或板
加熱板：設置由熱水（油）、蒸汽或電熱元件等具有加熱結構的板件，用以確保模溫滿足塑料成形工藝要求。
展開 模內流變分析之于穩定的注塑工藝
這些差異對后期成型廠的成型可能就會造成一些影響，譬如成型工藝可能會需要進行微調甚至比較大的調整，以適應不同批次的這些差異。 那么如何才能做到盡量少的調整甚至是不調整呢？
模內流變分析就是一個很好的方法。通過這個方法可以最大可能的消除批次之間由于粘度/MFI造成的后期工藝波動。
大家都知道，塑料是高分子，分子鏈常態下是纏繞在一起的，有點像意大利面 – 無定型的意大利面跟半結晶的意大利面，哦不對，是無定型的塑料跟半結晶的塑料 :)
同時塑料是非牛頓流體，剪切應力與剪切應變率之間不是線性關系，所以當剪切應變變化的時候粘度并不是恒定不變的。所以注塑的時候調整螺桿轉速跟射速的時候，可能都會影響到最終塑料熔體的粘度，從而造成最終產品的波動。
特別的，在注塑過程中粘度的差異會造成額外的壓力降的差異。根據哈根-泊肅葉定律可見壓力降跟熔體的運動粘度是成比例的。
不要小看這種差異，這個差異通過注塑工藝擴散到模具型腔里會被放大，甚至會被放很大。以下圖為例(圖片來自RJG)，機器穩定的提供10,000 psi(相當于接近70MPa)的注塑壓力，如果塑料的粘度波動在10%，那么注塑過程中的壓力降波動也是10%，到了模具型腔后的差異放大到23%！最大粘度跟最小粘度的壓力差甚至可以達到 (3700-2300) ÷ 2300 × 100% = 60%！ 可想而知能對最終的產品外觀/質量造成多大的波動。
那么怎么樣才能避免這種情況呢？ 嚴格說來，塑料的流變行為其實是非牛頓流體跟牛頓流體的結合。
展開 三點影響注塑件強度的注塑工藝介紹
注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。
注射成型機(簡稱注射機或注塑機)是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具制成各種形狀的塑料制品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。
影響注塑件強度的幾點注塑工藝：
1) 提高注射壓力可以提升PP注塑件的拉伸強度
PP料相對其他硬膠料而言彈性較大，因此注塑件的致密度會隨著壓力的增加而增加這個特性相對比較明顯。當塑料件的致密度增加時，它的抗拉強度自然會跟著增強，反之則會減小。
不過，當致密度增加到PP本身能夠達到的最大值時，再升高壓力，拉伸強度也不會繼續增強，反而會增加注塑件的殘余內應力,令注塑件變脆，因此應適可而止。
其他料也有類似的情形，不過明顯的程度會有所不同。
2) 模具運熱油注塑可以改善賽鋼件和尼龍件的強度
尼龍和POM料，均屬于結晶型塑料。模具用熱油機運熱油注塑，可以使注塑件的冷卻速度放慢，塑料的結晶度得到提高。同時由于冷卻速度的放慢，注塑件的殘余內應力也因此減小。所以,用熱油機運熱油注塑的尼龍和POM件的抗沖擊性能和拉伸強度都會相應的得到提高。
需要注意的是，用熱油機運熱油注塑的尼龍和POM件相對運水注塑的注塑件尺寸會有些不同，尼龍件也許還會偏大一些。
3) 熔膠速度太快即使180℃注塑也會生膠
通常情況下，pvc90度料用180℃注塑，溫度已經足夠，一般不會出現生膠問題。
展開 鍛壓模具與注塑模具區別
首先加工對象不同，注塑模具用于流動性較好的塑料成型加工。
鍛壓模具是對延展性較好的金屬材料毛胚進行加工。
注塑制件精度較高，一般直接用于產品。
鍛壓制件粗糙，金屬晶體細膩，纖維連續，一般用于重要受力零件的毛胚制造。
注塑模是將塑料加熱到熔融狀態（粘流態），經注射、保壓、冷卻成型。
鍛壓模具是將金屬加熱但并非熔融，然后多次擠壓、鍛打成型。
資深模具設計師總結的注塑模具設計流程
注塑模具設計流程，下面就拿本人設計經驗與思路跟你分析下：
第一步：產品分析與修改，確定模具結構，縮水圖:
1.產品分析：
開模方向，分模線與分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相應抽芯方式，進膠點與進膠方式，模穴數等等。
2.轉工程圖：
用三維軟件出圖,一般建立三個視圖：第一個主視圖（后模表面投影），第二個第三個立體示意圖（外表面和內表面）。其他視圖按第三角法或第一角法擺放，剖視圖（X和Y，剖切位置線通過重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打開標數處理。
3.縮水圖：
將上一步工程圖鏡像一次并且放大一個縮水率的倍數。（標明：MI，縮水率）
第二步：產品排位：在模具內怎樣排列 考慮因素：模具長寬方位，產品模穴數，進膠位置，間隔（強度，放什么零件放得下） 先排第一個視圖是后模側俯視圖抓主視圖，第二個視圖排前模側俯視圖，先把第一個視圖中心線鏡像到正右方然后抓后視圖，然后排第三個X方向剖視圖放在后模側俯視圖的正下方，第四個視圖Y方向剖視圖排在前模側俯視圖正右方。
第三步：模仁訂購 根據產品的大小，生產批量，模穴數，抽芯機構等.
第四步：模胚訂購 根據模仁大小與抽芯機構（側），進膠方式與位置，前模是否有抽芯（開模動作，油缸），產品材料，頂出方式等等。
展開 錯誤的注塑模具溫度（注塑技術大神絕對不說的秘密）
在注塑模具行業，常會有新入行的業者咨詢：為什么注塑模具溫度高，生產出的塑件光澤度就高呢？現在我們用通俗的語言來解釋一下這個現象，解釋一下如何合理的選擇模具溫度，文筆有限，說得不對還請多多指教?。ū菊轮挥懻?em>模具溫度，壓力和其他不在討論范圍之內）
一、模具溫度對外觀的影響：
首先，模溫過低，會降低熔體流動性，可能發生欠注；模具溫度影響塑料結晶度，針對ABS來言,模具溫度過低,則產品光潔度低。塑料和填料相比，在溫度高的時候，塑料更容易向表面遷移。所以注塑模具溫度高的時候塑料成分就更貼近注塑模具表面，填充會更好，亮度和光澤都會更高。但是注塑模具溫度也不能太高，太高容易粘模，還會在塑件局部地方出現明顯的亮斑。而注塑模具溫度太低，也會造成塑件抱模太緊，脫模的時候容易拉傷塑件，特別是塑件表面的花紋。
多段注塑可以解決位置上的問題，比如產品進膠時有氣紋的話可以采取分段注塑的方式。注塑行業，光面產品，模具的溫度越高，產品表面的光澤度就越高，相反溫度低的話，表面的光澤度也比較低。
展開 【微注塑招聘網】04/14注塑和模具行業招聘信息匯總
能力要求：
1、注塑工藝調機5年以上工作經驗，并同時有外資企業工作經驗；負責新開發的注塑模具的新模試模工作及注塑工藝、參數的調試，編制試模報告，編制注塑生產工藝文件；
2、對國內外機型及各類材料有操作經驗，善于記錄問題及解決方案，并形成文檔的習慣；與模具工程師及供應商合作解決模具設計、制造及生產中出現的問題；
3、熟悉塑料粒子或改性材料性能，對注塑工藝技術、模具結構設計、塑膠特性及應用有深厚的理論基礎；
4、注塑過程能力Cpk的監控，并參與產品的試驗計劃的制定
5、優化量產注塑生產工藝及流程、指導、調整工藝參數的設置；參與新項目工藝可行性評估，并提出評審意見。
【地區】浙江省 - 杭州市
【公司】泰瑞機器股份有限公司
【職位】銷售員/業務員/營銷類
【電話】15168250499
【薪資水平】8000-10000元
【招聘人數】10人
【聯系人】尹露
【職位描述】1、負責注塑機的銷售，回款，發運等工作；
2、在區域經理的指導下完成銷售任務，維護客情關系，建立長期穩定的業務聯系；
3、了解市場需求，及時提供相應產品及服務；
4、推廣公司品牌，維護企業形象。
展開 注塑調的不僅是機器，更是材料！塑料性能參數對注塑成型工藝的影響
在注塑成型的世界里，塑料材料的性能參數絕非枯燥的實驗室數據，而是貫穿產品設計、模具制造、工藝設定及質量控制的靈魂地圖。每一組數字背后，都隱藏著材料在特定條件下的行為密碼，深刻理解并靈活運用這些參數，是實現高效、穩定、優質生產的關鍵。本文將以多項核心性能參數為線索，系統闡述其對注塑成型全過程的指導價值。
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流動性能
熔體流動速率（MFR）或熔體體積速率（MVR），是衡量塑料材料在特定溫度、負荷下熔體流動性的核心指標。它直觀反映了材料在熔融狀態下的粘度高低，是注塑工藝設定的首要依據。
國高材分析測試中心熔指儀
高MFR值的材料（如某些薄壁制品專用的PP、PE），意味著熔體粘度低，流動性好。這類材料在注塑時，充填薄壁、長流道或復雜結構型腔更為容易，所需注射壓力較低，能有效減少內應力，避免缺料。
反之，低MFR材料粘度高，流動性差。它們通常具有更高的分子量和更好的力學強度，但需要更高的注射壓力和注射速度來保證充填。成型時，熔體溫度也需適當提高以降低粘度，但這又可能增加材料熱降解的風險。例如，對于一些結構件或承載件，如選用低MFR的PC或ABS，工藝上就必須采用較高的注塑壓力和充足的保壓來驅動熔體并補償收縮。
MFR數據直接指導著注塑機的螺桿選擇。高MFR材料應搭配壓縮比較小的螺桿，以防止過度的剪切熱導致降解；而低MFR材料則需要壓縮比較大、剪切作用較強的螺桿，以確保塑化均勻。此外，MFR的測試條件（溫度、負荷）本身就是一個微型化的“注塑過程模擬”，為設定實際的料筒溫度、注射壓力提供了最直接的參考基準。
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熱性能
成型周期是客戶關注的核心生產指標，而材料的熱性能直接主導冷卻效率。
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