汽車線束工藝的案例
汽車線束制造過程中的工藝防錯
通常情況下，汽車線束的制造分為切線壓接、合線壓接（焊接）、預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序組成。前工程的切線壓接和合線壓接（焊接）工序的自動化程度相對較高，后工程的預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序的自動化程度較低，基本上依靠人工集中組裝完成，是典型的離散式制造，同時又是勞動密集型制造類型。一套完整汽車線束由近千個物料組成，裝配復雜且難度較大，不可避免的會造成裝配錯誤，導致返工返修，影響產品質量和生產效率，因此，汽車線束產品防錯設計和工藝制造防錯設計尤其重要；本文根據多年的汽車線束產品設計和工藝設計經驗，按照制造工藝流程對防錯設計進行闡述。
1 前言
防錯技術就是指任何一種能夠防止人為錯誤的發生，或是一眼就能讓人發現錯誤的裝置或設施。關于防錯前面也寫過一遍文章《裝配線好不好，重點看防錯》，防錯法又稱愚巧法、防呆法；意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。在生產制造過程中，合理有效的工藝防錯、工裝防錯能夠大幅提升生產效率，降低不良品的產生，保證產品質量。隨著汽車技術的快速發展，汽車上的電子電器件、功能件的不斷增加，連接各個電器件的線束也越來越復雜，線束的回路數和體積也在快速增長；隨之而來的是線束的工藝設計、生產制造、過程檢驗及質量控制都帶來很大的困難。不可避免的導致在線束制造的各個工序出現各種各樣的人為制造錯誤，導致半成品線束或成品線束的批量返修返工，嚴重影響線束的制造效率和產品質量提升，造成工時和原材料的浪費。那么在線束制造過程中運用防錯技術，通過工藝防錯設計和工裝防錯設計成為避免線束制造錯誤出現的有效手段。本同根據不同的線束制造工序，結合實際工作中的防錯方法的應用進行闡述，與各位同行共同學習和探討。
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通常情況下，汽車線束的制造分為切線壓接、合線壓接（焊接）、預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序組成。前工程的切線壓接和合線壓接（焊接）工序的自動化程度相對較高，后工程的預裝配、總裝配、檢驗、包裝工序的自動化程度較低，基本上依靠人工集中組裝完成，是典型的離散式制造，同時又是勞動密集型制造類型。一套完整汽車線束由近千個物料組成，裝配復雜且難度較大，不可避免的會造成裝配錯誤，導致返工返修，影響產品質量和生產效率，因此，汽車線束產品防錯設計和工藝制造防錯設計尤其重要；本文根據多年的汽車線束產品設計和工藝設計經驗，按照制造工藝流程對防錯設計進行闡述。
1 前言
防錯技術就是指任何一種能夠防止人為錯誤的發生，或是一眼就能讓人發現錯誤的裝置或設施。關于防錯前面也寫過一遍文章《裝配線好不好，重點看防錯》，防錯法又稱愚巧法、防呆法；意即在過程失誤發生之前即加以防止。是一種在作業過程中采用自動作用、報警、標識、分類等手段，使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。在生產制造過程中，合理有效的工藝防錯、工裝防錯能夠大幅提升生產效率，降低不良品的產生，保證產品質量。隨著汽車技術的快速發展，汽車上的電子電器件、功能件的不斷增加，連接各個電器件的線束也越來越復雜，線束的回路數和體積也在快速增長；隨之而來的是線束的工藝設計、生產制造、過程檢驗及質量控制都帶來很大的困難。不可避免的導致在線束制造的各個工序出現各種各樣的人為制造錯誤，導致半成品線束或成品線束的批量返修返工，嚴重影響線束的制造效率和產品質量提升，造成工時和原材料的浪費。那么在線束制造過程中運用防錯技術，通過工藝防錯設計和工裝防錯設計成為避免線束制造錯誤出現的有效手段。本同根據不同的線束制造工序，結合實際工作中的防錯方法的應用進行闡述，與各位同行共同學習和探討。
展開 汽車線束流水線裝配工藝分析
隨著汽車工業化的快速發展，市場需求量的增加，汽車線束作為汽車的一個重要零部件，直接影響到汽車的電氣性能；為了控制線束成本，以及滿足日益增長的需求量，提高線束加工品質和效率是各個汽車線束廠家的重點關注項目。
從原材料進入車間開始，到線束成品包裝入庫，線束加工制作一般分為4道主工序，包含下線工序、壓接工序、裝配工序、包裝工序，每項工序中的各項操作都有不同的檢驗控制。本文將重點介紹裝配工序中的生產工藝制作。
1 單板裝配工藝
單板裝配制作是指一人或多人在固定區域的一塊工裝板上，按照工藝文件將導線、護套、熔斷絲、扎帶等材料裝配成合格成品線束，普遍應用于一些導線根數較少的線束。如：四門線束、空調線束、正負極線束等。線束單板裝配工藝的設計主要分為以下步驟。
1.1計算標準作業時間
計算出單條線束裝配的標準作業時間，根據計劃日生產量來確定單板工裝臺的數量。
1）標準作業時間是相對企業內部而言，是企業內部制定的一個衡量生產效率的標準，不同的企業由于軟件和硬件的差異，標準作業時間也會不同，表1為某企業線束標準作業時間。
2）單條線束的標準作業時間計算出以后，就可以根據客戶的需求計劃來計算日產量，從而確定工作臺的數量。如某線束客戶計劃需求量為5000套/月，企業月工作天數為24天，每天工作8小時，每人單條線束標準作業時間為0.3小時，則工作臺數量可按照如下公式：工作臺數量=（客戶月需求量×
標準作業時間）/（每天工作時間x每月工作天數）=
（5000×0.3）/（8×24）=7.8。通過以上計算得出，操作工作臺的需求量為8臺。
3）從以上公式可以看出，工作臺的需求數量與裝配此線束的工作時間成反比。在客戶月需求量固定的情況下，安排此工位的工作時間越長，工作臺的數量就越少。
展開 【線束工藝】汽車線束工藝詳解-64頁
【線束工藝】汽車線束工藝詳解-64頁
【線束工藝】汽車線束工藝詳解-64頁
【線束工藝】汽車線束工藝詳解-64頁
汽車線束制造工藝管理
線束制造是一項低利潤業務，質量、精度和速度對于獲取業務成功至關重要。即便是最小組件的技術規格出現錯誤，也會因產量大而產生重大影響。如果在過程后期才發現客戶規格有錯誤，則會導致交付延誤和客戶不滿。緩慢的報價周期也可能導致失去投標機會。哪怕對制造模塊或子總成的技術規格稍作更改，都可能對材料成本和制造機械的選擇產生重大影響。
線束是飛機和汽車等現代交通工具中至關重要的組件，負責各種電氣及電子設備之間的電力分配和信號傳輸。其價格也不菲：在一輛現代化的汽車中，整套線束是僅次于動力系統的最貴的組件。因此線束制造商一直在努力降低成本。
線束制造在邏輯上非常復雜。每個線束包含幾百甚至上千個組件， 經過一系列操作最終組成成品。通常來說，每個線束的制造必須在一系列配置上能夠反應每輛車的可選內容。在這個行業，設計變更可謂家常便飯，因此很難憑經驗去做優化。
這些因素給線束制造工程師和生產計劃員帶來了真正的挑戰，他們必須確定在哪里、如何制造產品以及制造什么樣的產品。他們必須為每種線束設計找出一種高效的裝配模式，并建立必要的數據來驅動“ 企業資源規劃” （ERP）系統，從而管理庫存和組件采購、安排在制品相關時間表（WIP）等等。這項活動一般稱為“ 制造工藝管理”（MPM）。
不幸的是，目前幾乎沒有線束制造工藝管理軟件應用來為制造工程師和生產計劃員提供相關幫助。雖然也有一些內部應用，但是使用最多的還是特別設計的手動方法，最多也就是有電子表格協助一下。
展開 汽車線束產品的成本介紹和分析方法
若按線束的原材料費用的占比來做柏拉圖，那么導線、塑件、端子這三類材料成本是占比最大的部分。線束的原材料主要以外購件為主，要控制原材料成本主要的方法就是通過對標和VAVE 的方法來優化導線、塑件、端子這三部分的原材料成本。
1.2 線束產品的材料功能與工藝生產
汽車線束各個地方的導線要求是嚴格的，也是與眾不同的。大多從它的電氣性能、耐溫性和材料散發性等方面來說，比如：發動機線束的導線一定使用高溫、耐油、耐振動、耐摩擦；自動變速器上的導線是耐高溫、耐液壓油、穩定性好；行李箱蓋上的線束一定要選擇低溫環境下保持它與生俱來的彈性，因此，應該選擇冷彈性導線，保證它自身的正常工作；ABS 線束需要高溫條件，一般選擇150-200℃的高溫環境，堅硬的絕緣層、耐磨，但是要選擇多于133 根的絞合導線。
汽車線束產品的功能可以分為兩種，一種是運載驅動執行元件電力的電力線，另一種是傳遞傳感器輸入指令的信號線。具有運送大電流作用的粗電線是電力線，具有不運載電力作用的細電線是信號線。隨著社會需求的變化和科技的日星月異，汽車模塊功能在不斷的增加，電子技術在現代新型汽車上已被普遍應用，電子控制系統與汽車線束有著緊密聯系。本文開篇提到，線束的作用類似于人體內的血管，是必不可少的元素。有這樣一個比喻：汽車的ECU 等各類控制模塊相當于汽車的大腦，汽車上的各類傳感器相當于感覺神經元，執行元件相當于運動器官，線束就是神經和血管了。在科技與汽車多功能相結合的同時，也產生了很多矛盾和問題，例如：如何在有限的汽車空間中有效合理的布置，使汽車線束發揮最大限度的作用和功能。
汽車線束的工藝生產一般可分為四個步驟：一是開線和壓接工藝，二是預裝工藝，三是總裝工藝，最后是總裝后期工藝。開線工藝需要認真嚴謹，它的準確性影響著一整個生產進度，出現一丁點錯誤就會影響生產效率。
展開 汽車線束成本控制與分析
若按線束的原材料費用的占比來做柏拉圖，那么導線、塑件、端子這三類材料成本是占比最大的部分。線束的原材料主要以外購件為主，要控制原材料成本主要的方法就是通過對標和VAVE 的方法來優化導線、塑件、端子這三部分的原材料成本。
1.2 線束產品的材料功能與工藝生產
汽車線束各個地方的導線要求是嚴格的，也是與眾不同的。大多從它的電氣性能、耐溫性和材料散發性等方面來說，比如：發動機線束的導線一定使用高溫、耐油、耐振動、耐摩擦；自動變速器上的導線是耐高溫、耐液壓油、穩定性好；行李箱蓋上的線束一定要選擇低溫環境下保持它與生俱來的彈性，因此，應該選擇冷彈性導線，保證它自身的正常工作；ABS 線束需要高溫條件，一般選擇150-200℃的高溫環境，堅硬的絕緣層、耐磨，但是要選擇多于133 根的絞合導線。
汽車線束產品的功能可以分為兩種，一種是運載驅動執行元件電力的電力線，另一種是傳遞傳感器輸入指令的信號線。具有運送大電流作用的粗電線是電力線，具有不運載電力作用的細電線是信號線。隨著社會需求的變化和科技的日星月異，汽車模塊功能在不斷的增加，電子技術在現代新型汽車上已被普遍應用，電子控制系統與汽車線束有著緊密聯系。本文開篇提到，線束的作用類似于人體內的血管，是必不可少的元素。有這樣一個比喻：汽車的ECU 等各類控制模塊相當于汽車的大腦，汽車上的各類傳感器相當于感覺神經元，執行元件相當于運動器官，線束就是神經和血管了。在科技與汽車多功能相結合的同時，也產生了很多矛盾和問題，例如：如何在有限的汽車空間中有效合理的布置，使汽車線束發揮最大限度的作用和功能。
汽車線束的工藝生產一般可分為四個步驟：一是開線和壓接工藝，二是預裝工藝，三是總裝工藝，最后是總裝后期工藝。開線工藝需要認真嚴謹，它的準確性影響著一整個生產進度，出現一丁點錯誤就會影響生產效率。
展開 汽車線束流水線裝配工藝解析
隨著汽車工業化的快速發展，市場需求量的增加，汽車線束作為汽車的一個重要零部件，直接影響到汽車的電氣性能；為了控制線束成本，以及滿足日益增長的需求量，提高線束加工品質和效率是各個汽車線束廠家的重點關注項目。
從原材料進入車間開始，到線束成品包裝入庫，線束加工制作一般分為4道主工序，包含下線工序、壓接工序、裝配工序、包裝工序，每項工序中的各項操作都有不同的檢驗控制。本文將重點介紹裝配工序中的生產工藝制作。
1 單板裝配工藝
單板裝配制作是指一人或多人在固定區域的一塊工裝板上，按照工藝文件將導線、護套、熔斷絲、扎帶等材料裝配成合格成品線束，普遍應用于一些導線根數較少的線束。如：四門線束、空調線束、正負極線束等。線束單板裝配工藝的設計主要分為以下步驟。
1.1計算標準作業時間
計算出單條線束裝配的標準作業時間，根據計劃日生產量來確定單板工裝臺的數量。
1）標準作業時間是相對企業內部而言，是企業內部制定的一個衡量生產效率的標準，不同的企業由于軟件和硬件的差異，標準作業時間也會不同，表1為某企業線束標準作業時間。
2）單條線束的標準作業時間計算出以后，就可以根據客戶的需求計劃來計算日產量，從而確定工作臺的數量。如某線束客戶計劃需求量為5000套/月，企業月工作天數為24天，每天工作8小時，每人單條線束標準作業時間為0.3小時，則工作臺數量可按照如下公式：工作臺數量=（客戶月需求量×
標準作業時間）/（每天工作時間x每月工作天數）=
（5000×0.3）/（8×24）=7.8。通過以上計算得出，操作工作臺的需求量為8臺。
3）從以上公式可以看出，工作臺的需求數量與裝配此線束的工作時間成反比。在客戶月需求量固定的情況下，安排此工位的工作時間越長，工作臺的數量就越少。
展開 汽車線束流水線裝配工藝解析
隨著汽車工業化的快速發展，市場需求量的增加，汽車線束作為汽車的一個重要零部件，直接影響到汽車的電氣性能；為了控制線束成本，以及滿足日益增長的需求量，提高線束加工品質和效率是各個汽車線束廠家的重點關注項目。
從原材料進入車間開始，到線束成品包裝入庫，線束加工制作一般分為4道主工序，包含下線工序、壓接工序、裝配工序、包裝工序，每項工序中的各項操作都有不同的檢驗控制。本文將重點介紹裝配工序中的生產工藝制作。
1 單板裝配工藝
單板裝配制作是指一人或多人在固定區域的一塊工裝板上，按照工藝文件將導線、護套、熔斷絲、扎帶等材料裝配成合格成品線束，普遍應用于一些導線根數較少的線束。如：四門線束、空調線束、正負極線束等。線束單板裝配工藝的設計主要分為以下步驟。
1.1計算標準作業時間
計算出單條線束裝配的標準作業時間，根據計劃日生產量來確定單板工裝臺的數量。
1）標準作業時間是相對企業內部而言，是企業內部制定的一個衡量生產效率的標準，不同的企業由于軟件和硬件的差異，標準作業時間也會不同，表1為某企業線束標準作業時間。
2）單條線束的標準作業時間計算出以后，就可以根據客戶的需求計劃來計算日產量，從而確定工作臺的數量。如某線束客戶計劃需求量為5000套/月，企業月工作天數為24天，每天工作8小時，每人單條線束標準作業時間為0.3小時，則工作臺數量可按照如下公式：工作臺數量=（客戶月需求量×
標準作業時間）/（每天工作時間x每月工作天數）=
（5000×0.3）/（8×24）=7.8。通過以上計算得出，操作工作臺的需求量為8臺。
3）從以上公式可以看出，工作臺的需求數量與裝配此線束的工作時間成反比。在客戶月需求量固定的情況下，安排此工位的工作時間越長，工作臺的數量就越少。
展開 汽車線束流水線裝配工藝分析
隨著汽車工業化的快速發展，市場需求量的增加，汽車線束作為汽車的一個重要零部件，直接影響到汽車的電氣性能；為了控制線束成本，以及滿足日益增長的需求量，提高線束加工品質和效率是各個汽車線束廠家的重點關注項目。
從原材料進入車間開始，到線束成品包裝入庫，線束加工制作一般分為4道主工序，包含下線工序、壓接工序、裝配工序、包裝工序，每項工序中的各項操作都有不同的檢驗控制。本文將重點介紹裝配工序中的生產工藝制作。
1 單板裝配工藝
單板裝配制作是指一人或多人在固定區域的一塊工裝板上，按照工藝文件將導線、護套、熔斷絲、扎帶等材料裝配成合格成品線束，普遍應用于一些導線根數較少的線束。如：四門線束、空調線束、正負極線束等。線束單板裝配工藝的設計主要分為以下步驟。
1.1計算標準作業時間
計算出單條線束裝配的標準作業時間，根據計劃日生產量來確定單板工裝臺的數量。
1）標準作業時間是相對企業內部而言，是企業內部制定的一個衡量生產效率的標準，不同的企業由于軟件和硬件的差異，標準作業時間也會不同，表1為某企業線束標準作業時間。
2）單條線束的標準作業時間計算出以后，就可以根據客戶的需求計劃來計算日產量，從而確定工作臺的數量。如某線束客戶計劃需求量為5000套/月，企業月工作天數為24天，每天工作8小時，每人單條線束標準作業時間為0.3小時，則工作臺數量可按照如下公式：工作臺數量=（客戶月需求量×
標準作業時間）/（每天工作時間x每月工作天數）=
（5000×0.3）/（8×24）=7.8。通過以上計算得出，操作工作臺的需求量為8臺。
3）從以上公式可以看出，工作臺的需求數量與裝配此線束的工作時間成反比。在客戶月需求量固定的情況下，安排此工位的工作時間越長，工作臺的數量就越少。
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關于汽車線束中絞線的設計與工藝標準
在汽車線束設計中，雙絞線被大量運用在弱信號的傳遞中，主要起到抗干擾的作用。但是這種作用是怎么產生的呢？
1 雙絞線的定義及作用
雙絞線是指兩條相互絕緣的導線按照一定的規格互相纏繞在一起而制成的一種通用配線。雙絞線的主要作用是防止外界電磁干擾，降低自身信號的對外干擾。(即，既可以防止別人干擾自己，也可以降低自身對別人的干擾。
2 雙絞線的工作機理
雙絞線的工作機理，主要是利用電流產生的電磁波相互抵消達到抗干擾的作用。具體來講，如下：下圖所示的是在電磁波電流的誘導下，絞線所產生的電流的方向。
圖1誘導電流方向
如果流過電磁波電流的電源線與信號線平行，那么不論哪根線都會產生同樣方向的誘導電流。但是，如果流過電磁波電流的電源線使用與信號線旋擰間距一樣的絞線，就與信號線所產生的誘導電流是相反方向的。如下圖。電流線所產生的電磁波可以根據每個環的反轉而抵消。
為方便大家學習，小編也查找了國內外絞線相關的設計與工藝標準如下，可以下載參考學習。
展開 關于汽車線束中絞線的設計與工藝標準
在汽車線束設計中，雙絞線被大量運用在弱信號的傳遞中，主要起到抗干擾的作用。但是這種作用是怎么產生的呢？
1 雙絞線的定義及作用
雙絞線是指兩條相互絕緣的導線按照一定的規格互相纏繞在一起而制成的一種通用配線。雙絞線的主要作用是防止外界電磁干擾，降低自身信號的對外干擾。(即，既可以防止別人干擾自己，也可以降低自身對別人的干擾。
2 雙絞線的工作機理
雙絞線的工作機理，主要是利用電流產生的電磁波相互抵消達到抗干擾的作用。具體來講，如下：下圖所示的是在電磁波電流的誘導下，絞線所產生的電流的方向。
圖1誘導電流方向
如果流過電磁波電流的電源線與信號線平行，那么不論哪根線都會產生同樣方向的誘導電流。但是，如果流過電磁波電流的電源線使用與信號線旋擰間距一樣的絞線，就與信號線所產生的誘導電流是相反方向的。如下圖。電流線所產生的電磁波可以根據每個環的反轉而抵消。
為方便大家學習，小編也查找了國內外絞線相關的設計與工藝標準如下，可以下載參考學習。
展開 關于汽車線束中絞線的設計與工藝標準
在汽車線束設計中，雙絞線被大量運用在弱信號的傳遞中，主要起到抗干擾的作用。但是這種作用是怎么產生的呢？
1 雙絞線的定義及作用
雙絞線是指兩條相互絕緣的導線按照一定的規格互相纏繞在一起而制成的一種通用配線。雙絞線的主要作用是防止外界電磁干擾，降低自身信號的對外干擾。(即，既可以防止別人干擾自己，也可以降低自身對別人的干擾。
2 雙絞線的工作機理
雙絞線的工作機理，主要是利用電流產生的電磁波相互抵消達到抗干擾的作用。具體來講，如下：下圖所示的是在電磁波電流的誘導下，絞線所產生的電流的方向。
圖1誘導電流方向
如果流過電磁波電流的電源線與信號線平行，那么不論哪根線都會產生同樣方向的誘導電流。但是，如果流過電磁波電流的電源線使用與信號線旋擰間距一樣的絞線，就與信號線所產生的誘導電流是相反方向的。如下圖。電流線所產生的電磁波可以根據每個環的反轉而抵消。
為方便大家學習，小編也查找了國內外絞線相關的設計與工藝標準如下，可以下載參考學習。
展開 技術 | 汽車線束產品的成本介紹和分析方法
線束一般由塑件、端子、導線、線路保護器、橡膠件、支架、固定件以及其他附著物（包含膠帶，套管）等按一定工藝步驟裝配而成。若按線束的原材料費用的占比來做柏拉圖，那么導線、塑件、端子這三類材料成本是占比最大的部分。線束的原材料主要以外購件為主，要控制原材料成本主要的方法就是通過對標和VAVE 的方法來優化導線、塑件、端子這三部分的原材料成本。
1.2 線束產品的材料功能與工藝生產
汽車線束各個地方的導線要求是嚴格的，也是與眾不同的。大多從它的電氣性能、耐溫性和材料散發性等方面來說，比如：發動機線束的導線一定使用高溫、耐油、耐振動、耐摩擦；自動變速器上的導線是耐高溫、耐液壓油、穩定性好；行李箱蓋上的線束一定要選擇低溫環境下保持它與生俱來的彈性，因此，應該選擇冷彈性導線，保證它自身的正常工作；ABS 線束需要高溫條件，一般選擇150-200℃的高溫環境，堅硬的絕緣層、耐磨，但是要選擇多于133 根的絞合導線。
汽車線束產品的功能可以分為兩種，一種是運載驅動執行元件電力的電力線，另一種是傳遞傳感器輸入指令的信號線。具有運送大電流作用的粗電線是電力線，具有不運載電力作用的細電線是信號線。隨著社會需求的變化和科技的日星月異，汽車模塊功能在不斷的增加，電子技術在現代新型汽車上已被普遍應用，電子控制系統與汽車線束有著緊密聯系。本文開篇提到，線束的作用類似于人體內的血管，是必不可少的元素。有這樣一個比喻：汽車的ECU 等各類控制模塊相當于汽車的大腦，汽車上的各類傳感器相當于感覺神經元，執行元件相當于運動器官，線束就是神經和血管了。在科技與汽車多功能相結合的同時，也產生了很多矛盾和問題，例如：如何在有限的汽車空間中有效合理的布置，使汽車線束發揮最大限度的作用和功能。
汽車線束的工藝生產一般可分為四個步驟：一是開線和壓接工藝，二是預裝工藝，三是總裝工藝，最后是總裝后期工藝。
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