設計驗證（DV）
關注創建者：匿名 創建時間：2026-01-05
設計驗證（DV）的視頻教程
PCB電磁兼容設計規則檢查與仿真驗證
EMI scanner功能包括：統一、并且可在不同設計團隊間重復使用的驗證手段，防止驗證過程變化或失控；適用于多團隊協作，同時可以對第三方代工設計交付，可進行品控，實現高效處理復雜的PCB設計；可以定制化EMC設計，用來收集和執行企業自己的設計規則。
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Ansys在新能源汽車BMS高效設計與驗證中的應用
Ansys在新能源汽車BMS高效設計與驗證中的應用【已結束】? ?直播時間：2020-07-14 16:00 本次網絡研討會將介紹如何使用Ansys SCADE汽車解決方案來高效設計和驗證新能源汽車的電池管理系統。
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CATIA-Lattice Designer
在高性能零件中設計柵格結構(從概念到詳細設計)從而實現結構驗證并輸出3D打印機可讀格式
1.10 CATIA-Lattice Designer 在高性能零件中設計柵格結構(從概念到詳細設計)從而實現結構驗證并輸出3D打印機可讀格式 1、新的Lattice Desiqner角色能夠對以前無法實現的復雜點陣結構進行念和詳細設計，以生成可使用增量制造生產的輕型零件。
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設計驗證（DV）的實例教程
汽車從設計圖紙走向千家萬戶的過程中，DV（Design Verification，設計驗證）與 PV（Production Validation，生產驗證）驗證起著至關重要的作用，它們是保障汽車質量的堅固防線，確保汽車在性能、安全性和可靠性等多方面達到高標準。
一、DV 驗證：雕琢設計的精細 “手術刀”
DV 驗證處于汽車產品開發的關鍵階段，如同一位精細的工匠，對每一個零部件的設計方案進行深度剖析與驗證。在這個階段，汽車還處于從概念逐步走向實體的過程，設計圖紙中的各種設想都要通過 DV 驗證來檢驗其可行性。
以新能源汽車的電池管理系統為例，這一系統直接關系到車輛的續航里程、充電速度以及安全性能。在 DV 驗證的功能性能測試環節，工程師們會嚴格檢測電池管理系統對電池充放電的精準控制能力，確保其在不同工況下都能穩定運行，保障電池的高效利用。在環境可靠性測試中，模擬高溫、高濕、高寒等極端環境，就像把電池管理系統放在一個 “環境試煉場” 中，看它在酷熱沙漠或極寒極地等惡劣條件下，是否能正常工作，保證其在全球各種復雜環境下都能可靠運行。
耐久性測試則是對電池管理系統壽命的 “長跑考驗”。通過模擬實際使用中頻繁的充放電循環，加速系統老化，以此評估其在長期使用過程中的性能穩定性。這一測試就像是讓運動員進行高強度的馬拉松訓練，檢驗其耐力和持久力。法規符合性測試同樣不可或缺，電池管理系統必須符合全球各地的安全和環保法規，如歐盟嚴格的電池安全指令，確保產品在全球市場的合規性。
整個 DV 驗證過程由研發團隊主導，供應商緊密配合。一旦測試出現問題，就如同在雕琢藝術品時發現瑕疵，需要及時回溯設計缺陷，對設計方案進行調整優化，直至達到預設的技術標準，為后續的量產奠定堅實基礎。
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線束工程師
隨著汽車電氣裝備的增加，整車的電氣功能和功能配置日益復雜，對電線束的設計是否合理及最優的要求逐漸提高。同時，在整車成本逐漸下降的趨勢下，電線束的成本壓力也逐漸增大。鑒于上述原因，驗證電線束設計是否合理，如何優化電線束系統使之達到最優化設計，這兩項工作的關注度逐漸提高。
本文介紹電線束系統設計驗證的主要方式， 詳細講解線束走向驗證、配電設計驗證、搭鐵設計驗證、電壓降測試等幾方面的驗證方法。，分別從電線束設計驗證的必要性、設計驗證的幾種方式、電線束系統設計驗證的主要方法3個方面重點論述，同時結合實例，對電線束設計驗證進行部分深入講解。
電線束系統設計驗證的必要性
電線束連接車輛上所有的控制器、執行器、傳感器，在整車中承擔著電源分配、信號傳遞的作用。拿人體做類比，電線束相當于車輛中的血管和神經系統，因此，電線束設計是否合理，直接影響到整車的電氣功能安全性及車輛使用可靠性。
如果電線束設計不合理，無法滿足實車負載的要求，那么會出現熔斷絲壽命過短、熔斷絲異常熔斷、導線過載發煙甚至起火等事故。
如果電線束設計冗余量過大，則不利于整車成本控制，不利于整車質量及燃油經濟性。
綜上，電線束設計合理、合適，電線束設計最優化，成為越來越多的主機廠和線束廠商關注的重點。
結合產品正向開發模式，通過設計-驗證-優化的閉環方式（圖1）使整個設計過程完整、可控、最優。
電線束設計驗證發展及分類
設計驗證也可稱作“DV試驗”，DV，即Design Verification。
展開 開拓創新， 數字化變革催生汽車設計領域新型發展動能
想要解決上述挑戰，數字化轉型是大勢所趨。目前，國內眾多頭部車企開始著手布局基于數字化的管理平臺實現自動化產線，即：所有的數據在自有服務器或系統中傳遞。與此同時，面對復雜的多任務智能化需求，車企逐步采用基于模型的系統工程方案MBSE。MBSE可以定義為從概念設計階段開始，持續貫穿于系統全生命周期各個階段，支持系統需求、設計、分析、驗證和確認活動的正規化應用。MBSE對復雜系統采用本體認知和概念建模，支持從多視角的系統架構建模，從而確保了頂層設計的概念完整性，并由此實現向下游層級跨專業模型的映射，以及實現系統全生命周期的可追溯性。通常來說，汽車電子化后，數字化需要延伸入電子系統，但電子系統的信號傳輸是肉眼無法捕捉的，在MBSE的概念下通過建立有效的模型，得以實現針對性使用EDA工具對設計進行驗證檢查。與此同時，車企也通常采用MBSE模型下的模塊復用板塊，模塊復用通過將“已知良好”已經通過驗證的電路使用于新的設計中，這一舉動幫助汽車電子領域企業加速設計迭代，增強競爭優勢，將產品更快、更高效地推向市場。
秉承初心， Siemens EDA數字化管理平臺破局汽車電子設計領域重重挑戰
作為電子設計自動化領域的領跑者，Siemens EDA在前身Mentor Graphics時期，便可為用戶提供完整的電子設計數字化管理平臺。在與Siemens強強聯手并系統整合后，Siemens EDA已是業界擁有從設計到生產制造管理能力的公司。Siemens EDA可實現從小型器件到整體系統的全面管理，以及研發全流程的可查性與追溯性。
展開 （以上資料收集整理自EETOP論壇的網友分享）
本文對有配合關系的卷圓工藝產品模具設計，提供了一定的借鑒，相比常規空壓側推成形生產的產品尺寸和精致度都有了較大的改進，如圖9 所示。
圖9 產品優化前后對比圖
結束語
針對卷圓成形工藝尺寸及圓弧度不達標的問題，本文進行了成形凸模無壓料空成形的結構優化設計，相比較未優化模具制造的產品，使用優化后的模具制造出了8.1mm 的成形工藝尺寸，同時保證了產品外觀精致度，使得產品的成形工藝尺寸及圓弧度達到設計要求。目前還存在定位針退出凸模中間時會滯后，導致滑塊凸模瞬間回程造成輕微異響的問題，因此確保該結構穩定性是未來的研究方向。
作者簡歷
呂新鑫，模具設計工程師，主要從事煙、灶、消、烤、蒸、微等家電鈑金件的單工程模、復合模、自動線類冷沖壓模具的開發工作。曾獲杭州老板電器公司年度明星獎、年度十佳青年等榮譽。
——來源：《鍛造與沖壓》2021年第6期
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如圖1所示，系統參數如下：光源是高斯光源 束腰直徑 8 mm，也就是束腰半徑 4 mm 波長 532 nm DOE器件尺寸 8 mm × 8 mm 目標平面位于DOE后方 200 mm 目標是看目標面上能不能得到 3×3 點陣分布
這次我們驗證的是一個很經典的
隨著AI技術的不斷演進，芯片EDA 領域也在加速擁抱 AI 技術，用AI來設計芯片也在逐漸成真。4月3日，新思科技芯課程AI系列主題第五講即將推出：「探索Code Advisor 如何提升10x設計驗證效率」，將為大家介紹新思科技代碼生成工具Code Advisor，該工具基于LLM 模型和agent 模式助力RTL生成到RTL驗證整個流程，提高工程師生產力數十倍！歡迎報名參會，探索Code Advisor
4月3月14:00，新思科技芯課程AI系列之「探索Code Advisor如何提升10x設計驗證效率」正式開講！本期芯課程將詳解新思科技基于大模型與 Agent 架構的 Code Advisor 工具，全程賦能 RTL 生成與驗證，大幅提升工程師效率！感興趣的下滑預約學習??
時間：4月3日 周五，14：00-15：00
內容簡介：
隨著AI 技術的不斷演進，
PAM-COMPOSITE是一款專業的復合材料制造工藝仿真軟件， 能夠為用戶提供 完整的設計、工藝仿真、性能預測解決方案，幫助用戶快速進行加工和設計，分
析和糾正可能通過制造工藝引入的缺陷， 支持預測連續纖維增強熱固性/ 熱塑性 樹脂基復合材料構件在制造過程中產生的殘余應力和變形，幫助用戶最小化生產 風險，提高產品質量。
根據復合材料成型工藝開發的難點
一、DV 驗證：雕琢設計的精細 “手術刀”
DV 驗證處于汽車產品開發的關鍵階段，如同一位精細的工匠，對每一個零部件的設計方案進行深度剖析與驗證。在這個階段，汽車還處于從概念逐步走向實體的過程，設計圖紙中的各種設想都要通過 DV 驗證來檢驗其可行性。
以新能源汽車的電池管理系統為例，這一系統直接關系到車輛的續航里程、充電速度以及安全性能。
精彩直播預告
在現代制造業追求低碳高效與極致性能的浪潮下，輕量化設計與增材制造技術成為關鍵革新力量。當增材制造從原型開發走向批量生產，傳統設計方法已無法滿足多目標優化與制造工藝融合的高要求，創成式設計軟件應運而生。MSC Apex Generative Design 基于 MSC Apex 平臺，以易用性為特色，不僅適用于增材制造拓撲優化，還能在鑄造工藝約束下完成設計迭代，助力企業攻克工藝與性能平衡難題
大綱
本研究利用Moldex3D對置物用之大型圓籃進行優化分析，旨在通過縮減產品厚度和優化參數設計，來改善翹曲變形與體積收縮率。產品經優化設計后，肋厚尺寸從原本3mm降至2.5mm，翹曲變形量降低20%與體積縮收率減少7%，仍能承受35kg載重需求，成功實現優化設計目標。
挑戰
? 設計最薄肋片結構，降低肋厚，同時解決體積收縮率與翹曲變形。
? 在維持與原產品相同重量荷載的前提下
摘要：為減少核輻射對工作人員身體的損傷，設計了一款可用于強輻射環境的、具有較好通過性和地形適應能力的附有減震系統的核環境探測機器人。該機器人搭載多種探測傳感器并對關鍵驅控部分進行了輻射屏蔽，可在強輻射環境下完成探查、巡檢作業；該機器人的履帶移動底盤設計采用驅動輪與地面具有一定角度的離地角同時使誘導輪接地的方法以保證機器人具有較好的越障性能和地形適應能力；底盤設計了減震結構以減少機器人震動對探測器造成的影響
在傳統的產品設計與制造過程中，為了驗證產品的裝配協調性及其產品的整體性能，往往采用制造物理樣機的方法。但是采用這種方法的要花費大量的人力物力，使得研制周期長，往往錯過產品投放市場的最佳時機，而且產品的開發成本昂貴，影響了產品在市場的競爭力。
隨著計算機技術的發展，數字化技術的應用越來越廣泛，各類計算機輔助技術（CAX）在產品設計中發揮著越來越重要的作用，基于“數字樣機”的數字化綜合設計技術可以在產品開發前期完成產品的設計
Bezier曲線設計渦輪葉片造型與CFD驗證解析
賀 恒
(廣東博智林機器人有限公司，廣東 佛山 528000)
摘 要：通過選取某尺寸的渦輪和流量值作為案例,解析了運用Bezier曲線設計渦輪葉片造型的過程，進行了計算流體動力學(computational fluid dynamics,CFD)驗證，得到渦輪機械性能預測曲線，驗證了渦輪葉片造型設計。
關鍵詞：Bezier曲線;渦輪葉片造型設計
