板料沖壓的案例
『轉貼』在設計、制造鈑金沖壓成形零件中采用虛擬沖壓－－板料成形模擬技術
在設計制造鈑金沖壓成形零件中采用虛擬沖壓－板料成形模擬技術
內容提要：介紹在設計、制造鈑金沖壓成形零件中采用虛擬沖壓板料成形模擬技術的意義與必要性、該技術在國內外的發展現狀、我們在該項技術上取得的研究進展，探討該技術在我國的實現途徑。
作者: 施法中 (北京航空航天大學) 黃迪民 (中國第一汽車集團公司) 陳中奎 徐丙坤 宋靖宇(北京航空航天大學)
0、引言
鈑金件即由金屬板料制成的零件，在飛機中約占零件總數的1/2, 在卡車中超過總重量的1/2,
在轎車中達3/4，在其它行業也有較多的應用。鈑金件的生產與應用，特別是汽車工業的發展,是一個國家工業化程度的標志。自改革開放以來，我國汽車工業已發生了巨大變化，汽車年產量從1978年的15萬輛躍增到1997年的157萬輛。汽車工業已成為我國國民經濟的支柱產業。但是與世界工業發達國家相比,我國全國一年的產量還不及一個國外大汽車公司的年產量。隨著我國經濟的發展和人民生活的提高,汽車將有一個很大的需求市場。國外多家汽車廠商已瞄準了我國這一市場。一俟我國加入世界貿易組織（WTO）,我國的國內市場將成為國際市場的一部分。屆時關稅降低,國內汽車市場將面臨進口車涌入的沖擊。即使我們能獲得有限的保護期，這一天也會很快到來。據5月27日《信息時報》報道，我國轎車工業在未來兩三年內很可能再次下調20%，降至60-80%,以適應總體關稅水平到2000年降到15%的要求。這表明今后我國汽車工業指望得到關稅保護的力度將會越來越小。
世界工業發達國家汽車廠商為占有市場,幾乎每年都有款式新穎、質量優良、性能先進、裝飾舒適的新車型面市。除規模效益外，競爭取勝，要靠先進的科學技術，大力縮短改型換代的周期。
展開 板料沖壓成型模擬
今天回歸，要給大家分享一個板料沖壓成型的案例，模型如圖1所示（1/4對稱模型）。下面詳解每個步驟的設置。
目標：學會材料彈塑性屬性設置，載荷施加。
幾何模型：本案例由四個部分組成，一個是成型板料，一個壓料板，一個為成型模具，還有一個壓頭。除了成型板料，其余均設置為剛體。
材料：定義了彈塑性材料steel，彈性模量210000，泊松比0.3，添加塑性參數，91MPa為屈服強度，如圖2所示，建立厚度1.2mm的Homogeneous shell截面屬性并賦予給成型件。
圖2材料屬性
分析步設置：創建explicit dynamic分析步，并將模擬時長改為0.1，其它保持默認。
圖3 分析步設置
相互作用設置：在Interaction模塊，建立摩擦系數為0.1的接觸屬性，并建立顯示通用接觸。
圖4 接觸設置
載荷及邊界條件：共設置了四個邊界條件，兩個對稱約束，三是將模具固定，四是沖頭向下的位移載荷，沖壓距離191.3。其次，給壓料板施加150000N的壓料力。
圖5 邊界條件
網格劃分模塊：板料選用S4R單元類型，單元尺寸12. 劃分網格后，可以建立job，提交分析。求解后，圖6是模型的應力分布云圖！沖壓分析的結果主要看板料的應力分布，厚度分布，是否會產生局部破裂褶皺等問題，在此不再細述。
6 應力分布云圖
展開 何謂五金沖壓材料的沖壓成形性能？影響它的因素是什么？
五金沖壓板料沖壓成形性能的好壞關系著生產出來的沖壓件成型質量，在選用板料進行加工生產時，應確保板料具有好的沖壓成形性能。
『轉貼』板料沖壓CAE在汽車覆蓋件拉延模設計中的應用
板料沖壓CAE在汽車覆蓋件拉延模設計中的應用
作者：李再參 來源：《CAD/CAM與制造業信息化》
速生成壓料面及工藝補充面；
◇ QUIKSTAMP：用于快速評估成型模具；
◇ AUTOSTAMP：用于精確評估成型模具。
各功能模塊在模具開發中的應用流程如圖1所示。
圖1 PAM-STAMP 2G的應用流程
在汽車覆蓋件的拉延模設計中，合理設計工藝壓料面和工藝補充及壓延筋可以在很大程度上避免起皺、拉裂以及拉伸不足等制造缺陷。利用PAM-STAMP可以建立多個方案進行計算，優選出或優化得到較為滿意的模面和壓延筋，作為模具設計的參考和依據。而使用AUTOSTAMP中的展平(Flattening)功能得到的板材優化曲線，可以用來作為壓料面的外邊界參考。對于拉延模設計來說，有了模面和拉延筋，其余的就只是常規的結構設計了。
二、實例
1.產品形狀和特點
產品形狀和特點如圖2所示，該件屬于汽車外表面件，搭接面較多，表面質量要求高，不允許有波紋、皺紋、破裂等影響產品質量的缺陷。該件形狀不規則，長485mm，深150mm，高380mm。該產品的另一個主要特點為左右件，且左右件完全對稱。根據該件的特點，沖壓方案定為一模雙件，工藝為拉延、修邊沖孔、整形修邊切開和翻邊。
圖2 左/右前圍側板產品圖
圖3 DIEMAKER生成的沖壓模型
2.對零件拉延工序進行有限元模擬分析
（1）直接導入零件的.igs文件，劃分網格并進入DIEMAKER模塊，隱藏法蘭邊，以沖壓深度自動判斷沖壓方向，建立對稱面和壓料面，設定沖壓撥模斜度為5°，入料圓角10mm，建立工藝補充面，并建立整圈壓延筋（如圖3所示），轉入QUICKSTAMP模塊進入快速評估。
展開 
模型分享002——橡膠軟膜金屬板材微成型 ￥6.6
背景介紹：
金屬板材的成型性能是指板材對沖壓成型工藝的適應 能力。板材成型性能的好壞會直接影響到沖壓工藝過程、生產率、產品質量和生產成本。板料的沖壓成型性能好，對沖壓成型方法的適應性就強，就可以采用簡便工藝，高生產率設備，生產出優質低成本的沖壓零件。
沖壓成型是指靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和 型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所 需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的加工成型方法。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。全世界 的鋼材中，有60%～70%是板材，其中大部分經過沖壓 制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活 器皿等產品中，也有大量沖壓件。
對沖壓成型件來說，不產生破裂是基本前提，同時對它的表面質量和形狀尺寸精度也有一定要求，故板料沖壓成型性應包括:抗破裂性、貼模性和形狀凍結性能等幾個方面。所謂沖壓成型就是板材可成型能力的總稱，或者叫做廣義的沖壓成型性能。廣義成型性能中的抗破裂性能，可視為狹義的沖壓成型性能。板料在成型過程中，一方面是由于起皺、塌陷和鼓包等缺陷而不能與模具完全貼合;另一方面因為回彈，造成零件脫模后較大的形狀和尺寸誤差。通常將板材沖壓成型中取得與模具形狀一致的能力，稱為貼模性;而把零件脫模后保持其既得形狀和尺寸的能力，稱為形狀凍結性。通常把材料開始出現破裂時的極限變形程度作為板料沖壓成型性能的判定尺度。目前對抗破裂性的研究已取得了不少成果。根據把沖壓成型基本工序依其變形區應力應變的特點分為伸長類(拉伸類)與壓縮類兩個基本類別的理論，可以把這種沖壓成型的分類與沖壓成型性能的分類建立對應關系。板料沖壓成型的試驗方法有多種，概括起來分為直接試驗和間接試驗兩類。
展開 [PAM-STAMP]板料雙動沖壓仿真
想必使用PAM軟件的朋友都讀過北航出版的李瀧杲主編的《金屬板料成形有限元模擬基礎-PAMSTAMP2G(Autostamp)》這本教材，今天就超詳細地講解一下板料雙動沖壓仿真的操作。
首先新建一個新的project，并命名為example1。
Process選擇standard stamping；Solver type選擇PAM-AutoStamp，點擊OK。
接下來導入幾何文件。
選擇要導入的igs格式文件
點擊Apply完成導入。在完成導入后對導入的物體信息進行定義。分別定義為凸模資源與壓邊圈資源。
在完成了信息定義后進入setup。
進入轉換
進入SETUP后對棱角進行導圓，將默認的圓角半徑改為2，點擊Autobuild，將自動對模型內的棱角進行選擇，最后點擊Fillet all
接下來生成對稱平面，平面的創建選中心與法向方向。
繼續創建沖壓方向坐標系，因為系統自帶宏默認的沖壓方向為Z軸正方向，所以自建的坐標系的Z方向應與世界坐標系的Z方向相反。
然后進行凸模與壓扁圈的生成，點擊tools，進行參數定義，注意，這里的方向要下拉選擇Local frame，參數設置完畢后點擊對話框中的紅色Tools
在厚度框內輸入板料的厚度，接下來選擇模具生成的方向，注意圖示區域的綠色箭頭方向。
完成后再Tools上分別右鍵add punch 以及add blank holder即創建凸模與壓邊圈。
設置完成后即可發現已經創建了該兩個物體
接著進行板料創建，選擇四點創建，并失效自動劃分
然后創建凹模，將之前的凸模資源與壓邊圈資源以及圓角合并成凹模。
展開 提高汽車沖壓件材料利用率的方法
圖3 一模多件，套裁利用示意圖
模具設計優化，板坯組合
模具設計時，將左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。
圖4為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件，零件的四個方向都需要工藝補充面；而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件，相當于減少一個工藝補充面。通過對比，M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。
圖4 模具設計對比圖
材料尺寸優化
減小毛坯尺寸
通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。
圖5為T/B車型前風窗下橫梁零件，對拉延成形過渡件觀察發現，拉延件的工藝補充區域還有很大一部分毛坯板料未被有效利用，通過測量，將此零件的開卷步距從原來的590mm減少到560mm，并對拉延模進行研合、對板料定位裝置進行調整，經過外觀檢查和三坐標測量幾何尺寸后確認：在板料步距減小30mm的情況下，零件成形正常，質量符合標準。
圖5 T/B車型前風窗下橫梁零件
T/B車型前風窗下橫梁零件通過毛坯尺寸優化后，材料利用率提高2.4%。
控制卷料公差，增加毛坯數量
鋼廠在生產鋼卷和鋼板時，對產品的厚度公差有一定的控制范圍，表1為卷料尺寸控制標準。如果鋼卷的厚度是按正公差交付到汽車廠，則開卷出來的毛坯板料厚度會在合格范圍內偏厚，會造成毛坯板料和沖壓零件的實際重量高于工藝定額重量，另一方面，會造成鋼卷開卷出的實際板料數量少于理論數量，造成成材率降低。
展開 模具設計必備技能丨如何提高沖壓件材料利用率？
圖3 一模多件，套裁利用示意圖
模具設計優化，板坯組合模具設計時，將左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。圖4為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件，零件的四個方向都需要工藝補充面；而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件，相當于減少一個工藝補充面。通過對比，M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。
圖4 模具設計對比圖
材料尺寸優化
減小毛坯尺寸通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。圖5為T/B車型前風窗下橫梁零件，對拉延成形過渡件觀察發現，拉延件的工藝補充區域還有很大一部分毛坯板料未被有效利用，通過測量，將此零件的開卷步距從原來的590mm減少到560mm，并對拉延模進行研合、對板料定位裝置進行調整，經過外觀檢查和三坐標測量幾何尺寸后確認：在板料步距減小30mm的情況下，零件成形正常，質量符合標準。
圖5 T/B車型前風窗下橫梁零件
T/B車型前風窗下橫梁零件通過毛坯尺寸優化后，材料利用率提高2.4%。控制卷料公差，增加毛坯數量鋼廠在生產鋼卷和鋼板時，對產品的厚度公差有一定的控制范圍，表1為卷料尺寸控制標準。如果鋼卷的厚度是按正公差交付到汽車廠，則開卷出來的毛坯板料厚度會在合格范圍內偏厚，會造成毛坯板料和沖壓零件的實際重量高于工藝定額重量，另一方面，會造成鋼卷開卷出的實際板料數量少于理論數量，造成成材率降低。
展開 如何提高沖壓件材料利用率？ 來這里告訴你怎么做！
圖3 一模多件，套裁利用示意圖
模具設計優化，板坯組合
模具設計時，將左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。
圖4為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件，零件的四個方向都需要工藝補充面；而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件，相當于減少一個工藝補充面。通過對比，M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。
圖4 模具設計對比圖
材料尺寸優化
減小毛坯尺寸
通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。
圖5為T/B車型前風窗下橫梁零件，對拉延成形過渡件觀察發現，拉延件的工藝補充區域還有很大一部分毛坯板料未被有效利用，通過測量，將此零件的開卷步距從原來的590mm減少到560mm，并對拉延模進行研合、對板料定位裝置進行調整，經過外觀檢查和三坐標測量幾何尺寸后確認：在板料步距減小30mm的情況下，零件成形正常，質量符合標準。
圖5 T/B車型前風窗下橫梁零件
T/B車型前風窗下橫梁零件通過毛坯尺寸優化后，材料利用率提高2.4%。
控制卷料公差，增加毛坯數量
鋼廠在生產鋼卷和鋼板時，對產品的厚度公差有一定的控制范圍，表1為卷料尺寸控制標準。如果鋼卷的厚度是按正公差交付到汽車廠，則開卷出來的毛坯板料厚度會在合格范圍內偏厚，會造成毛坯板料和沖壓零件的實際重量高于工藝定額重量，另一方面，會造成鋼卷開卷出的實際板料數量少于理論數量，造成成材率降低。
展開 對于沖壓件，該如何提高材料利用率呢？本文給你答案！
圖3 一模多件，套裁利用示意圖
模具設計優化，板坯組合
模具設計時，將左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。
圖4為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件，零件的四個方向都需要工藝補充面；而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件，相當于減少一個工藝補充面。通過對比，M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。
圖4 模具設計對比圖
材料尺寸優化
減小毛坯尺寸
通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。
圖5為T/B車型前風窗下橫梁零件，對拉延成形過渡件觀察發現，拉延件的工藝補充區域還有很大一部分毛坯板料未被有效利用，通過測量，將此零件的開卷步距從原來的590mm減少到560mm，并對拉延模進行研合、對板料定位裝置進行調整，經過外觀檢查和三坐標測量幾何尺寸后確認：在板料步距減小30mm的情況下，零件成形正常，質量符合標準。
圖5 T/B車型前風窗下橫梁零件
T/B車型前風窗下橫梁零件通過毛坯尺寸優化后，材料利用率提高2.4%。
控制卷料公差，增加毛坯數量
鋼廠在生產鋼卷和鋼板時，對產品的厚度公差有一定的控制范圍，表1為卷料尺寸控制標準。如果鋼卷的厚度是按正公差交付到汽車廠，則開卷出來的毛坯板料厚度會在合格范圍內偏厚，會造成毛坯板料和沖壓零件的實際重量高于工藝定額重量，另一方面，會造成鋼卷開卷出的實際板料數量少于理論數量，造成成材率降低。
展開 提高汽車沖壓件材料利用率的方法
B5車型機罩內板和T7門內板的模具（圖3），分別利用機罩內板和門內板零件孔洞處廢料，沖壓出機罩加強板零件和門鎖加強板，避免了單獨使用材料生產機罩加強板及門鎖加強板。
圖3 一模多件，套裁利用示意圖
模具設計優化，板坯組合
模具設計時，將左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。
圖4為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件，零件的四個方向都需要工藝補充面；而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件，相當于減少一個工藝補充面。通過對比，M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。
圖4 模具設計對比圖
材料尺寸優化
減小毛坯尺寸
通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。
展開 
模具設計必備技能丨如何提高沖壓件材料利用率！
B5車型機罩內板和T7門內板的模具（圖3），分別利用機罩內板和門內板零件孔洞處廢料，沖壓出機罩加強板零件和門鎖加強板，避免了單獨使用材料生產機罩加強板及門鎖加強板。
圖3 一模多件，套裁利用示意圖
模具設計優化，板坯組合
模具設計時，將左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。
圖4為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件，零件的四個方向都需要工藝補充面；而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件，相當于減少一個工藝補充面。通過對比，M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。
圖4 模具設計對比圖
材料尺寸優化
減小毛坯尺寸
通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。
圖5為T/B車型前風窗下橫梁零件，對拉延成形過渡件觀察發現，拉延件的工藝補充區域還有很大一部分毛坯板料未被有效利用，通過測量，將此零件的開卷步距從原來的590mm減少到560mm，并對拉延模進行研合、對板料定位裝置進行調整，經過外觀檢查和三坐標測量幾何尺寸后確認：在板料步距減小30mm的情況下，零件成形正常，質量符合標準。
圖5 T/B車型前風窗下橫梁零件
T/B車型前風窗下橫梁零件通過毛坯尺寸優化后，材料利用率提高2.4%。
控制卷料公差，增加毛坯數量
鋼廠在生產鋼卷和鋼板時，對產品的厚度公差有一定的控制范圍，表1為卷料尺寸控制標準。
展開 怎么樣提高汽車沖壓件材料的利用率
隨著人們生活水平的提高，汽車需求量越來越大，汽車市場的競爭也越來越激烈，同時，生產汽車沖壓件材料的資源也比較緊張，如何提高五金沖壓件材料的利用率，不僅能降低汽車的制造成本，也能提高行業競爭力；
對于一些異型沖壓件，可以在開卷落料時，在模具內把毛坯板料的布置方式進行優化，來減少廢料；提高材料利用率；
為了提高市場競爭力，每年汽車廠都會有新車型的投入，新車零件需要新的規格材料的鋼材。對于新規格鋼材，廠家要保證其通用性，減少鋼材的品種數量，來減少材料成本；
汽車沖壓件模具中，在同時生產多個沖壓件的時候，也可以利用大零件孔洞處的廢料生產一個或者多個小的零件，來達到提高材料利用率的效果；
在五金沖壓件模具設計時，將左右對稱的零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出連個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率；
通過調整沖壓件毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率；
提高材料利用率的方法很多，更多的方法需要通過實踐驗證，例如沖壓覆蓋件下料時，將現有的直線刀或圓弧刀改為波浪刀，通過改變板坯的形狀，縮短板坯長度，從而提高材料利用率，總之，提高材料利用率是為了降低整車的完全成本，在做提高材料利用率方案時需要結合車型產量，考慮投資成本與收益的關系.
文章推薦：五金沖壓件的沖壓工藝規程
展開 薄板沖壓數值模擬技術在汽車覆蓋件制造中的應用
目前板料數值成形技術在汽車覆蓋件制造領域的應用越來越廣泛，我們通過該項目的分析計算及生產驗證，證實了通過數值仿真板料成形過程優化沖壓工藝參數及模具形狀從而指導實際生產過程的方法是切實有效可行的。
為什么你的模具廠一年到頭賺不到錢，原來它是罪魁禍首......
1、工藝
我們可以對一些異形的沖壓件的排布方式進行改進，以達到減少廢料的目的，提高材料利用率。
2、材料規格合并，減少廢料
現在市場的競爭力很大，為了豐富產品，汽車廠的新車型出的也是非常的塊，新的產品產生也會出現新規格的材料。每一批產品的生產結束，材料因為小號較慢都會占據倉儲。所以為了減少庫存以及管理成本，就要盡量的減少材料的品數。
3、優化設計方案
一套模具上同時生產多個零件，可以用大孔的廢料來生產一些小零件，這樣材料利用率也提高了。
在設計時，可以把左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。
4、減小毛坯尺寸
通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。
5、廢料收集再利用
部分產品在開卷落料的時候會形成面積較大且未被利用的廢料，把這些廢料用于其他小零件的生產，可以節約大量成本
好了，這篇文章就到這了，小編在這里總結一下：
對沖壓件而言，產品材料的利用率也映射了工藝、技術水平。提高材料利用率的辦法其實還有很多，不過這就需要各位朋友們在實際工作中來實驗了。提高材料利用率是為了降低成本，在做提高材料利用率方案時需要結合實際產品的型號等等，要考慮到投資與收益之間的關聯。
如果你的人生還沒有方向，還在迷茫，建議去學好一門技術，不斷提升自己的能力。若是對模具設計感興趣的朋友，想快速提升自己的模具設計水平與繪圖速度，立志成為一個優秀的模具設計師，可以加湯姆老師微信tommujushejixuexi來學好模具設計，由此開啟設計之路哦！
展開 