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本研究采用U形件彎曲成形，其中圓角半徑為5mm，成形深度50mm，模具間隙設定為板料厚度的5%。如圖1所示，由于U形件的幾何形狀以及施加載荷的對稱性，本模型只建立二分之一U形件，并通過板料寬向邊界約束設置，實現(xiàn)平面應變狀態(tài)下的彎曲。 板料選取冷軋雙相鋼DP590，板料厚度為2mm。按照汽車沖壓件工藝仿真的常規(guī)設置，鋼板假定為彈塑性材料，模具設定為剛性。

本文以某汽車B柱內(nèi)板為例，運用Dynaform軟件對熱沖壓成形中的板料初始溫度、模具初始溫度、壓邊力和沖壓速度進行優(yōu)化，獲得最優(yōu)工藝參數(shù)，并完成模擬分析。2 汽車B柱內(nèi)板熱沖壓成形仿真參數(shù)設計2.1 有限元模型設計圖1為某品牌汽車B柱內(nèi)板的三維設計圖。零件是位于汽車前門與后門的交界處，起著支撐和安全保護作用，需具備高強度和抗碰撞能力。

如下圖所示，為基于斷裂模型MMC（Modifed Mohr Coulomb）進行的沖壓成形分析，而且研究了板料方向（0°/45°）對開裂的影響。0°沖壓開裂位置與45°沖壓開裂位置明顯不同，充分證明了板料各向異性，不同的擺放產(chǎn)生的開裂缺陷不同。

如下圖所示，為基于斷裂模型MMC（Modifed Mohr Coulomb）進行的沖壓成形分析，而且研究了板料方向（0°/45°）對開裂的影響。0°沖壓開裂位置與45°沖壓開裂位置明顯不同，充分證明了板料各向異性，不同的擺放產(chǎn)生的開裂缺陷不同。

提到沖壓相關的有限元仿真，往往關注產(chǎn)品本身的成形仿真，也就是板料塑性變形。其關注點僅局限于沖壓產(chǎn)品的成形問題： 開裂、起皺、尺寸回彈、外觀面品等，然而一個沖壓產(chǎn)品從設計階段到批量，整個開發(fā)周期無論是產(chǎn)品設計、工藝、工裝模具結(jié)構(gòu)設計、沖壓模具的調(diào)試研合、量產(chǎn)時產(chǎn)品工序件間的傳遞、轉(zhuǎn)運等等整個過程涉及的工況較為復雜、條件的波動對模具工裝、產(chǎn)品 都會起到一定的影響。

，降低修模次數(shù) -材料利用率：盡可能提高材料利用率 -效率：提高生產(chǎn)效率，簡化工序 -穩(wěn)定生產(chǎn)：工藝的合理性 LS-DYNA在金屬板料成型領域的應用 -歷史悠久：LS-DYNA在金屬沖壓成型仿真的應用始于1990s -良好的業(yè)內(nèi)聲譽：LS-DYNA擁有業(yè)內(nèi)領先的沖壓仿真精度，特別是回彈預測 -領先的求解技術：板料成型中的許多新技術都起源于

1、避免直角，圓弧過渡2、孔與孔，孔與邊，孔與彎曲處之間有足夠距離3、彎曲半徑不能過小，折彎高度適宜4、薄板可以通過加強筋方式提高剛度和強度5、注意板料的纖維方向 厚板三合一送料機雙工位拆垛機，獨立工位機械手拆垛機械手視頻文章來源：沖壓智能制造聯(lián)盟

仿真分析模型的建立與驗證（1）拉延筋布置 在沖壓成形中，為了限制板料的流動，需要設置各種形狀的拉延筋。Autoform中不需要建立實際的拉延筋有限元模型，而是采用一些曲線來模擬拉延筋行為，當板料流過時，施加拉延筋阻力。

，圖2為熱沖壓過程中熱傳遞、力學、相變相互作用圖，熱沖壓成形過程，正是這樣一個板料內(nèi)部溫度場、應力場、相變同時共存，相互作用的變化過程，對板料在成形過程中的流動、變形等造成影響。

檢查所有參數(shù)設定無誤后，系統(tǒng)開始運行并對板料進行加工；(3）定位控制。系統(tǒng)執(zhí)行一個判斷程序“已剪片數(shù)=設定片數(shù)？”如果判斷結(jié)果為“Y”，則直接結(jié)束程序，完成加工任務；如果判斷結(jié)果為“N”，則繼續(xù)執(zhí)行加工程序。確定板料的長度，并將板料在車床上的坐標值寫入定位模塊[7]。然后啟動定位模塊，并檢查定位是否準確。

圖3 三種分析材質(zhì)的機械性能參數(shù)對比基于上述性能參數(shù)的微小波動差異，分別進行CAE仿真分析，得出回彈變化趨勢及結(jié)論，如圖4所示。

2023年11月29日/熱成形產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟快訊--第七屆高強鋼暨熱沖壓成形國際會議（ICHSU 2024） 將在秉承前六屆會議關注熱沖壓成形新材料、新技術、新裝備的基礎上，聚焦節(jié)能減碳的科學路徑，高性能板料成形、多材料成形和數(shù)字化無損檢測等方向，就高性能熱沖壓材料與工藝、先進高強鋼的冷沖壓成形技術、多材料成形的技術與應用、多部件集成熱沖壓、激光加工、沖壓仿真應用技術、新型鍍層與工藝、沖壓成形技術在商用車輕量化發(fā)展領域的解決方案等業(yè)界廣泛關注的話題進行分享交流

，對于標準的單動、雙動設置過程比同類軟件相對操作更少； 個別細節(jié)還需要加強，比如壓邊力設置需要更自由，目前對多段壓邊力還不支持； 2.3模型自動定位 對于符合要求的模型、標準的單動、雙動設置過程可以做到全自動定位，效果還不錯； 2.4 單工步的重力和回彈分析無需額外的設置，勾選即可 對于板材的初始重力分析及拉延工步的回彈分析，設置簡化到2步，無需額外操作

1問題引入沖壓成形的有限元分析作為沖壓模具的高效專業(yè)輔助設計手段，能夠成為模具高效設計與生產(chǎn)提供非常強大的幫助，這也是仿真技術越來越受到行業(yè)內(nèi)重視的主要原因。本案例以一薄殼軌道沖壓成形仿真分析，以ABAQUS仿真平臺進行操作，以為此類工程問題提供設計思路。

2816e50aabe2052a3691346feda4649d.png">雙擊BAT文件，啟動求解：<img src="https://img.jishulink.com/msimage/202510/74413554c1b8da7422c41726bdc5beb4.png">小結(jié)：&nbsp;&nbsp;&nbsp;LS-PrePost內(nèi)置的Metal Forming模塊，功能比較單一，只支持標準的單動機雙動沖壓分析

圖5 零部件深度對比圖6 零部件分件對比合并工藝/一模多件合并工藝 汽車車身上絕大多數(shù)零件為對稱件，在工藝設計時多考慮左右件成雙設計，在減少工藝補充、提升鋼材利用率的同時，成形難度也會降低。圖7所示的左右零件成雙，這在雙件合并情況中較為常見，合并后左右對稱件在模具設計、制件成形及材料利用率方面都有很好的貢獻，是非常有用的提高鋼材利用率的方法(圖8)。

本文中 以混動雙離合自動變速器(dualclutchtransmission,DCT)2擋電驅(qū)動模式齒輪嘯叫噪聲為研究對象,運用仿真手段,從齒輪動態(tài)嚙合力和聲輻射2個方面進行剖析,形成一套解決電驅(qū)動模式齒輪嘯叫問題仿真分析方法,對指導齒輪嘯叫問題解決具有理論研究和實用價值。

板材強度在線檢測基于自動電磁感應原理，是由磁化線圈、傳感器以及支撐輥等關鍵部件組成，能夠自動檢測鐵質(zhì)板材的屈服特性、抗拉特性以及混晶等導致的板材缺陷，實現(xiàn)了鋼材板料長度方向和寬度方向的連續(xù)檢測，從而保證了每個沖壓件的質(zhì)量都符合要求。

其中，內(nèi)孔的尺寸是Φ44.7mm, 采用圓孔翻邊沖壓的工藝進行加工。板料的內(nèi)孔預制尺寸依據(jù)文獻[5]的計算公式進行計算，得到預制內(nèi)孔徑為Φ22.187mm。沖壓模具的凸模直徑大小為Φ44.2mm, 凹模直徑的尺寸依據(jù)凸凹模間隙的大小來定，根據(jù)圖1所示的尺寸建立有限元模型，見圖2。

其次將下模座、廢料滑板等在仿真中不動的部分設置為固定副，如圖7所示。最后設置接觸關系，包括板料及可能與板料發(fā)生碰撞的物體，如廢料切刀、廢料滑板等，相關接觸設置如圖8所示。