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由于高強鋼沖壓會帶來嚴重的模具磨損，因此，在成形模具設計階段需要進行模具磨損評估。為了揭示成形工藝仿真參數選擇對板料—模具界面接觸壓力技術精度的影響，本文基于Dynaform軟件，參數化研究了有限元單元尺寸、積分點個數和沖壓速度對仿真結果的影響。研究結果表明：對比于積分點個數和沖壓速度，板料網絡和模具網絡更明顯地影響著仿真結果；而積分點個數和沖壓速度帶來的波動范圍很小。

根據最大減薄率的極差分析結果可知，以最大減薄率為評價指標時，影響零件最大減薄率的因素主次關系為模具初始溫度>板料初始溫度>沖壓速度>壓邊力，最優工藝參數為模具初始溫度50 ℃、板料初始溫度930 ℃、沖壓速度100 mm/s、壓邊力80 kN;根據最大增厚率的極差分析結果可知，以最大增厚率為評價指標時，影響零件最大增厚率的因素主次關系為板料初始溫度>模具初始溫度>沖壓速度>壓邊力，最優工藝參數為板料初始溫度

沖壓是汽車制造過程中的龍頭工藝。汽車沖壓車間承擔原材料卷料、板料的存放；卷料的開卷剪切；板料的剪切；各車型大、中、小型沖壓件的沖壓生產；沖壓件的存放；廢料處理以及設備、模具的日常維修和保養等任務。

沖壓件回彈的影響因素1、材料性能在汽車身上有不同強度的沖壓件，從普通板材到高強板，不同板材有著不同的屈服強度，板材的屈服強度越高，就越容易出現回彈現象。厚板料零件的材料一般采用熱軋碳素鋼板或熱軋低合金高強度鋼板。

沖壓件成形原理：沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等，施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。工藝分類：沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序（沖裁工序）：其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質量要求。

當上料小車裝載料垛（可包括托盤）由換垛位置回到拆垛位置后，板料由拆垛手從料垛拾取，通過傳送裝置穿過清洗機、涂油機送到達對中臺。板料經過對中定位后，便可開始后序沖壓生產。

如下圖所示，為基于斷裂模型MMC（Modifed Mohr Coulomb）進行的沖壓成形分析，而且研究了板料方向（0°/45°）對開裂的影響。0°沖壓開裂位置與45°沖壓開裂位置明顯不同，充分證明了板料各向異性，不同的擺放產生的開裂缺陷不同。

在沖壓件廠的實際生產中，通常是先將板料剪切成條料，然后再進行沖壓加工。而板料的剪裁有橫裁和縱裁兩種方式，在保證制件質量的前提下，應通過對比一塊板料的利用率來決定是采取橫裁還縱裁。 4.確定排樣圖。在模具裝配圖及工藝卡片上，都應該有排樣圖。排樣圖繪在圖紙的右上方。一張完整的的排樣圖應該標注條料寬度、條料長度、板料厚度、步距、端距、搭邊。

三維沖壓件的切割測試數據 二合一光纖帶來的切割速度提升和更好的激光光束質量，新的光束波形只需更小的切割嘴，切割相同板料時，消耗的氣體更少，而切割質量相同。

如下圖所示，為基于斷裂模型MMC（Modifed Mohr Coulomb）進行的沖壓成形分析，而且研究了板料方向（0°/45°）對開裂的影響。0°沖壓開裂位置與45°沖壓開裂位置明顯不同，充分證明了板料各向異性，不同的擺放產生的開裂缺陷不同。

金屬板料成型的應用領域 -汽車車身沖壓件 -家用電器、五金 -日常生活用品、包裝 -航空航天 板料成型 的工藝問題 常見問題：開裂、拉毛、起皺、回彈 解決辦法：模具間隙、壓延筋、壓邊力、凹模圓角、潤滑、輔助工序等 沖壓仿真的目標 客戶需求：經濟、高質、高效 -質量：保證制件的成型質量

deform模擬，坯料是板材，沖壓成型方式，凹模是從動輪設計，凸模在下行時，凹模旋轉運動，滾動的形式進行折彎成型

因為鋁合金不能磁化的特性，拆垛分張設備不能使用傳統的磁力分張，需要風刀和機械輔助組合結構共同完成，其中風刀為壓縮空氣快速噴射通過板料縫隙將板料分開，機械為齒狀輔助抬高，根據不同的形狀還需增加防跑偏等機構。另一種影響較大的設備為傳輸皮帶，在線首拆垛后，通過皮帶機傳輸至清洗涂油機處，再傳輸通過雙料檢測，最后達到對中區域，整個過程傳輸3次，目前效果最好的為真空吸附式皮帶機。

，圖2為熱沖壓過程中熱傳遞、力學、相變相互作用圖，熱沖壓成形過程，正是這樣一個板料內部溫度場、應力場、相變同時共存，相互作用的變化過程，對板料在成形過程中的流動、變形等造成影響。

現以某車型后底板為例，介紹沖壓SE驗證成形工藝性的流程。確定工藝方案→制作模面b)→確定分模線c)→確定拉延筋線c)→確定板料線c)→CAE分析d)。

冷沖壓要求坯料厚度均勻波動范圍小，表面光潔、無斑點、無劃傷。 熱沖壓是將金屬加熱到一定溫度范圍的沖壓加工方法。要求板料厚度在8-10mm以上，需要加熱后進行沖壓加工。

（2）間隙過大或過小都容易在沖頭材料上產生粘連，從而造成沖壓時帶料。過小的間隙容易在沖頭底面與板料之間形成真空而發生廢料反彈。 （3）合理的間隙可以延長模具壽命，卸料效果好，減小毛刺和翻邊，板材保持潔凈，孔徑一致不會刮花板材，減少刃磨次數，保持板材平直，沖孔定位準確。

沖壓，在加壓設備和工（模）具作用下，使金屬板料發生塑性變形或分離，從而獲得一定幾何尺寸、形狀和性能的零件（沖壓件）的加工方法稱為沖壓。沖壓加工的對象都是板料，故又稱為板料沖壓，板料沖壓主要由下列工序組成: 分離工序（沖裁工序)：毛坯或零件的一部分與另一部分分離。包括剪切、落料、修邊、沖裁、沖孔和切口等。

3、對于拉伸成型，請選用輕型彈簧組件，以防止板料的撕裂，或因變形不均勻卸料困難等。4、在成型模具周圍安裝球型支撐模具，防止板料傾斜。5、成型位置應當盡量遠離夾鉗。6、成型加工最好放在加工程序的最后來實現。7、一定要保證板材良好的潤滑。

基于HUANG晶體塑性板材沖壓成型模擬------案例十四案例教學如下1，分別建立板料半徑80mm的1/4圓環，厚度0.65，夾具和沖頭模型并裝配沖壓的模型2，分配材料屬性：板材采用晶體塑性本構，夾具沖頭采用純彈性屬性，并且在沖壓過程形狀中形狀保持不變（約束成剛體）3，建立接觸條件，建立板料與上下夾具，以及沖頭的接觸接觸屬性的建立4，建立合適的約束條件，夾具完全固定