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表1 22MnB5高強(qiáng)度鋼實(shí)驗(yàn)主要溫度點(diǎn)性能3 汽車B柱內(nèi)板熱沖壓成形質(zhì)量優(yōu)化3.1 熱沖壓成形質(zhì)量評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)汽車B柱內(nèi)板形狀復(fù)雜，拉深深度大，在成形中材料內(nèi)部發(fā)生滑移會(huì)造成板料厚度不均勻，造成零件開裂或折皺現(xiàn)象，可通過零件的最大減薄率和最大增厚率判別其是否合格。最大減薄率TL和最大增厚率TH為：式中：t0為板料成形前的厚度；t1為板料成形后的厚度。

如下圖所示，為基于斷裂模型MMC（Modifed Mohr Coulomb）進(jìn)行的沖壓成形分析，而且研究了板料方向（0°/45°）對開裂的影響。0°沖壓開裂位置與45°沖壓開裂位置明顯不同，充分證明了板料各向異性，不同的擺放產(chǎn)生的開裂缺陷不同。

，圖2為熱沖壓過程中熱傳遞、力學(xué)、相變相互作用圖，熱沖壓成形過程，正是這樣一個(gè)板料內(nèi)部溫度場、應(yīng)力場、相變同時(shí)共存，相互作用的變化過程，對板料在成形過程中的流動(dòng)、變形等造成影響。

沖壓件成形原理：沖壓是靠壓力機(jī)和模具對板材、帶材、管材和型材等，施加外力，使之產(chǎn)生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。工藝分類：沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序（沖裁工序）：其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時(shí)保證分離斷面的質(zhì)量要求。

如下圖所示，為基于斷裂模型MMC（Modifed Mohr Coulomb）進(jìn)行的沖壓成形分析，而且研究了板料方向（0°/45°）對開裂的影響。0°沖壓開裂位置與45°沖壓開裂位置明顯不同，充分證明了板料各向異性，不同的擺放產(chǎn)生的開裂缺陷不同。

其中，內(nèi)孔的尺寸是Φ44.7mm, 采用圓孔翻邊沖壓的工藝進(jìn)行加工。板料的內(nèi)孔預(yù)制尺寸依據(jù)文獻(xiàn)[5]的計(jì)算公式進(jìn)行計(jì)算，得到預(yù)制內(nèi)孔徑為Φ22.187mm。沖壓模具的凸模直徑大小為Φ44.2mm, 凹模直徑的尺寸依據(jù)凸凹模間隙的大小來定，根據(jù)圖1所示的尺寸建立有限元模型，見圖2。

目前，金屬板料沖壓成形過程中回彈的控制方法主要有2種：一種是沖壓工藝控制法，通過調(diào)節(jié)工藝補(bǔ)充、拉深筋系數(shù)、壓邊力等，使材料的塑性變形更充分，應(yīng)力分布更均勻，但該方法對回彈的調(diào)節(jié)量級(jí)有限，只能一定程度上減少回彈；另一種是型面補(bǔ)償法，通過模具零件型面重構(gòu)，使成形過程中板料發(fā)生過度變形，在力卸載回彈后使零件達(dá)到產(chǎn)品的尺寸要求，該方法要保證重構(gòu)的型面達(dá)到A級(jí)曲面要求。

2023年11月29日/熱成形產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟快訊--第七屆高強(qiáng)鋼暨熱沖壓成形國際會(huì)議（ICHSU 2024） 將在秉承前六屆會(huì)議關(guān)注熱沖壓成形新材料、新技術(shù)、新裝備的基礎(chǔ)上，聚焦節(jié)能減碳的科學(xué)路徑，高性能板料成形、多材料成形和數(shù)字化無損檢測等方向，就高性能熱沖壓材料與工藝、先進(jìn)高強(qiáng)鋼的冷沖壓成形技術(shù)、多材料成形的技術(shù)與應(yīng)用、多部件集成熱沖壓、激光加工、沖壓仿真應(yīng)用技術(shù)、新型鍍層與工藝、沖壓成形技術(shù)在商用車輕量化發(fā)展領(lǐng)域的解決方案等業(yè)界廣泛關(guān)注的話題進(jìn)行分享交流

三維沖壓件的切割測試數(shù)據(jù) 二合一光纖帶來的切割速度提升和更好的激光光束質(zhì)量，新的光束波形只需更小的切割嘴，切割相同板料時(shí)，消耗的氣體更少，而切割質(zhì)量相同。

由于高強(qiáng)鋼沖壓會(huì)帶來嚴(yán)重的模具磨損，因此，在成形模具設(shè)計(jì)階段需要進(jìn)行模具磨損評(píng)估。為了揭示成形工藝仿真參數(shù)選擇對板料—模具界面接觸壓力技術(shù)精度的影響，本文基于Dynaform軟件，參數(shù)化研究了有限元單元尺寸、積分點(diǎn)個(gè)數(shù)和沖壓速度對仿真結(jié)果的影響。研究結(jié)果表明：對比于積分點(diǎn)個(gè)數(shù)和沖壓速度，板料網(wǎng)絡(luò)和模具網(wǎng)絡(luò)更明顯地影響著仿真結(jié)果；而積分點(diǎn)個(gè)數(shù)和沖壓速度帶來的波動(dòng)范圍很小。

鋁板回彈如圖4 所示，合格鋁板成形沖壓件如圖5 所示。圖4 鋁板回彈模擬圖5 合格鋁板成形沖壓件結(jié)束語本文通過沖壓鋁板成形技術(shù)的分析，在生產(chǎn)實(shí)踐中，研究了鋁板沖壓工藝關(guān)鍵技術(shù)，如鋁屑防治技術(shù)和鋁板回彈——扭曲預(yù)防技術(shù)。

沖壓件回彈的影響因素1、材料性能在汽車身上有不同強(qiáng)度的沖壓件，從普通板材到高強(qiáng)板，不同板材有著不同的屈服強(qiáng)度，板材的屈服強(qiáng)度越高，就越容易出現(xiàn)回彈現(xiàn)象。厚板料零件的材料一般采用熱軋?zhí)妓劁摪寤驘彳埖秃辖鸶邚?qiáng)度鋼板。

沖壓是汽車制造過程中的龍頭工藝。汽車沖壓車間承擔(dān)原材料卷料、板料的存放；卷料的開卷剪切；板料的剪切；各車型大、中、小型沖壓件的沖壓生產(chǎn)；沖壓件的存放；廢料處理以及設(shè)備、模具的日常維修和保養(yǎng)等任務(wù)。

在五金沖壓件加工廠，沖壓工序可分為兩大類即分離工序和塑性成形工序。前面介紹過分離工序常用到的模具有哪些，今下面介紹下成形工序常用到的沖壓模具。

同時(shí)，傳統(tǒng)的CAE軟件通常要求使用者具備豐富的沖壓及制造工藝知識(shí)，并不適合產(chǎn)品設(shè)計(jì)工程師直接應(yīng)用。FTI 技術(shù)已成為沖壓鈑金件成本管理、優(yōu)化、設(shè)計(jì)及早期成形性分析領(lǐng)域的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。FormingSuite軟件工具為用戶提供貫穿產(chǎn)品全生命周期的智能化解決方案，有效幫助用戶解決成本、設(shè)計(jì)與工藝難題。

液壓成形是指利用液體或模具使工件成形的一種塑形加工技術(shù)，也稱液力成形。它是用液體的壓力代替剛性的凸模或凹模對板料進(jìn)行塑性加工的方法，如彎曲、拉深、平板毛坯的脹形、空間毛坯形狀的脹形等。相較于傳統(tǒng)的沖壓、焊接等成形技術(shù)，液壓成形是一種新的金屬成形技術(shù)，它可成形各種復(fù)雜制件，并具有得到制件表面質(zhì)量好、減少工序、簡化模具和不需特殊的沖壓設(shè)備等優(yōu)點(diǎn)。

現(xiàn)以某車型后底板為例，介紹沖壓SE驗(yàn)證成形工藝性的流程。確定工藝方案→制作模面b)→確定分模線c)→確定拉延筋線c)→確定板料線c)→CAE分析d)。

沖壓加工的對象都是板料，故又稱為板料沖壓，板料沖壓主要由下列工序組成: 分離工序（沖裁工序)：毛坯或零件的一部分與另一部分分離。包括剪切、落料、修邊、沖裁、沖孔和切口等。 成形工序：毛坯或零件改變形狀的工序，包括拉深、彎曲、脹形、縮口、刻印、起伏成形、翻邊、局部擠壓、熨薄和整形等。

<p>LS-DYNA學(xué)習(xí)筆記-基于LS-PrePost的沖壓成形分析</p><p>&nbsp;&nbsp;<em>&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp;金屬板材沖壓仿真分析領(lǐng)域，在AutoForm一家獨(dú)大的情況下，留給其他軟件的生存空間已經(jīng)不大了，ESI的PAM-STAMP基本退出中國市場，基于LS-Dyna平臺(tái)的JSTAMP/DYNAFORM/ANSYS Forming等分析工具還在努力掙扎

裸板熱成形門環(huán)板料由于表面無鋁硅鍍層，摩擦系數(shù)加大，零件沖壓易在減薄率大的位置出現(xiàn)開裂，此外裸板門環(huán)板料沖壓還存在粘模現(xiàn)象，容易出現(xiàn)出件困難導(dǎo)致沖壓不連續(xù)。熱成形件只開一序成形模，沖孔和修邊是通過激光切割實(shí)現(xiàn)的，一體式門環(huán)也同樣如此，由于需要切割的地方特別多，所以激光切割的產(chǎn)能很重要，在零件開發(fā)前要進(jìn)行充分評(píng)估。