模具開發設計的案例
巨大的模具設計與制造優勢
較強模具設計與制作能力，使得該公司在市場反映速度、開發周期、成本控制、質量控制、訂單獲得等方面具有優勢，并最終體現在公司與客戶的多次同步開發合作上。
模具設計最常用工藝參數、模具開發流程大揭秘
模具設計屬于技術類范疇，很多東西需要進行不斷的摸索最后總結出合理的結論。雖然，各模具設計公司對于開模流程、規范有所區別，但是大方向不會有大變化。下圖為某設計公司開模流程
使用CAD進行模具設計繪圖時，除了利用圖層來進行合理的區分、管控外，還需要使用不同的顏色來區分不同的工作內容圖元，以做到標準化。CAD顏色類型可以自行設定，但是盡量統一標準以快速識別，如下所示：
圖層用來管控模板再合適不過，不同的模板用不同的圖層代碼進行管控，這樣可以很好的設計、檢查模具結構問題。對于各模板材質、熱處理、模板厚度等規范根據實際情況可以大致劃分為以下幾大類。而圖層的代碼不同的設計軟件（外掛）會有不同的圖層代碼，以下圖為例：
對于產品設計工藝中，最重要也是最不能出問題的就是產品展開。合理的產品展開能節約不少材料，同時還能降低模具調試周期。產品展開，目前主要還是依靠經驗+類似計算法，具體公式如下：
產品在得到展開后，需要進行工藝分析時一定會遇到的就是“分刀”。接刀口是我們搞設計必須要掌握的技術參數。常見的幾種接刀方式及其參數總結全在下圖，可根據產品材質、料厚等情況酌情放大或縮小。如下圖：
設計本就不是一蹴而就的事，也不可能通過一兩篇文章就能學好、掌握，更多的事實戰的經驗積累與總結。
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展開 汽車模具設計的新模開發流程，值得一看的技術！
作為一名從事模具設計工作的“老鳥”，在這里給模具設計新入伙的朋友一些建議、參考，畢竟這幾年汽車模具行業在國內盛行，模具設計師缺口巨大且收入可觀。
一套新模注意事項，需要哪些流程，有哪些技術要求，也許每個設計、每個公司都有自己的一套。但是，經驗不豐富在設計、調試時，總會出現這樣或那樣的問題。
小編認為比較完善的設計、試模流程應該按以下幾個要點進行重點照顧會比較合理。而且適合所有階段、不同類型的模具設計，具體如下：
一、拿到產品，不要急于下手畫。應該看懂產品結構、了解產品的尺寸精度要求、產品材料類型、有無明確沖壓方向以及產品的數量等。
二、當準備排工藝時，最好是采用AF或DF這一類模擬分析軟件進行分析，以便得到具體參數方便與客戶進行溝通，同時也能在開模前了解產品的工藝合理性，減少試模周期。（注：如果客戶以前有開過類似的模具，有圖檔參考最好）
三、在汽車模具設計中，連續模的設計要領優先考慮浮料結構，必須保證順暢。因為汽車件普遍比較大、比較厚，料帶會比較重，如果因為考慮不當導致最后料帶浮不起來，那將是致命問題。
四、當產品中尺寸有特殊要求或公差等級較高時，完成此工藝的模具結構盡量做成活動、可調節式，方便后續試模時移位用。
五、汽車模具中的彈性元件為了保證受力均勻、彈性力，一般都會采用氮氣彈簧。不過，彈簧的多少需要根據CAE分析壓料力的數值來進行排放。
模具中彈簧排布太密，產品容易拉裂、壓力機噸位也需要相應加大，彈簧太小則容易出現產品起皺現象。
六、當模具設計階段完成并加工后、需要合模調試。試模鉗工第一合模需要特別注意上、下合模速度，特別是有拉伸工藝的情況。需要放保險絲檢測料厚高度，在保證高度與材料厚度等高后再上料。
展開 塑料模具設計與加工流程信息化
生產管理系統——使貫穿整個模具廠的模具信息快速流通
從市場接單、生產計劃部門發出工令到模具設計開發、加工制造、鉗工組立、試模送樣以及模具維修保養的所有相關信息及參數,均體現在模具生產管理系統 (MPIS)中。模具設計開發人員可以隨時獲取相關信息,及時修正設計方案；管理者可以隨時了解模具加工進度和模具狀態,及時發現并解決生產制造過程中存在的問題,有效地把握生產進度,快速獲取模具開發的有關工程圖文件,對全程進度進行管控,綜覽全局
。
MPIS系統主要包括營業訂單管理、CAD設計管理、機加生產管理、鉗工生產管理、采購和庫存管理、加班和工時管理、成本管理以及效益分析等幾大部分。通過
整合IntraLink導入數據,提高了設計的工作效率，實現了機臺自動化整合排配
；通過合理分配生產任務和生產資源,有效地提高了機器的使用率，大大提高了產能。另外，自動移轉工令快速及時, 操作方便；異常信息處理及電子化信息傳遞確保了安全生產。
利用MPIS
系統的管理，可以清楚地體現出各部門的工作目標、交貨期的達成、任務的輕重，從而實現文件管控、成本管控、排程管控、時程管控、品質管控，并累積經驗。利用系統管理的便利性、快捷性以及準確性來進行模具廠營業訂單管理、生產管理、資源管理、采購庫存管理，大大提高了產能，降低了各方面的管理成本，減少了工作失誤。
模具廠生產管理流程
真空抽氣輔助成型
現代模具的高壓高速射出成型（Vacuum Assisted Molding），即真空抽氣輔助成型技術在塑料模具制造中的運用越來越重要。真空抽氣輔助成型是指在射出前以及射出過程中，能及時排除模腔里的氣體,提高良品率。
展開 
生產制造 | 數字化設計與制造賽項-VISI模具設計分模篇
海克斯康工業軟件VISI是一套集設計、分析和加工于一體，為用戶提供了一套獨特的集成工具，實現了線架構、曲面和實體的混合建模，擁有適用于高速加工的豐富的 2D、3D 和五軸加工策略。此外，VISI為模具行業提供了許多專用的功能，例如：模流分析可以協助塑膠模具設計，分步展開為沖壓模具設計提供了高效率的應用工具。
VISI軟件為2023年和2024年省賽提供數字化設計與制造賽項技術支持，一直在大力支持教育行業，為模具企業培養輸送模具設計開發與制造人才。本期內容為大家展開分析講解VISI軟件在國賽中的模具設計常規流程，由于模具設計包含的內容很多，我們將分為多期篇幅更新，敬請關注。
01
分析數據
國賽中提供的圖檔為XT格式（此為中間轉換格式），VISI軟件可直接讀取XT格式圖檔，無需進行中間格式的轉換，并且在VISI軟件中我們通過解散實體-縫合命令，來檢查圖檔是否為實體、以及實體中是否存在爛面的情況。
02
產品開模定位
模具的開模定位狀態，非常重要，這涉及到脫模角度，和倒扣位置。對于產品開模的定位VISI軟件具有多種方案，最長使用的是建立坐標系-移到至新的工作平面、對齊圖素，來完成產品開模的定位。
03
產品分析-拔模-倒扣結構
分析產品壁厚：過厚的位置成型后會發生縮水、縮痕；過薄的位置打滿，需要更大的注塑力。檢查產品的脫模角度，適當的調整產品的脫模角度，預防開模拉上，頂裂產品。對于脫模分析出來的倒扣，VISI軟件的分析處理方式是做成斜頂、滑塊、內抽等。如下圖所示，分析出來此產品有兩個倒扣，根據任務書指示，一個作為滑塊，一個作為斜頂。
04
產品縮水和嵌件處理
無嵌件的產品，直接按照任務書要求放縮水就可以了；有嵌件的產品，需要考慮嵌件尺寸是恒定的。對于這種情況VISI是這么處理的。
展開 南昌專業從事產品開發設計、注塑模具制造、塑料制品的注塑成型及后續配套服務
南昌克瑞斯產品研發有限公司是一家專業從事新產品研發、注塑模具設計、沖壓模具設計、產品先期CAE分析、模具制作工程中相關技術服務的公司，公司主要負責人都曾在上海專業模具制作集團或大型設計公司工作，有較豐富的經驗！
注重于新技術的開發運用，不斷創新，以高水準、短周期及完善的售后服務，全力配合客戶的不同需求。
擁有先進的制造技術與垂直整合優勢，可依據客戶需求提供全方位的客制化服務，品質與服務深受國際大廠的認同與肯定。
執著于技工貿的一體化解決方案。充分挖掘自身管理優勢，綜合利用世界制造強國德國、日本、美國的尖端制造技術，為公司客戶提供盡可能的全方位服務。
目前，公司產品涉及電動工具、通訊電子、汽車、民用消費品、醫療機械等行業，并與眾多知名公司保持著良好的合作關系。
主營業務：
工業產品設計，產品CAE，注塑模具設計及加工
，沖壓模具設計及加工，UG培訓、AUTO CAD培訓、項目管理等職業技術培訓。
聯系方式：
地址：江西省南昌市高新區火炬大街98號高捷大樓705
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李先生
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展開 沖壓行業模具款型智能切換技術設計應用
來源：《鍛造與沖壓》雜志2023年第12期/ 全文1885字，閱讀需要5分鐘
文/馬杰，賈志樂，李志湖
在沖壓分離工藝上經常需要借助輔助機構以達到穩定性、提升效率或縮短產品工序的目的，而自動化氣動機構是最常用的一種輔助方式，主要用于沖頭的切換，可在同一套模具設置兩個甚至多個氣動切換機構，以實現一組模具生產多種款型的產品。
自動化氣源分下模氣源和上模氣源兩種方式。下模氣源可利用壓機底座預留的氣源接口進行使用，且在非生產時間就可以將工裝安裝就位。傳統的上模是沒有預留氣源接入口，只能在生產時間將氣源接入，對生產效率存在影響，隨著技術的進步以及人們對自動化的需求，上模氣源也在朝著自動化的方面改善。
目前行業應用自動化上模氣源都是在滑塊上開孔，模具在加工的時候按照設備預留位置和要求進行加工，這種結構雖然解決了上模氣源在生產時間接入的問題，但是有三個弊端：一是只能是新設備、新模具開發時設計好后期才能夠使用，舊設備、舊模具無法改造；二是模具加工量大，制造成本增加；三是只有氣源信號沒有電信號，無法監控狀態的正確與否，安全性較差。針對以上三個弊端，需要重新設計一種切換技術來滿足自動化需求。
總體思路
模具的款型切換中是將氣源作為動力輸出裝置，通過人工介入來完成切換調整。由于模具的設計理念、尺寸形狀及安全原因，造成傳統的機械結構設計無法滿足自動化切換的需求。
主要面臨以下難點：⑴如何使動力源的設置安全可靠并具有高度的柔性化，即動力源設置位置安全可靠，同時滿足幾十組大小不同模具的切換成為機械設計難點問題。⑵自動化設備運行過程中的安全信號實時檢測，如何在模具和壓機兩個獨立部件中建立信號連接及傳輸，成為自動化控制的難點問題。
展開 【模具設計】UG模具設計里有趣的模具結構
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現在很多學習模具設計的小伙伴越來越多，很多人問我有沒有資料，第一本書看什么比較好，根據你們的需求，我將一些模具設計的資料進行了分類管理，希望你們能在模具行業前途無量。看下面！
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展開 新車模具亟待開發 產業結構日漸完善
改革開放以來，我國汽車模具制造廠通過技術引進和技術改造，設計和制造大中型汽車覆蓋件模具的裝備條件有了極大的改善。由于采用了國際先進的模具加工設備、制造技術和軟件，實現了cad/cae/cam一體化，提高了汽車模具的設計開發和制造能力，縮短了模具的生產周期，并為捷達、全新小紅旗“世紀星”、富康、夏利轎車設計制造了部分大型覆蓋件模具；一汽模具公司還制造了一汽和美國福特聯合設計的大紅旗轎車發動機罩的內外板和左右前翼子板等高檔模具。
但是，在自主地設計、開發和制造轎車的整套大中型覆蓋件模具方面，我們同國外先進水平相比，還有較大的差距；目前轎車大型覆蓋件模具主要依賴進口，國產化程度比較低。國際模具及五金塑膠產業供應商協會常務秘書長羅百輝表示，汽車行業的快速發展給國內模具企業帶來了前所未有的挑戰和機遇，如何把握機遇、緊跟汽車工業發展的步伐，是擺在國內模具工業面前一個亟待解決的問題。
近年來，我國模具行業加快了體制改革和機制轉換步伐，產業結構日趨合理，越來越多的外資企業看到日益發展的中國模具市場，紛紛進入到中國模具市場，很多國際知名的汽車模具企業、注塑模具企業也都陸續進入中國，且進入中國市場的力度非常迅猛，速度也非常快，國際模具及五金塑膠產業供應商協會常務秘書長羅百輝表示，外資企業進入中國市場，不僅將資金帶到中國市場，而且帶來了先進的技術、設備和工廠管理。例如日本豐田在天津設廠，從策劃、建廠和生產總共花費不到一年的時間，美國的SEKELY公司在北美是一個大型的沖壓模具工廠，06年在上海建廠，第二期工程主要是沖壓模具，北美的馬格納06年在天津的空港已經建成了一定規模的沖壓工廠，而在華南地區廣東、深圳一帶，港資、臺資和外資企業比比皆是，模具的銷售總量成為中國最多的地區。
在國內汽車產業發展迅猛的今天，模具產業在很大程度上成為衡量一個汽車制造商乃至一個國家汽車產業發展水平的標志。
展開 Moldex3D模流分析之宗瑋工業使用Moldex3D模具開發至交貨周期有效縮短20%
挑戰
隨著產品生命周期日趨縮短，在產品開發時間分秒必爭的限制下，業者必須兼顧成本但不能與質量妥協。
解決方案
透過冷卻分析驗證冷卻水路設計是否能有效解決模具積熱問題Moldex3D 充填分析可驗證多組流道設計，正確獲得流動平衡的最佳設計，降低修模次數。
效益
Moldex3D 軟件的優點是可立即反映問題且立即解決，降低開發模具風險；完整的分析報告讓業者和客戶間更容易達成共識。
Moldex3D 的技術支持完整，模擬分析結果準確率高達 98%；而且 Moldex3D 易學易用，非 CAD 相關背景的工程師也能操作嫻熟
隨著產品生命周期縮短的影響，相對的產品制造的時間也就愈來愈短，因此產品開發的時間也就分秒必爭。此外，各制造商如何在眾多的競爭者中如何脫穎而出，取得客戶的訂單，則是各憑本事。而以往制造商常常以降低產品單價的方式來提升自己的競爭力，但也因此造成質量不良的后遺癥，因此除了降低產品的成本以外，如今產品的質量與穩定性也受到重視。在過去，塑料注射件的產品以使用功能為導向，因此在厚度設計與變化較為單純，在成型上借著師傳多年的經驗都可以順利決解大部份的問題，但畢竟仍必須等模具制作完成，到達試模階段才能發現問題。
以塑料注射和模具開發及產品設計為核心業務的宗瑋工業，產品營銷歐美大廠已久，客戶遍及海內外。為了提高公司競爭力，宗瑋工業總經理林建祥先生與科盛科技合作，引入 Moldex3D 專業 CAE 模流分析軟件和技術，用以提升成型技術質量與效率，并大幅縮短產品開發時間。林總經理提到 Moldex3D 模流分析軟件時，贊許表示：「Moldex3D 的技術支持完整，模擬分析結果準確率高達 98%；而且 Moldex3D 易學易用，非 CAD 相關背景的工程師也能操作嫻熟。」
展開 資深模具設計師總結的注塑模具設計流程
第五步：將模仁裝配至模胚內
第六步：模仁與模胚安裝與定位設計
第七步：分模線，枕位，鑲件設計
第八步：如果客戶產品有倒勾要設計抽芯機構如行位或斜頂設計
第九步：設計澆注系統（直接澆口，側澆口，潛水口，牛角式，點澆口，扇形澆口，搭澆口等）
第十步：如果是細水口模具那么要設計開閉器與塞打螺絲
第十一步：排氣系統設計（排氣槽位置與產品溢邊值大小）
第十二步：頂出系統設計（頂針，斜頂，司筒，頂塊，推板，氣頂等）
第十三步：冷卻系統設計（水路樣式如直通式，階梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：輔助零件開設（彈簧，垃圾釘，撐頭，中托司，鎖模板，扣機，邊鎖，平衡塊，限位塊，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：檢查與修改，視圖補充與位置調整
第十六步：2D轉3D分模或做全3D
第十七步：拆散件圖（3D+2D）
第十八步：圖紙審核，改圖
第十九步：圖紙合格后打印歸檔
第二十步：圖紙發給模具制造車間加工
以上模具設計從客戶給3D圖開始到設計出模具圖到加工整個流程步驟，希望對你有幫助！客戶提供的圖紙一般有以下幾種情況：
1.客戶給定審定的塑件圖紙（二維電子圖檔）及技術規范要求（此時需要用三維軟 件構建3D圖）。
2.給定3D圖檔，處理成2D圖（出工程圖紙）。
3.給定樣板（手板），此時需要測繪出2D和3D圖。
以上是一般有三種，其中第二種情況最常見，就是客戶產品設計師設計好了3D產品拿給你開模。模具設計工程師需要繪制圖紙有：成口工程圖，縮水圖，模具裝配圖，散件圖，開模頂出示意圖，改模圖等，而且我寫的就是按順序排序的。
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UG模具設計資料幾個模具廠都搞不定的模具，怎么做設計？
內容涵蓋：
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CAE技術：模具設計的一把利器
在擠壓模具及工藝設計中的應用
在體積成形工藝虛擬試模中，用得比較多的是Deform軟件，Deform是一套基於有限元的工藝仿真系統，用於分析金屬成形及其相關工業的各種成形工藝。通過在電腦上類比整個加工過程，指導工程師和設計人員設計模具，減少昂貴的現場試模成本，從而提高工模具設計效率，降低生產和材料成本，縮短新產品的研究開發周期。鍛造、拉深、擠壓、軋制、旋壓等多種塑性成形工藝都可以在電腦上進行虛擬試模，并且還可以進行模具應力、彈性變形及破損分析。
在擠壓工藝模具設計過程中，可以借助CAE仿真技術實現擠壓工藝的制定以及關鍵模具尺寸的設計。圖1至圖3是某產品的正擠、正反復合擠、反擠工藝的模擬計算結果。通過運用CAE技術對原有工藝及模具進行優化設計，取得了良好的效果。
圖1 正擠模擬過程結束時的等效應變
圖2 正反復合擠結束時的等效應力分布
圖3 反擠結束時的等效應變應力分布圖
在沖模設計中的應用
在板料成形虛擬試模中，Dynaform用得較多。Dynaform方便易用且包含許多自動功能，可以方便地解決最復雜的成形問題。Dynaform包含完整的CAD、前處理功能、分析功能及後處理功能。Dynaform支持Windows、LINUX及UNIX操作系統，為用戶提供了一套功能齊全且價格低廉的解決方案。運用CAE技術模擬沖壓成形過程來指導模具設計，可以大大節省試模成本，提高模具設計質量。
在沖模設計中，同樣可以借助CAE仿真技術實現對工藝及模具
拉絲模具http://zhizao.mouldu.com/sell_list/keyword-%E6%8B%89%E4%B8%9D%E6%A8%A1%E5%85%B7
結構的改進與優化。圖4為利用沖壓工藝生產的某飛機零件。
展開 UG模具設計的《頂出系統》頂級設計師都不一定知道，UG模具設計必備
1 頂針與司筒的選用標準
1.1 頂針及司筒標準的選用
頂針及司筒優先采用正鋼標準，其次選用盤起標準；（客戶要求除外）
頂針分為兩種：全硬和氮化；
正鋼與盤起常用頂針司筒分類表：熱處理要求如下表所示
1.2 圓頂針
1、 圓頂針是最簡單,最普通的頂出裝置；
2、 設計時一般選用【EPD1 氮化型（SKD61）、EPD2 全硬型（SKD61）、EPH 全硬型（SKH51）】，請根椐模具的具體情況來選用；
3、 注意鑲針可選用頂針代替
1.3 臺階頂針
1、 頂針直徑小于等于 3mm 要用臺階頂針；
2、 設計時一般選用【EPDN1 氮化型（SKD61）、EPDN2 全硬型（SKD61）、EPHN 全硬型（SKH51）】，請根椐模具的具體情況來選用；
1.4 扁頂針
1、 特殊要求(如制品內部有特殊筋、骨、槽位等),需要使用扁頂針；
2、 設計時一般選用【ERD1 氮化型（SKD61）、ERD2 全硬型（SKD61）、ERH 全硬型（SKH51）】，請根椐模具的具體情況來選用；
1.5 司筒及司筒針
1、 司筒用在產品上有較深柱子的模具結構中，在司筒壁厚允許的情況下,優先使用下圖所示（圖1）的形式；
2、 司筒針底部均用壓板固定（如下圖所示），特殊情況需防轉的要設計防轉。
展開 ESI壓鑄流道設計案例|臺灣正揚制模廠采用鑄造模擬加速復雜模具設計
面臨問題：無法跟上客戶對模具快速更新要求、只能通過有限的試驗進行模具優化、不能確保為最終客戶提供優質模具、同時又無法保證良好的利潤率。臺灣正揚制模廠，選擇仿真模擬來應對這些挑戰。
對于有經驗模具設計師，可以輕易上手仿真模擬技術，將其應用于模具設計開發周期內，可以大大節省開發成本和時間。
The Benefits
通過減少不必要的試驗來優化模具設計和工藝參數，縮短開發時間和成本；
提高市場競爭力；
獲取更多經驗，提高專業知識。
“如果時間和成本不限制的話，我們可以在不仿真的情況下解決許多問題，但是這是不現實的。借助ESI的QuikCAST鑄造模擬軟件，我們可以反復測試并改進我們的設計，同時仿真模擬可以觀察模具內部模流，方便我們直觀進行缺陷分析，提升了我們團隊專業認知。”
——臺灣正揚模具制造廠總經理Tu Chin-Huang。
臺灣正揚模具制造廠是一家配件和模具制造商，主要從事鋁鎂合金的高壓鑄模具開發。在此之前，他們一直使用傳統的反復試制方法進行模具開發。
正揚的新訂單產品結構越來越復雜，質量要求越來越高。以往設計經驗難以確保設計一次性到位。因此需要進行多次試驗和重新設計，導致正揚的開發成本增加、利潤率降低、模具產品交付延遲。基于此，正揚將CAE視為其化解之道。他們選擇了ESI快速高效仿真解決方案QuikCAST用于對鑄造工藝進行評估，以對初步設計的模具方案進行虛擬試驗。自此，正揚開始與臺灣的ESI官方代理商Elite Crown合作。
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