傳動系統設計的案例
Romax — 傳動系統設計仿真工具
經緯恒潤作為Romax 工具國內業務的代理商，致力于為傳動系統、齒輪、軸承行業提供解決方案。英國Romax 公司是一家集軟件開發與項目咨詢為一體的傳動技術公司，其工具主要應用于齒輪箱、軸承和動力傳動系統的設計仿真分析，在傳動領域享有盛譽，是汽車、工業、風電及軸承應用領域的標準分析軟件。
傳動系作為機械系統核心部件之一，對傳動效率、耐久性和NVH 性能等有較高要求。經緯恒潤基于Romax 提供的傳動系設計研發方案，將方案設計、詳細設計和仿真驗證三個環節進行整合。
產品介紹
? 平臺功能
變速箱、車橋、減速箱及精密傳動部件開發；解決各類變速箱和車橋及其他傳動系的齒輪設計和強度校核、軸承壽命預估、同步器性能計算、箱體結構剛度設計和強度分析、橋殼柔性對錐齒輪錯位分析、傳動效率計算以及系統NVH 性能預估等方面的問題。
? 1. 傳動系統參數化建模
? 具備各型（直齒/斜齒/螺旋錐齒/定軸/行星）齒輪、箱體、軸、軸承3D 全參數化建模能力
? 具有從概念設計-詳細設計-校核驗證的設計過程全參數化功能
▼ CAD 軟件接口模塊，可以支持Romax 模型與主流CAD 模型（CATIA/UG/Pro-E）間的數據交互
? 2. 傳動方案概念設計—Romax Concept
? 適用于研制早期概念階段傳動裝置的系統級方案設計與評估
? 將傳動系統設計方案與整車動力性和經濟性進行匹配
? 支持從概念設計到詳細設計的無縫轉換功能
? 3.
展開 Romax Nexus—機電一體傳動系統設計與仿真平臺
實現電傳動系統、車橋、減速箱及精密傳動部件開發，解決各類傳動鏈的概念設計開發、部件級剛強度校核分析、齒輪和軸承壽命預估、軸承設計與動力學仿真、耐久性分析、NVH分析和傳動效率分析等方面的問題。
4月9日在線研討會預熱 | Romax — 傳動系統設計仿真工具
經緯恒潤作為Romax 工具國內業務的代理商，致力于為傳動系統、齒輪、軸承行業提供解決方案。英國Romax 公司是一家集軟件開發與項目咨詢為一體的傳動技術公司，其工具主要應用于齒輪箱、軸承和動力傳動系統的設計仿真分析，在傳動領域享有盛譽，是汽車、工業、風電及軸承應用領域的標準分析軟件。
傳動系作為機械系統核心部件之一，對傳動效率、耐久性和NVH 性能等有較高要求。經緯恒潤基于Romax 提供的傳動系設計研發方案，將方案設計、詳細設計和仿真驗證三個環節進行整合。
產品介紹
? 平臺功能
變速箱、車橋、減速箱及精密傳動部件開發；解決各類變速箱和車橋及其他傳動系的齒輪設計和強度校核、軸承壽命預估、同步器性能計算、箱體結構剛度設計和強度分析、橋殼柔性對錐齒輪錯位分析、傳動效率計算以及系統NVH 性能預估等方面的問題。
? 1. 傳動系統參數化建模
? 具備各型（直齒/斜齒/螺旋錐齒/定軸/行星）齒輪、箱體、軸、軸承3D 全參數化建模能力
? 具有從概念設計-詳細設計-校核驗證的設計過程全參數化功能
▼ CAD 軟件接口模塊，可以支持Romax 模型與主流CAD 模型（CATIA/UG/Pro-E）間的數據交互
? 2. 傳動方案概念設計—Romax Concept
? 適用于研制早期概念階段傳動裝置的系統級方案設計與評估
? 將傳動系統設計方案與整車動力性和經濟性進行匹配
? 支持從概念設計到詳細設計的無縫轉換功能
? 3.
展開 設計仿真 | ODYSSEE機器學習方法助力提高傳動系統開發時效
前 言
在傳動系統設計開發領域，?？怂箍灯煜翿omax仿真平臺提供了完整的解決方案，涵蓋了從方案布局、詳細設計到實驗驗證等各個關鍵的產品開發階段的仿真分析工作。隨著新技術的快速更新迭代，傳動產品開發過程中仍然需要解決更多難題，例如：
?復雜系統進行手動設計優化，費時費力并且完全依靠工程師自身經驗；
?普通的DOE分析在處理多變量時需要大量的樣本點，尤其對于大模型，對軟硬件資源要求極高，且非常耗時；
?影響產品關鍵性能指標（如NVH）的因素較多，無法確定各個設計變量之間的潛在關系，難以確定最關鍵的設計變量；
?企業積累的大量仿真分析結果不能充分利用，無法對新產品的設計起到指導作用。
PART.01
ODYSSEE在傳動系統開發中的應用
ODYSSEE是?？怂箍灯煜禄跈C器學習方法構建快速預測模型的工具軟件，能夠實現實時的CAE靜態、動態仿真預測、設計優化、圖像識別等功能，顯著縮短仿真分析和設計優化的周期，提高工作效率。通過在傳動系統開發仿真分析中引入ODYSSEE，能夠基于歷史仿真分析數據構建快速預測機器學習模型，實現新設計參數的系統響應快速預測，以及快速設計優化過程，從而避免復雜和耗時的仿真過程。
基于ODYSSEE的仿真分析快速預測和設計優化
目前，ODYSSEE在傳動系統開發仿真分析中的典型應用場景有：
?齒輪微觀修形設計與優化
?軸承幾何參數優化設計
?載荷譜作用下的齒輪/軸承壽命預測
?齒輪箱振動響應實時預測
PART.02
ODYSSEE機器學習工作流程
ODYSSEE機器學習模型搭建的工作流程如下所示：
01
明確研究的問題，確定輸入參數以及系統輸出響應。
02
確定輸入參數的變化范圍，利用ODYSSEE中的DOE工具生成仿真樣本點。
展開 
Romax Nexus：賦能高端裝備傳動系統的仿真利器
引言
在現代機械工程領域，傳動系統的設計直接影響著設備的性能、效率和可靠性。Romax Nexus作為一款專業的傳動系統設計與仿真工具，憑借其強大的分析能力和高效的優化功能，成為工程師在設計齒輪箱、軸承、電機及混合動力系統時的首選工具。本文將介紹Romax Nexus的核心特點、作用、優勢以及未來發展趨勢。
Romax Nexus的核心特點
1. 多物理場仿真能力
Romax Nexus支持傳動系統的多物理場仿真，涵蓋結構力學、動力學、熱力學及聲學分析。工程師可以在同一平臺上完成齒輪嚙合分析、軸承壽命預測、NVH（噪聲、振動與聲振粗糙度）優化等任務，無需切換不同軟件，提高設計效率。
2. 高精度建模與仿真
該工具采用先進的數值計算方法，能夠精確模擬齒輪接觸應力、傳動誤差、軸承剛度等關鍵參數，確保仿真結果與實際工況高度吻合。其獨特的“系統級”分析方法能夠考慮整個傳動鏈的相互作用，避免傳統單點仿真帶來的誤差。
3. 集成化設計環境
Romax Nexus提供從概念設計到詳細優化的全流程支持，包括參數化建模、自動化腳本、DOE（實驗設計）和拓撲優化等功能。用戶可以通過直觀的界面快速調整設計參數，并實時查看性能變化，大幅縮短開發周期。
4. 支持新能源傳動系統
隨著電動化和混合動力技術的發展，Romax Nexus增加了對電驅動系統（如電機-減速器一體化設計）的仿真支持，幫助工程師優化電驅傳動系統的效率、熱管理和耐久性。
Romax Nexus的主要作用
1. 提升傳動系統性能
通過仿真分析，工程師可以優化齒輪微觀修形、軸承布置和軸系剛度，從而提高傳動效率、降低噪聲并延長使用壽命。
2.
展開 一種電機軸螺桿加工專用的數控銑床機械結構系統優化設計
綜上所述，本文以數控銑床系統結構穩定性設計的研究為出發點，根據機床設計目標和各項性能指標要求，研究與加工工藝相適應的功能機構布局，設計機床總體結構方案，重點研究上下料機構、旋銑系統、傳動系統、床身的設計。綜合提高工藝系統剛度，實現對螺桿加工系統的減振、抑振，保證零件的加工精度。
1、設計方法
1.1 上下料機構的優化設計分析
根據送料機構末端毛坯的形狀、重量和位置，綜合考慮機床主軸與工件液壓筒夾的尺寸參數，明確送料機構安裝位置及行程范圍。設計與毛坯外形相適應的夾緊機構，計算所需夾緊力大小并匹配相關力源機構。針對送料機構的功能目標（夾持毛坯并直線送入工件夾持機構）、傳動效率和執行速度，合理選擇運動副類型，明確構件參數。根據負載大小，計算并確定送料機構的原動機性能指標參數。分析成型零件的形狀、重量、工位情況以及旋風銑頭的布局和行程范圍等影響因素，研究并確定回料機構的功能（收料、物料夾持、落料）。擬采用疊加式機構設計法，解析各功能機構，明確運動副類型、數量和性能參數，完成構件尺寸和結構設計，以滿足功能需求。針對機構執行速度、額定負載、轉動慣量等技術參數，確定動力類型，計算并選擇合適的原動機規格。以多體動力學為基礎，仿真分析回料機構的執行速度、受力狀態以及運動干涉等情況，優化設計方案。
1.2 旋風銑床傳動系統的動態設計分析
為滿足集成型旋風銑床的工藝流程，實現緊湊型一體化制造單元的構建，綜合考慮機床調速范圍、傳動效率、傳動精度、傳動穩定性、服役壽命等功能需求，擬針對傳動系統進行動態設計。依據集成型旋銑機床的執行功能和技術要求，提出各傳動系統的設計目標，優化選取各傳動系統的配置方式。1）工件主軸傳動系統設計。由旋銑加工負載特性、轉速變化范圍、傳動裝置效率等條件，計算工件主軸電機的輸出功率并選型。
展開 基于DSP和FPGA的錐齒輪傳動噪聲測試分析系統設計
了彌補“聽力法”過于依賴工人經驗且無法精確判斷錐齒輪傳動質量的缺陷，提出了一種基于ＤＳＰ和ＦＰＧＡ的錐齒輪傳動噪聲測試分析系統設計方案。利用ＤＳＰ作為系統控制和數據處理的核心，采集噪聲信號，經過濾波、模數轉換、頻譜分析綜合事Ｉ斷錐齒輪傳動質量；利用現場可編程門陣歹ｌｊ（ＦＰＧＡ）的邏輯控制協調ＤＳＰ實現整個系統功能；利用鍵盤和ＬＣＤ的硬件設計實現人機接１＝／；此外，系統還可通過串口模塊與ＰＣ機通信實現信號數據存儲。該系統功能集成、結構簡單，為控制錐齒輪傳動質量提供了一種有效的分析和測試工具。
基于DSP和FPGA的錐齒輪傳動噪聲測試分析系統設計.pdf
展開 【1月10日-11日 北京】車輛傳動系統動力學仿真技術高級研修班
動力學仿真技術現狀與發展趨勢
2.1 現代接觸動力學理論及應用
2.2 動力學仿真最新技術現狀及發展趨勢
3.發動機正時鏈傳動系統動力學仿真技術及工程案例
3.1 發動機正時鏈傳動系統工作原理
3.2 液壓張緊器工作原理與動力學建模
3.3 正時鏈傳動系統失效模式與評價體系
3.4 正時鏈傳動系統動力學建模與NVH特性分析
3.5 案例演示
4.發動機正時皮帶傳動系統動力學仿真技術及工程案例
4.1 正時皮帶傳動系統輪系設計
4.2 張緊輪工作原理與動力學建模
4.3 正時皮帶傳動系統失效模式與評價體系
4.4 正時皮帶傳動系統動力學建模與NVH特性分析
4.5 案例演示
5.發動機前端附件皮帶傳動系統動力學仿真技術及工程案例
5.1 前端附件皮帶傳動系統輪系設計
5.2 附件皮帶傳動系統動力學建模與NVH特性分析
5.3 案例演示
6.CVT傳動系統動力學仿真技術及工程案例
6.1 CVT傳動型式與工作原理
6.2 豐田Direct Shift CVT系統介紹
6.2 鏈式CVT傳動系統動力學建模與仿真分析
6.3 案例演示
7.純電動車傳動系統動力學仿真技術及工程案
7.1 純電動車動力學總成簡介
7.2 純電動車傳動系統動力學建模與NVH特性分析
7.3 案例演示
8.齒輪變速箱油液飛濺潤滑仿真技術及工程案例
8.1 RecurDyn與Particleworks聯合仿真技術簡介
8.2 齒輪變速箱油液飛濺潤滑實例
四、時間地點
報到時間：2020年
展開 線下培訓 | Romax電驅動齒輪箱設計開發實踐高級培訓
海克斯康工業軟件Romax機電一體仿真平臺一直致力于為行業提供電驅動解決方案，賦能客戶實現低成本、NVH優化、輕量化和高性能的電驅動系統。憑借在旋轉機械領域世界領先的工程設計經驗、一流的仿真工具和豐富的專家知識，Romax能夠提供完整的傳動鏈交鑰匙工程解決方案，幫助客戶實現“首次即正確”的電驅動產品開發。歡迎報名參會！
培訓課程：
培訓時間：3月27日-28日
培訓地點：上海市閔行區華中路6號七寶德必易園A316室
適用人群：電驅動設計開發工程師、齒輪工程師、其它齒輪傳動系統設計開發相關人員。
培訓目標：通過此次培訓，使學員理解電驅動齒輪傳動系統設計開發的一般流程，掌握使用Romax軟件進行電機、齒輪箱概念設計的方法。通過實際案例演示從電驅動傳動系統從概念設計到詳細設計階段的關鍵技術與詳細步驟，使學員具備獨立進行電驅傳動系統設計開發的能力。
培訓費用：3000元/人 上機培訓參加請自帶電腦
培訓咨詢：請聯系相關客戶經理
培訓報名：
掃碼立即報名
展開 液壓系統增壓回路的應用與設計（轉自液壓傳動與控制）
* 建議閱讀時間5~10分鐘 *
增壓回路用在一些特殊需求的場合如夾緊裝置等，提供高于系統（一次回路）壓力的二次回路壓力，減少輔助動力單元，實現系統的高效化。根據不同的產品，增壓比是不一樣的，需要在設計選型的時候根據機械實際應用工況加以確定。
介紹兩種增壓器產品及其回路。
Parker增壓器SD500（建議選配底部安裝的先導式單向閥H06）
在下圖的設計中，NG06的電磁換向閥用以提供來自系統的工作壓力。先導式單向閥（藍色部分）的A口接執行器，其壓力由增壓器（紅色部分）產生。先導式單向閥與增壓器是獨立的元件，其疊加在增壓器的下面，用以快速補油及泄壓。
電磁閥失電如圖示狀態，如果P口繼續通高壓油，則先導式單向閥打開，A口壓力泄壓，增壓器4個單向閥也處于失壓狀態，執行器則處于松開狀態；如果P口無系統壓力，先導式單向閥無法打開，A口實現保壓，執行器一直處于抱緊狀態。
如果電磁閥得電處于右位，T口泄壓。P口壓力經過增壓器內置的方向滑閥（兩位四通）和帶有增壓比的控制活塞，使A口產生增壓效果。由于內部結構的原因，方向滑閥在平行位與交叉位之間來回自動切換，最終確保實現所需的增壓壓力。
Scanwill增壓器
同樣，該增壓器包含了增壓功能以及泄壓功能，但是兩個功能能集成在一起了。提供各種安裝方式，如管式，板式，法蘭式以及疊加式等。
液壓油進入增壓器P口，T口接回油箱。
系統建壓過程中，液壓油通過CV1和CV2，同時通過液控單向閥POV，兩路直達HP端，確?？焖俟┯偷?em>系統。
當P口壓力逐步建立的過程中，增壓器主活塞也開始運動，并連續不斷將油壓入系統。
展開 液壓系統設計工程師是如何選擇過濾器的（轉自 液壓傳動與控制）
選用原則：過濾精度一般考慮10~20μm（伺服系統建議考慮10μm），初始壓差低于0.4bar，報警壓差2bar，經過旁通單向閥的壓差3bar。
循環過濾器
循環過濾器一般獨立于主泵運行，且連續運轉的。通常循環泵1小時內需要保證把油箱里的油液循環3~5次，因此循環過濾器納污效率較高，可以較好的保證系統過濾的精度。
一般可以停機或者在線更換濾芯（如果是雙筒過濾器的話）。
有些情況下，設計備用接口，循環過濾器作為加油過濾器使用。
選用原則：過濾精度一般考慮5~10μm（伺服系統建議考慮5μm），初始壓差低于0.2（不高于0.4）bar，報警壓差2bar，經過旁通單向閥的壓差3bar。
空氣濾清器
空氣濾清器用以過濾進入油箱的空氣。
選用原則：過濾精度一般考慮在10~40μm，空氣流量為泵流量的4~10倍。
簡而言之，過濾器的選擇需要綜合考慮如下因素。
應用場合：什么行業的
安裝位置：在液壓系統的哪個位置
元件敏感度：液壓傳動系統或者液壓伺服系統
過濾精度：與安裝位置，系統過濾精度要求，成本控制等有關
介質類型
油液黏度：影響壓差計算
工作溫度：影響黏度
工作壓力：低壓還是高壓
體積流量：既要保證壓差，又要控制成本
是否需要旁通單向閥
發訊裝置
初始壓差：期望初始壓差，與較多因素有關
劃重點來了
初始壓差的選擇和計算是系統工程師必須考慮的問題。過濾器的總壓差包含兩部分：殼體壓差和濾芯壓差。
△P總=△P殼體+△P濾芯
在樣本上查看曲線時，其壓降的測試條件與油液密度和黏度有關，實際應用時必須考慮其轉換系數。
展開 
關于液壓同步回路，系統設計工程師有哪些選擇？（轉自液壓傳動與控制）
為了實現同步功能，根據傳動方式的不同，可以分為幾種同步方式：機械傳動同步、液壓傳動同步、電氣傳動同步。
同步運動包括速度同步和位置同步兩類。速度同步是指各執行元件的運動速度相同，而位置同步是指各執行元件在運動中或停止時都保持相同的位移量。
根據筆者的經驗，現總結常見的幾種多缸運行液壓位置同步回路，供大家設計和使用時參考。
1. 節流閥同步回路
圖示兩個油缸的同步由普通的節流閥來調節。在每個油缸的無桿腔和有桿腔均設計有節流閥，可以對每個油缸活塞桿的伸出和縮回速度單獨進行調節。為保證同步效果，建議中間管路的布置盡量對稱，這一點也適合以下談到的各種回路。
優點：回路簡單，容易實現，成本低。如果存在機械剛性連接，同步效果會更好！
缺點：同步精度不高，調節流量易受負載變化的影響。
2. 調速閥同步回路
圖示為采用調速閥同步的回路，每個油缸設計一個獨立的調速閥，可以對油缸的速度單獨調節。如果多個油缸的布置比較分散，為了減小管路，建議把調速閥做成缸旁塊的型式，直接安裝在油缸上。
優點：由于調速閥的特性，節流孔調定后其前后壓差不變，不受負載變化的影響，因此其同步精度比節流閥高。
缺點：適用于普通精度要求的場合。
3. 分流馬達同步回路
圖示為典型推薦的分流馬達同步回路設計。一般來說溢流閥1和單向閥2可以由同步馬達廠商整體提供并設定好。單向閥3的選擇必須注意彈簧開啟壓力。節流閥4用于同步馬達速度的控制，對于垂直負載來說，必須是出口節流。
同步馬達有各種型式，如齒輪式和柱塞式等，同步精度也各有差異。
作為一個獨立的流量控制機構，分流馬達對于同步誤差不具備直接的測量手段，所以同步誤差只能在液壓缸到達行程末端時進行調整。
展開 關于比例與伺服液壓系統的一些設計指導意見（轉自液壓傳動與控制）
英文作者：Peter Nachtwey / Delta Computer Systems
中文校譯：騰益登
*本文約4500字，建議閱讀時間15mins*
引言
最好的控制器和軟件也無法克服設計拙劣的液壓系統。
本文要點
典型的伺服液壓運動控制系統，伺服閥都是盡可能的靠近油缸安裝。一些專家也推薦對此類液壓應用采用特殊設計的控制器。
對油缸缸徑的仿真也驗證了，油缸缸徑越大，壓力也越相對穩定。
典型的伯德圖顯示了閥芯的幅值響應和相位滯后相對于控制信號頻率的函數。
閥的測試特性曲線顯示了不同閥的工作特性。只要經過閥的壓差穩定，具有伺服閥品質閥芯的線性閥可以提供比例于控制信號的流量。
正文
全球化競爭要求我們的工廠運營者面臨著永無止境的讓設備更高效運行的任務之中。這常常要求我們的運動控制系統更高速，更精確。但是在一個閉環控制系統，更高的速度和精度必須始于良好的元件設計。無論你是多么在意控制器和軟件，如果流體控制系統中的油缸和閥沒有得到很好的設計選型或者正確的安裝，系統的性能就會大打折扣。
油缸設計選型
對于線性執行器，系統應用要求通常側重于設定行程和循環周期。設計者決定油缸規格尺寸以及油壓大小。現實中的一個共性問題就是試圖通過降低油缸尺寸來達到提升執行器速度的目的。工程師常常假定，對于給定的流量，油缸越小，加速更迅速，運行更快。然而，這只適用于輕載。對于中、重載使用的執行器，其提供的力而不是流量限制了加速、勻速以及減速。因為活塞直徑決定輸出力，太小的油缸就永遠無法得到所需的速度和循環周期。
設計者首先考慮到的就是使用非常簡單的公式V = Q/A，但是這只有當質量m=0的時候才是計算精確的。當計算流量時，只使用公式Q = VA。
展開 用戶論文精選 | 柴油機鏈傳動系統仿真與試驗驗證
鏈傳動系統如果設計不合適，傳動鏈的多邊形效應加劇，會使鏈節產生較大的橫向跳動，發出令人煩躁的嘯叫或異響，情況嚴重時還會產生跳齒、導軌磨損、傳動失效等現象，直接影響發動機的可靠性。國內外學者在正時鏈系統的設計方法、運動學與動力學分析、可靠性分析以及對發動機振動噪聲的影響方面，進行了大量的研究，采用軟件仿真進行鏈傳動設計已經成為主流設計方法。
本文針對某型柴油機正時鏈系統，基于AVLExcite軟件的Timing Drive模塊，建立了包含液壓張緊器的鏈傳動動力學模型，通過軟件仿真對鏈傳動系統的動態特性進行了分析與評價，并通過發動機臺架試驗測量了凸輪軸轉速波動、曲軸與凸輪軸角位移波動及張緊器工作腔壓力等參數，最后，在半消聲室中利用B&K噪聲測量系統對發動機前端進行聲強探測與聲壓測量，將這些測量結果與仿真結果進行了對比后，提出了一套可靠的試驗與仿真相結合的分析方法。
完整版論文下載：https://pan.baidu.com/s/1mkTc2UGTG2YxQjkyeq9TIQ
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展開 純電動物流車的結構布置及動力傳動系統匹配
本文選取某型純電動物流車為研究對象，進行結構布置研究，并對其進行動力傳動系統的匹配。
1 結構布置
電動汽車的結構布置可以參考傳統燃油汽車的布置方案，但其靈活性更強。這主要是由于電動汽車的能量主要是通過柔性的線束而不是通過剛性機構零部件傳遞的。電動汽車的結構布置主要是三電系統（電機、電控、動力電池組）的布置，首先要解決的問題是動力電池組的布置。
1.1 動力電池組布置
電動汽車選用的電池并不像傳統燃油汽車用的啟動電池那么簡單，其使用和排布更加復雜。動力電池組質量較大，占據整車質量的比重也較大，單體電池個數多，占據的空間大。動力電池組固定方式有兩種：一是托底；二是吊裝。托底方案是電池箱本體無固定耳，只在底板開四組固定螺孔，通過螺孔將電池箱螺裝在一塊轉接板（類似大平板）上，由轉接板轉接至整車上的焊接固定腳。吊裝方案是電池箱本體帶固定耳，直接與車上螺孔或焊接固定腳進行螺裝，具體設計方案見圖1。
圖1 動力電池組吊裝方案布置圖
托底方案與吊裝方案相比：裝配關系增多，裝配難度增大，整車重量也會增加。同時，托底方案需要電池箱本體與轉接板之間分裝，裝配效率也會降低。
綜合上述兩種方案的優缺點，本文動力電池組布置選擇吊裝方案。確定好動力電池組的結構布置后，驅動電機和電機控制器的布置（包括傳動軸的布置）依據與驅動橋的空間距離展開排布。然后，依據總體設計和質量排布，對車輛的其他系統進行結構布置。
1.2 底盤布置
電動汽車總體結構布置（主要是底盤布置）方案是根據三電系統（電機、電控、動力電池組）的設計需求，在傳統燃油汽車平臺的基礎上進行設計，保持傳統車輛整體框架不變，傳統車輛底盤的四大系統（傳動系統、行駛系統、制動系統和轉向系統）在保持工作原理不變的前提下做相應的設計調整。
①傳動系統。傳動系統在動力電池組布置完畢后依據總體布置重新排布。
展開 