凸臺的案例
分享SolidWorks繪制鉆石模型過程，主要使用到拉伸凸臺命令的拔模功能
3D鉆石模型：使用SolidWorks2014繪制；
繪制過程：
1、 在上視基準面上繪制草圖 16邊形；
2、拉伸凸臺，拔模 51°；
3.在上視基準面上繪制草圖16邊形，頂點與實體一邊線中點重合；
4、拉伸切除：完全貫穿，勾選反側切除；拔模47°；向外拔模；
5、新建基準面：第一參考選擇一個三角平面的頂點；第二參考選擇與上視基準面平行；
6、在新建基準面上繪制草圖16邊形，頂點與三角平面的頂點重合；
7、拉伸切除：完全貫穿，勾選反側切除；拔模59°；向外拔模；
8、在新建基準面上繪制草圖16邊形，邊線中心點與三角平面的頂點重合；
9、拉伸切除：完全貫穿，勾選反側切除；拔模61°；向外拔模；
10、在前視基準面上繪制草圖，直線與三角面頂點重合；
11、拉伸切除，方向1 完全貫穿；方向2 完全貫穿；
12、選擇草圖2拉伸凸臺：給定 深度60；合并結果；拔模36°；
13、選擇草圖1拉伸切除：給定 深度70；勾選反側切除；拔模36.6°；向外拔模；
14、添加外觀；
完成。
展開 斜齒輪和帶凸臺的階梯軸實體網格劃分詳解
找了個斜齒輪和帶凸臺的階梯軸的實體的例子練習了一下實體網格的劃分，現將劃分思路和方法進行如下介紹，歡迎大家共同交流學習~！
HM-moxing.rar
1、對實體模型的結構進行分析，在此將它分成如下三部分：
2、在模型中只存在部件的部分對稱，其中斜此輪不能采用傳統的對稱劃分網格的方法，所以將出去斜此輪之外的第一和第二部分的組件采用對稱劃分網格的方法。進一步觀察發現這連個部件可以采用1/8簡化對稱的方法進行劃分，固對1/8的實體模型進行網格區域的劃分如圖所示：
（劃完網格后截的圖所示區域在劃分時皆為mappable實體可劃分區域）
3、進行1/8模型的網格區域劃分復制網格后得到完整的實體網格模型如圖所示：
4、由于斜齒輪不具有對稱的特性，在此需要對斜齒輪的區域進行逐步劃分
5、對斜齒輪模型此輪的表面進行網格劃分，其中要保證斜齒輪厚度方向上的網格數要與接處位置的軸向實體網格數一致（第二個部件軸向的實體網格數為15）如圖所示：
6、對斜齒輪底部平面進行網格劃分，為了保證斜齒輪底部的網格與凸臺實體網格有更好的連接性，這里采用2D/ruled模塊通過兩個面網格邊緣的節點來生成第三個面的網格，具體操作界面如圖所示：
展開 SOLIDWORKS放樣凸臺小技巧 碩迪科技
對于大多數經常使用solidworks的工程師而言，經常會零件進行一些放樣凸臺操作，接下來給大家介紹一下放樣中的小技巧。
圖示：繪制三個不同的草圖，草圖1為多邊形，草圖2和草圖1為一樣，草圖3為一個樣條曲線。
步驟大概分為以下幾步：
1、選擇特征——輪廓選擇兩個草圖——顯示預覽如圖
注意：選擇兩個草圖顯示的綠點。
2、拖動綠點至移動位置，完成放樣扭轉。（注意在特征狀態下完成）
3、第二種操作，選擇路徑
提前繪制好放樣路徑，選擇路徑，然后進行放樣操作。
用SolidWorks繪制的渦狀模型，建模操作十分簡單，只需旋轉凸臺+陣列就能完成
繪制過程：
1、在前視基準面上繪制草圖；
2、旋轉凸臺：兩側對稱，旋轉角度10°；
3、圓周陣列：陣列角度7.5°；數量49；勾選變化的實例；選擇尺寸50、20；增量改為3;
確定；
4、添加外觀；
完成。
【產品設計】鈑金件常用的結構設計形式，鉤，橋，彈片。。。你都聽說過嗎？
圖3中的凸臺是增加卡裝的牢固性的，能有效的防止卡鉤內的零件向后滑動而脫開。
圖5
圖5中凸臺一般是用來墊高PCB板，其所能達到的高度h與斜面的傾斜角有關，傾斜角越大凸臺所能達到的高度h越大。也可以沖出凸臺后再抽牙（翻邊），如圖5右所示，這樣就能夠用來裝配PC板，可以用來代替我們常用的壓帽螺柱（預埋螺柱）。
圖6是用突臺來起加強鈑金件的強度的例子。
在鈑金的料厚較薄，而如果某些部位又要受較大的作用力則會產生變形時，在鈑金的邊緣一般可以用反折邊的方式來加強，例如圖6的左圖的形式。
而在鈑金的中間位置又不允許開長口的情況下，可以考慮用突臺來加強，效果很好。圖6中是一個提手，中間部分受力較大，用凸臺加強，可以增加其橫向抗彎的作用。
圖6右邊是一個支架，其整體強度較弱，在中間位置加一個長的凸臺，其整體強度增加很多。
圖6下是一用凸臺加強的長條。
展開 SolidWorks動態參考可視化與父子關系
5.另外在【拉伸-凸臺4】右鍵：有個【父子關系】。
5-1.也可以查看上下關聯的特征、草圖。只不過在2015版后有了【動態參考可視化】，這個【父子關系】就顯得雞肋了。
6.修改特征時對父特征沒有影響，對子特征會產生影響。比如這個【拉伸凸臺4】它有個子特征【拉伸凸臺5】和 草圖7 ；如果壓縮或刪除【拉伸凸臺4】，那么【拉伸凸臺】或草圖7也會被壓縮或刪除。
7.再比如這個【拉伸凸臺6】它的子級有：拉伸凸臺7、拉伸凸臺9、鏡像2 。
7-1.當【拉伸凸臺6】被壓縮后，子級里的個三個特征和草圖也一同被壓縮了。如果解壓【拉伸凸臺6】，子級不會跟隨解壓；但解壓【鏡像2】后，父級特征會同時解壓。
8.裝配體里的【動態參考可視化】、【父子關系】設置方法一樣。
9.完成。
文章來源：SolidWorks研習社
展開 深度剖析你所不知道的鈑金加工工藝知識
沖壓各種形狀需要不同的模具，常見的模具有圓孔，長圓孔，凸臺；精度較高。
凸臺：材料不去除，注意凸臺的高度有限制，跟板材材質，板材厚度，凸臺斜面角度等有關。
凸臺有好多種，包括散熱孔，安裝孔等。由于受折彎影響，設計孔的邊緣距離板材邊和折彎邊都會受到限制
3.激光切割
加工設備：激光切割機
對于剪、沖工藝都無法完成的去除材料，或者硬度較大容易損壞模具的板材，比如有倒圓角，或者沒有現成的模具去沖壓所需要的形狀時，可以采用激光切割完成折彎前材料的成型
優點：切割無毛刺，精度高，能切割任意圖形，比如樹葉、花卉等；缺點：工藝成本高
4.折彎
加工設備：折彎機，卷板機
它們能將金屬薄板折成或卷成所需要的形狀，是零部件的成型工藝；通過折彎機上刀和下刀對金屬薄板冷壓使其產生形變，得到所需的形狀的過程叫折彎。
折彎是鈑金件成型的最后一步，零件能否展開并折彎成型需要注意的幾個點，下面小編和大家說下。
1.材料缺少，如下圖，凸臺太高，超過材料的延展性，凸臺一般用于墊高安裝尺寸或者躲過安裝沖突，所以凸臺必須在不改變材料內部結構，不影響結構強度的情況下才能制作。
展開 主推力節鍛造成形過程有限元模擬
隨著變形的進行，坯料大端的五道筋逐步充填、變長，下模接觸坯料的中間和小端臺階，中間和小端凸臺開始成形，如圖3(с)所示。上模繼續下壓，坯料大端的五道筋充填的同時，金屬向中間凸臺擠壓，使中間和小端凸臺逐步充填成形，形成了一定的毛邊，如圖3(d)所示。毛邊形成后阻礙金屬向外流動，有助于向凸臺、筋部等型腔深處充填。從整個成形過程可以看出：坯料在成形過程中充填性能良好，筋部和凸臺能夠完全充滿，無折疊、毛邊均勻，表明主推力節成形工藝是合理的。但鍛件部分毛邊有點偏大，建議在保證成形質量的同時，對坯料的形狀和重量進行適當的調整。
表1 主推力節鍛件模擬過程參數
圖2 主推力節的上、下模具和坯料的幾何形狀
圖3 主推力節在成形過程中的形狀變化
圖4 為主推力節成形過程溫度場分布情況。從圖中可以看出，變形到555 步時，由于模具最先與坯料大端臺階接觸，導致局部溫度下降，坯料小端和中間凸臺接觸時間較晚，溫度有所下降但比坯料大端下降少，其余沒有與模具接觸的地方只能通過與環境的輻射和對流傳熱，熱量散失少，溫度下降很少。隨著變形繼續進行，坯料本體的溫度下降，但溫度分布的大體趨勢沒有變，即坯料大端溫度最低。650 步時開始形成毛邊，由于3t 模鍛錘成形速度很快，毛邊橋部又很窄，多余的金屬從毛邊劇烈擠出，產生的變形熱使毛邊出現了瞬時的溫升。由于毛邊很薄，又與溫度較低的模具接觸，所以其熱量會迅速傳遞給模具。
圖4 主推力節成形過程溫度場分布
圖5 主推力節成形過程的等效應變場分布
圖5 為主推力節成形過程的等效應變分布。從圖中可以看出，應變隨著變形的進行不斷增大。在成形過程中，上模先與坯料大端臺階接觸，此時坯料大端應變最大，隨著變形繼續進行，坯料小端和中間凸臺逐步成形，局部應變增大，毛邊形成以后毛邊處的等效應變最大。
展開 模具設計丨深度剖析你所不知道的鈑金加工工藝知識
沖壓各種形狀需要不同的模具，常見的模具有圓孔，長圓孔，凸臺；精度較高。
凸臺：材料不去除，注意凸臺的高度有限制，跟板材材質，板材厚度，凸臺斜面角度等有關。
凸臺有好多種，包括散熱孔，安裝孔等。由于受折彎影響，設計孔的邊緣距離板材邊和折彎邊都會受到限制
3.激光切割
加工設備：激光切割機
對于剪、沖工藝都無法完成的去除材料，或者硬度較大容易損壞模具的板材，比如有倒圓角，或者沒有現成的模具去沖壓所需要的形狀時，可以采用激光切割完成折彎前材料的成型
優點：切割無毛刺，精度高，能切割任意圖形，比如樹葉、花卉等；缺點：工藝成本高
4.折彎
加工設備：折彎機，卷板機
它們能將金屬薄板折成或卷成所需要的形狀，是零部件的成型工藝；通過折彎機上刀和下刀對金屬薄板冷壓使其產生形變，得到所需的形狀的過程叫折彎。
折彎是鈑金件成型的最后一步，零件能否展開并折彎成型需要注意的幾個點，下面小編和大家說下。
1.材料缺少，如下圖，凸臺太高，超過材料的延展性，凸臺一般用于墊高安裝尺寸或者躲過安裝沖突，所以凸臺必須在不改變材料內部結構，不影響結構強度的情況下才能制作。
展開 catia實體中的后悔藥
step1：在需要插入的結構樹位置鼠標右鍵>>定義工作對象
以下圖為例，在凸臺2下方插入，就是所插入的特征命令就是在凸臺2下方，一起來看看有什么變化吧
看圖！看圖！看圖！重要的事情說三遍
是不是有變化了，凸臺2下方的圓角和盒體命令都不見了。
這是因為定義工作對象的作用就等同于一顆后悔藥，原來沒有完成的事情可以在這個節點重走一遍，是不是很神奇？
step2:繼續我們想要插入的特征吧，這里呢我是增加了一個圓柱凸臺。
看結構樹上和實體與之前的變化吧，結構樹中增加了一個凸臺3，在實體中對應的同樣增加了一個圓柱凸臺，另外還要注意一下，在結構樹凸臺3的下方所有命令是不是也不一樣了。
這里我們已經完成了插入特征的操作，接下來就要回到未來了，一起來穿越到最后一步吧，操作看圖來試一試吧（選擇最后一步盒體>>鼠標右鍵>>定義工作對象）。
為什么結構樹沒什么變化，但是實體中卻變紅了？
沒錯，數據還沒有更新，一起來看最后一步操作吧
看看我們的成果吧，是不是已經完成了我們需要的結果呢？
感謝作者：Raymond
展開 UG NX離心風扇的三維模型創建方法【轉載】
目標：建立離心風扇的三維模型
方法：通過拉伸，凸臺，拔模，草圖，加強筋，實例特征等命令的綜合運用建立模型。
步驟：第一步，用圓柱體命令建立風扇底座。圓柱體底面直徑為200mm，高度為2mm，見下圖。
圖1風扇底座
第二步，運用凸臺命令建立風扇主軸，凸臺直徑為80mm，高度為60mm，如圖2。接著對其進行拔模，拔模角度為15°，如圖。
圖2建立主軸
圖3拔模效果
第三步，運用凸臺命令在主軸上建立頂部特征，凸臺直徑為20mm，高度為5mm，如圖4。接著用三角形加強筋加固凸臺，如圖5。
圖4凸臺效果
圖5建立加強筋
第四步，對上述建立的模型進行抽殼處理，厚度為2mm，如圖6所示。接著，在頂部建立孔特征，孔直徑為10mm，如圖7。
圖6抽殼效果
圖7孔特征
第五步，在底面建立草圖，如圖8，并進行拉伸，拉伸高度為70mm，如圖9。接著，運用實例特征對剛才拉伸建立的特征進行圓形陣列，數量為30，如圖10。
圖9拉伸效果
圖10圓形陣列效果
第六步，運用偏置曲線及拉伸命令建立扇葉的頂部。偏置曲線的偏置距離為70mm，如圖11。拉伸的高度為2mm，偏置距離為25mm，如圖12。
圖11偏置曲線
圖12拉伸效果
第七步，通過拉伸建立開口特征，拉伸距離10mm，偏置距離為2mm，如圖13。
圖13建立開口特征
第八步，對相關的邊進行倒圓角，如圖14。最終的效果如圖15。
圖14倒圓角
展開 
Solidworks畫一個鏤空零件
~~~正文開始~~~
繪制過程：
上視面畫圓，拉伸凸臺，把小圓柱做出來。拉伸方向兩側對稱，這樣把上視面放于中間，方便后面繪草圖。
前視面繪草圖，如下尺寸，拉伸凸臺，兩側對稱。把Z形的筋做出來。然后陣列四個。注意長度心量長一點。
在上視面繪草圖如下，拉抻凸臺。把中間那個半圓形的框架做出來。
在上視面另起草圖，引用上一步的外輪廓，切除多余的Z形筋。
把圓角倒好。這個圖紙上其中一個R10的圓是沒有的，我們這里倒好了。略有不同。
然后前視面草圖，把底部那個草圖做好。拉伸凸臺。
最后把圓切除出來就行了。
整個過程非常簡單，只用到拉伸凸臺和切除。適合新手練習。不過圖形比較新穎，構圖思路比較新奇，可以稍加練習。
展開 分享用SolidWorks繪制的表情包擺件，操作難度不大，重點是表情的繪制
3d 模型：使用SolidWorks2014繪制；
繪制過程：
1、在前視基準面上繪制草圖；
2、旋轉凸臺生成實體；
3、在實體內孔底部的面上繪制草圖，選擇邊線轉換實體繪制圓；
4、生成螺旋線：定義方式選擇高度和螺距；參數選擇恒定螺距；高度25；螺距3；起始角度180°；順時針；
5、在右視基準面上繪制草圖 圓：圓心與螺旋線端點重合；
6、掃描：輪廓選擇右視基準面上的草圖 圓；路徑選擇螺旋線；
7、在前視基準面上繪制草圖；
8、旋轉凸臺生成實體；
9、選擇圖中藍色面繪制草圖 圓：直徑5；與原點的距離10；圓心與原點水平；
10、拉伸凸臺：給定深度20；
11、在圓柱頂面繪制草圖；
12、拉伸凸臺：給定深度4；
13、鏡像：鏡像面選擇右視基準面；要鏡像的特征選擇兩個拉伸凸臺特征；
14、在右視基準面上繪制草圖 中心線；
15、新建基準面：第一參考選擇中心線端點；第二參考選擇中心線 垂直；
16、在新建的基準面上繪制草圖：使用草圖圖片命令插入一張圖片并調整大小；用樣條曲線及圓弧描繪出表情輪廓；
17、使用分割線命令在球面上分割出表情；
18、添加外觀顏色；
完成。
展開 SolidWorks建模練習題
此圖是用SolidWorks2015建模，用KeyShot 8渲染
建模步驟
1.在前視基準面上畫圓，直徑：80 ，拉伸凸臺：130 。
2.還是在前視基準面上畫圓，直徑：55，拉伸凸臺：175 。
3.圓角，半徑：5 。
4.繼續在前視基準面上草繪圖形。
5.拉伸凸臺:24 .
6.在右視基準面上畫中心矩形。
7.拉伸凸臺，兩側對稱：80 。
8.倒角：10*45度。
9.在上視基準面上畫圓。
10.拉伸凸臺：48 。
11.還是在上視基準面上草繪。
12.拉伸凸臺：55 。
13.繼續在上視基準面上畫圓，拉伸切除——完全貫穿兩者。
14.又是上視基準面，畫圓，直徑與上一個圓相等。拉伸切除——完全貫穿。
15.在前視基準面上畫兩個矩形，添加對稱、共線幾何關系。
16.拉伸切除，完全貫穿兩者。
17.在右視基準面畫圓。
18.拉伸切除，完全貫穿兩者。
19.拉伸切除，在前視基準面上畫圓，完全貫穿。
20.拉伸切除，還是在前視基準面上草繪圓，完全貫穿。
展開 2024年RecurDyn優秀案例競賽作品分享：核探測機器人底盤設計與越障性能仿真驗證
3.2 翻越凸臺性能仿真分析
機器人在翻越凸臺時主要包括接觸凸臺、爬升凸臺、翻越凸臺三個步驟，其中爬升階段為機器人底盤主要受力階段，在爬升過程中機器人質心不斷發生變化，同時驅動扭矩也在不斷加大，若在機器人驅動扭矩滿足爬升受力的情況下履帶不與凸臺邊界發生打滑，則機器人便能順利越過凸臺。為了測出機器人所能翻越凸臺的高度極限值，在同一路面設置了多個不同高度的凸臺進行仿真。其仿真過程如下圖3-8 所示：
經過多次仿真結果對比得到機器人所能翻越凸臺最高高度為100mm，所需單側驅動扭矩為39N.m左右，根據前述計算分析過程，所選驅動電機滿足該要求。仿真過程中機器人姿態角度變化范圍與所設置凸臺高度變化范圍一致，機器人在翻越凸臺過程中保持了較好的穩定性。
3.3 溝壑通過性能仿真分析
在跨越溝壑仿真過程中在同一路面設置了4個不同寬度值的溝壑以測量機器人所能跨越溝壑寬度的極值，由于路面設置多個不同寬度溝壑導致總路面長度較長，因此采用IF函數使得機器人快速到達溝壑位置，然后降速進行跨越溝壑仿真，其驅動函數為IF(TIME-5:0.95*pi,0.8*pi,0.7*pi)。具體跨越溝壑仿真過程如下圖3-10所示：
當機器人跨越溝壑寬度值在250mm范圍之內時仿真過程并未出現任何危險狀況，當溝壑寬度值大于250mm時仿真失敗，主要失敗原因包括機器人跨越溝壑時出現翻車與仿真求解超出限制。最終根據仿真結果得到機器人所能跨越溝壑寬度最大值為250mm，所需最大扭矩為36N.m左右，在跨越溝壑過程中線性彈簧阻尼器最大受力變化區間為100~920N，長度變形范圍為-6~10mm，機器人姿態角變化范圍在-20~3°之間，質心高度變化范圍隨著跨越溝壑的寬度增加而增加，最大相對變化高度為35mm。
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