整車裝配
關注創(chuàng)建者：技術鄰公告 創(chuàng)建時間：2019-05-09
整車裝配的視頻教程
Adams Car 視頻全集（特價24小時）
； 第十二章 轉向系統(tǒng)的搭建與介紹； 第十三章 整車模型的裝配與搭建； 第十四章 操縱穩(wěn)定性仿真分析； 第十五章 整車平順性分析； ！！！
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整車裝配的實例教程
現狀分析：
整車的裝配精度不僅影響質量，也影響整車的生產制造成本。但在傳統(tǒng)的設計制造過程中，主要以經驗或則參考其他標桿車型進行尺寸的設計和公差的分配，在后期試制過程中不斷的調試以滿足裝配要求，由于未找到設計和裝配過程中的偏差源，在實際的裝配過程中也會出現裝配間隙超差，斷差過大甚至干涉等問題，而企業(yè)往往采用放大公差或者降低外觀標準的方法來妥協(xié)；同時，企業(yè)對于尺寸管理屬于粗放式管理，缺乏造型設計家族化、結構設計模塊化、工藝流程標準化、尺寸鏈分析體系化，而導致在整車開發(fā)過程中，裝配質量低、開發(fā)周期長，生產成本高。
解決方案：
在整車裝配偏差分析過程中，引入先進的三維偏差分析工具3DCS Variation Analyst，并在整車開發(fā)的各個節(jié)點完成階段性的設計目標：
1、項目立項：制定整車開發(fā)流程中詳細的工作計劃，同時根據競爭車型、造型需求、過程能力等因素的分析制定滿足客戶需求的感知質量；
2、設計階段：建立偏差分析模型，對定位策略和公差設定進行風險評估和驗證，同時修正DTS，判斷裝配誤差及偏差源，優(yōu)化結構設計和工藝設計；
3、試制階段：制定可靠的測量計劃和測量系統(tǒng)，監(jiān)控尺寸波動和快速整改尺寸問題；
4、量產階段：零部件、分總成、白車身焊接總成的檢測和過程能力評價和功能尺寸管控，以及關聯(lián)工廠數據庫，實現閉環(huán)質量偏差分析系統(tǒng)（PDCA）的創(chuàng)建。
優(yōu)勢與特色
? 在整車開發(fā)中，采用3DCS Variation Analyst進行三維偏差分析，可在確保設計可靠性的同時，大大提高設計效率，壓縮項目開發(fā)周期，具有如下特色和優(yōu)勢：
1.優(yōu)化產品設計和工藝
u允許3DCS用戶預先評估設計和裝配概念，在產品開發(fā)初期識別可能存在的問題；
u優(yōu)化關鍵質量特征，讓用戶加強關鍵區(qū)域公差分析和結構工藝更改。
展開 5月29-31日，磐翼在上海開辦整車裝配培訓，圍繞白車身、內外飾的分析目標展開，層層深入到零部件級裝配；建立完整的白車身分析模型；展示3DCS軟件在白車身偏差分析中的流程、建模方法和技巧。
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散漫說，"線束是否可裝配"是線束三維設計時重點要考慮的問題, 本文系統(tǒng)分析了線束裝配的失效模式, 并進行歸納整理, 同時給出了相應的解決方案, 值得一讀。以下為正文。
整車裝配中頻發(fā)的線束失效問題對整車制造效率及整車產品品質影響巨大。線束裝配失效模式的分析及解決，成為保障汽車安全的重要一環(huán)。
1 汽車線束簡介
汽車線束的作用是將蓄電池或者發(fā)電系統(tǒng)產生的電能傳遞到用電設備，同時擔任整車信號等數據傳輸的作用。
汽車線束由導線、端子、包覆物、接插件和其他部分組成。
導線由線芯和絕緣層組成，因為汽車安裝空間和安裝條件較為嚴苛，所以導線要求具有較高的柔韌性。為了增加柔韌性，車用導線芯線被拉成多根，而導線變細后也增大了線束姿態(tài)的自由度和被割斷的風險。
絕緣層和包覆物作用類似，對導線提供保護和隔離作用，它們的選用影響導線的安全。
接插件用于連接導線和用電器、導線和導線，由公端和母端組成，公母端對配的匹配性以及端子對接均對電路導通功能有影響。
其他部分如卡釘、悶頭等，影響線束走向和整車防水。
線束各個部件共同完成整車電壓、信號等數據的傳遞，任何一個部分出現失效都會對整車的正常運行產生影響。
2 整車裝配中線束失效模式
為了提高生產的效率以及方便維修，整車裝備工藝會采用將裝配步驟打散，分配給各個工位的策略。
線束的安裝同樣如此，這種“化整為零”的裝配策略顯著提高了整車的制造速度，但由于裝配的分散，線束接口及定位件繁多，往往會增大線束失效產生的概率。
圖2為某汽車總裝車間的主要工段的示意圖。線束裝配貫穿整車制造過程，其主要分布在內飾及門線工段，同時底盤工段也存在部分接插件的對接。
圖2 某汽車總裝車間主要工段分布圖
整車線束裝配跨度大、工序多，線束失效也相應較多。
展開 散漫說，"線束是否可裝配"是線束三維設計時重點要考慮的問題, 本文系統(tǒng)分析了線束裝配的失效模式, 并進行歸納整理, 同時給出了相應的解決方案, 值得一讀。以下為正文。
整車裝配中頻發(fā)的線束失效問題對整車制造效率及整車產品品質影響巨大。線束裝配失效模式的分析及解決，成為保障汽車安全的重要一環(huán)。
1 汽車線束簡介
汽車線束的作用是將蓄電池或者發(fā)電系統(tǒng)產生的電能傳遞到用電設備，同時擔任整車信號等數據傳輸的作用。
汽車線束由導線、端子、包覆物、接插件和其他部分組成。
導線由線芯和絕緣層組成，因為汽車安裝空間和安裝條件較為嚴苛，所以導線要求具有較高的柔韌性。為了增加柔韌性，車用導線芯線被拉成多根，而導線變細后也增大了線束姿態(tài)的自由度和被割斷的風險。
絕緣層和包覆物作用類似，對導線提供保護和隔離作用，它們的選用影響導線的安全。
接插件用于連接導線和用電器、導線和導線，由公端和母端組成，公母端對配的匹配性以及端子對接均對電路導通功能有影響。
其他部分如卡釘、悶頭等，影響線束走向和整車防水。
線束各個部件共同完成整車電壓、信號等數據的傳遞，任何一個部分出現失效都會對整車的正常運行產生影響。
2 整車裝配中線束失效模式
為了提高生產的效率以及方便維修，整車裝備工藝會采用將裝配步驟打散，分配給各個工位的策略。
線束的安裝同樣如此，這種“化整為零”的裝配策略顯著提高了整車的制造速度，但由于裝配的分散，線束接口及定位件繁多，往往會增大線束失效產生的概率。
圖2為某汽車總裝車間的主要工段的示意圖。線束裝配貫穿整車制造過程，其主要分布在內飾及門線工段，同時底盤工段也存在部分接插件的對接。
圖2 某汽車總裝車間主要工段分布圖
整車線束裝配跨度大、工序多，線束失效也相應較多。
展開 線束是整車中較為薄弱的零件，不論在制造、裝配及后續(xù)使用中極易破損或失效的。本文從線束的制造、運輸及整車的裝配和車輛后續(xù)的使用等各個環(huán)節(jié)對線束的失效進行整理，并對典型問題剖析。按失效模式可以分為線束制造失效、整車裝配失效、耐久性失效等幾大類。
2.2 汽車線束失效方式
2.2.1 線束制造失效
線束主要由導線、端子、接插件、包裹物、卡釘和線槽支架等構成，不規(guī)則零部件的構成從而注定了線束制造是一種自動化程度較低、勞動密集型產業(yè)。眾多的人工操作影響了線束標準化，因此線束制造過程中的失效是一種隨機、不可控的失效方式。
如下表1是線束在制造過程中較常見的失效方式，需在制造的各個環(huán)節(jié)保證線束的制造質量。機械設備設定合理的規(guī)格參數，人工操作建立標準化操作及比對面板，最后對線束進行抽查全方位檢測而保證線束的制造質量。
2.2.2 汽車裝配失效
線束在實車上的布置依據整車裝配工藝會被打散成多個部分，從而提高了可裝配型和可維修性。但同時線束接口及定位件的增多意味著失效的概率增加，本部分結合整車在裝配環(huán)節(jié)出現的失效案例進行分類匯總，以提高線束的裝配可靠性。
如上圖3可以看出線束的裝配從總裝內飾工位幾乎持續(xù)到終裝工位，跨度非常大，同時接觸區(qū)域較多。結合其失效方式及表現形式大致分為如下幾類：
固定性失效為線束本身的定位件在固定孔位或扎帶處脫落，此類失效不影響功能，不影響整車使用。
功能性失效是一種比較嚴重的失效方式，會引起整車某個功能的缺失，嚴重的將影響到車輛行駛及駕駛者的安全。
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尤其在整車開發(fā)、焊接裝配等對尺寸精度與協(xié)同制造要求極高的汽車行業(yè)，公差分析正被重新定義為一種貫穿始終的“系統(tǒng)性工程”，推動行業(yè)從“后置修正”走向“前置優(yōu)化”的轉型。
公差分析貫穿產品全生命周期
長期以來，制造業(yè)對公差的理解多停留在生產階段，即在零部件加工后通過尺寸控制和誤差分析進行“誤差修正”。
在整車裝配環(huán)境中，用戶可直接進入子系統(tǒng)對應的模板中進行編輯，并支持模板保存、返回裝配環(huán)境。
模板編輯
3. 柔性輪輞。用戶在使用CDTire時，可以使用柔性輪輞。用戶指定輪輞的基本尺寸，ViewFlex生成模態(tài)中性文件，并添加至輪胎屬性文件。
柔性輪輞
4. 用戶自定義繪圖及報告模板。
DEFAULT_WRITE_DB
默認工作路徑
ENVIRONMENT MDI_ACAR_USERMODE expert
Adams/Car專家模式建立模型
? 標準模式：以模板為基礎對已存在的半車模型（前/后懸架）和整車模型進行仿真分析，用戶可以很方便快捷的在標準模式下創(chuàng)建懸架組合和整車裝配
不管是簡單的零部件尺寸檢測，還是復雜的整車裝配精度檢測，三坐標測量機都能以精細的工作方式，嚴格控制產品質量。
發(fā)動機檢測
激光跟蹤儀是一種高精度的測量設備，它可以對汽車車身和零部件進行快速、準確的測量，常用于汽車車身和底盤的裝配精度檢測。它是通過跟蹤激光束的反射和傳播來測量物體的位置和姿態(tài)。
5）線束緊固件的選用
在線束固定結構以及相關功能盒體設計過程中，盡量采用常用的標準件，并且標準件種類盡量少，通過前期設計減少裝配及維修中專用工具的使用
6）對周邊零件的安裝影響
在設計過程中有針對性地考慮不同區(qū)域的特點，所設計的線束走向不得影響其他整車零部件的裝配；
7）電磁兼容與抗電磁干擾
關于電磁兼容與抗電磁干擾，不僅僅是要從線材的選擇上來做，如采用雙絞線、屏蔽線等，更要從線束的布線走向上來考慮
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廣州白云科技股份有限公司
白云成立于1985年，專業(yè)從事有機硅，聚氨酯，環(huán)氧等多種體系膠粘劑的研發(fā)，生產與經營，在汽車市場的應用有動力電池，汽車整車裝配，汽車電子等。
此外，即使在開發(fā)的早期階段，僅在測試臺上運行的動力總成也可以使用TPA虛擬裝配到整車上[3]。來自發(fā)動機臺架的數據，可以與胎噪和風噪聲一起，在NVH模擬器中使用實時TPA進行體驗。
③扭轉振動和噪聲，經常發(fā)生在車輛加速或減速的過程中某一速度段車輛有抖動噪聲，典型的表現為加速共振特性，這是由于當驅動電機裝配在整車上時，驅動電機與減速器、驅動電機與懸置、傳動軸等驅動系統(tǒng)零部件組合為一體形成新的模態(tài)，驅動電機的輸出扭矩激勵頻率是隨速度變化的，當同動力總成傳動系統(tǒng)固有頻率接近時，產生共振，強化了局部的振動噪聲。
在應用這些研究成果過程中發(fā)現所有的分析僅僅考慮到子系統(tǒng)本身的性能，但整車是一個整體系統(tǒng)，子系統(tǒng)本身性能良好，不代表著整車裝配后的整體性能良好。整車狀態(tài)的仿真分析也大部分在有前一階段的載荷數據后才能開展分析工作。本文采用多體進行發(fā)動機動力學分析，發(fā)動機載荷，結合有限元仿真技術，對整車進行發(fā)動機階次分析，并合成overall。
車輛動力學高級建模-板簧工具箱
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