脫料不順
關注創建者：模具設計學習 創建時間：2019-04-23
脫料不順的實例教程
一般在複合模中常見脫板退位卡於母模中,造成無法脫料,其原因為下列幾點:
1. 脫板與母模之間隙過小
解決方式: 設計時應視成品之料厚(料板及母模之間隙不可超出沖切間隙)及成品外型之複雜來放間隙(以不大於0.05為原則),必要時可加內脫輔助導柱來導正脫板.
2. 止檔板與母模因裝配不良,產生干涉
解決方式: 止檔板常因維修裝卸不當產生偏移,使之和母模產生干涉，故須特別注意~~~如許可的話,可在內脫及止板上做合模固定銷
3. 止檔板與沖頭因干涉,產生磨擦
解決方式: 止檔板之讓位孔常因備料偏位,使之與沖頭產生磨擦,故在設計時應保持與沖頭之間隙保持在 0.5mm 以上,以確保讓位之順暢
4. 彈簧或打桿因分配不均,產生退板不順
解決方式: 在設計時由於成品之限制,有時脫料力之分佈常無法達到盡善盡美,故在設計時如成品過小應考慮設計彈簧箱 ; 沖床打桿 ; 追加母模墊板
5. 等高套管長度偏差量大於脫板,母模之間隙
解決方式: 在模具製作時,等高套管應做等高研磨,當研磨產生誤差時,或螺絲未鎖到定位時脫板為由於彈簧之作用力而產生傾斜,導致干涉而退板不順
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展開 用級進模具加工沖壓件有時會發生卡 料現象，這是什么原因造成的呢？
沖壓加工過程中出現卡 料常常由以下幾種原因造成：
1.送料機送距不當、壓料松造成，需重新調整送距和壓料力；
2.沖壓過程中送距生產變異造成，需重新調整送距；
3.送料機故障造成；需及時維修調整；折彎或撕切位上下脫料不順造
4.材產弧形，寬度超差，毛邊較大造成；需更換材料，控制進料質量；
5.模具沖壓異常，鐮刀彎引發的卡 料；需消除料帶鐮刀彎；
6.導料孔徑不足上模拉料造成的卡 料，需研修沖凸、凹模及導正孔；
7.折彎或撕切位上下脫料不順造成的卡 料，需調整脫料彈簧力量等；
8.導料板的脫料功能設置不當，料帶上帶造成的卡 料，需修改導料防料帶上帶；
9.材料薄送時是翹曲造成的卡 料，需在送料機與模具之間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；
10.模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大造成的卡 料，需重新架設模具。
展開 五金沖壓廠在加工五金沖壓件時突然卡 料，不用慌，讓五金沖壓件廠家--滄州惠豐汽車配件有限公司告訴你怎么辦。
實際沖壓生產過程中，模具出現卡 料問題一般是由以下個原因造成的：
1、模具沖壓異常，鐮刀彎引發。解決方法：消除料帶鐮刀彎。
2、導料孔徑不足，上模拉料。解決方法：研修沖導正孔凸、凹模。
3、送料機送距、壓料、放松調整不當。解決方法：重新檢查調整。
4、生產中送距產生變異。解決方法：重新調整。
5、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶。解決方法：修改導料，防料帶上帶。
6、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。解決方法：重新架設模具。
7、折彎或撕切位上下脫料不順。解決方法：調整脫料彈簧力量等。
8、材料弧形，寬度超差，毛邊較大。解決方法：更換材料，控制進料質量。
9、材料薄，送進中翹曲。解決方法：送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關。
展開 拉伸（深）破裂
原因：
1>.凸凹模之間隙過小（包括整體間隙和凸凹模偏移之局部間隙）
2>.凹模無圓角粗糙度過大
3>.材料材質過硬，塑性不好
4>.拉深高度超過材料塑性變形的極限（拉深次數為一次）
5>.第二次拉深材料未到位
6>.壓邊邊不夠，拉深后凸臺邊緣起鄒或凹陷
改善對策：
1>.將凸凹模之間隙修整至正常值
2>.按產品要求研磨至正常值
3>.如果材料超規太多則更換材料，另可相應加大凹模R角及光亮度可避免
4>.可以分幾次拉深
5>.調整定位使其能正確定位
6>.凹凸模之膠料板加彈彈力，增加壓邊力
抽芽破裂及偏差
原因：
1>.抽芽沖頭預沖刃口斷掉
2>.凸凹模偏位（一次性抽芽）
3>.凸模與凹模間隙過小（預沖孔抽芽）
4>.預沖孔毛邊過大或沖頭斷掉，孔未沖出
5>.凸模破裂（抽芽沖頭工作部位崩缺）
改善對策：
1>.更換抽芽沖頭
2>.調整凸凹模位置
3>.將凸凹模間隙調整至適中
4>.更換預沖沖頭
5>.更換抽芽沖頭
抽芽高度不夠之原因：
1>.預沖孔孔徑太大
2>.抽芽沖頭工作部位進入凹模深度不夠
3>.抽芽了沖頭直徑太小，與凹模間隙太大（或凹模直徑太大）
4>.預沖孔之材料到抽芽工站時錯位，以致抽芽后一邊高一邊低
改善對策：
1>.將預沖孔修改至適當之直徑（如果預沖孔太小，導致抽芽后偏高）
2>.加長抽芽沖頭工作長度
3>.將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣
4>.調整抽芽或預沖孔二個工站的定位一，視抽芽孔的位置來調整
脫料不順
原因：
1>.模板磁性太大
2>.定位太緊
3>.脫料銷彈簧失效(脫料板也一樣)
4>.脫料板上無脫料銷
展開 原因：
1>.模板磁性太大
2>.定位太緊
3>.脫料銷彈簧失效(脫料板也一樣)
4>.脫料板上無脫料銷
5>.材料受壓線擠壓寬度增加在后工序定位不良造成
6>.材料變形平面度不良
7>.產品折邊或成形后模具上避位不夠
8>.滑塊被卡死，活動不順
9>.對于復合模，材料與廢料未完全分開
改善對策：
1>.將模板退磁
2>.依產品定位的位置正確性調整定位
3>.更換脫料銷彈簧(脫料板也一樣)
4>.在脫料板上追加頂料銷
5>.最好能采用內定位，或定位在沒有變異的位置
6>.調整材料的平面度
7>.加大模具上之讓位
8>.修整滑塊，使其能滑塊順暢
9>.上下模追加頂料銷，使材料與廢料能順暢分開
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螺絲易斷
螺絲斷裂：分正常損壞與非正常損壞
正常損壞之原因：
1>.螺絲本身的受力設計就不夠(規格不對或數量不夠)
2>.螺絲本身的材質太差
3>.螺絲的正常人損耗沖次已到而斷
改善對策：
1>.將螺絲規格改大，如M8或M10數量增加(視實際情況不夠)
2>.更換新材質之螺絲
3>.保養模具對更換
非正常損壞：
1>.二塊板之間錯位而強行緊固
2>.凸凹間隙過小(特別是成形模具
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7、折彎或撕切位上下脫料不順。解決方法：調整脫料彈簧力量等。
8、材料弧形，寬度超差，毛邊較大。解決方法：更換材料，控制進料質量。
9、材料薄，送進中翹曲。解決方法：送料機與模具間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關。
料，需研修沖凸、凹模及導正孔；
7.折彎或撕切位上下脫料不順造成的卡 料，需調整脫料彈簧力量等；
8.導料板的脫料功能設置不當，料帶上帶造成的卡 料，需修改導料防料帶上帶；
9.材料薄送時是翹曲造成的卡 料，需在送料機與模具之間加設上下壓料，加設上下擠料安全開關；
10.模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大造成的卡 料，需重新架設模具。
1>.將預沖孔修改至適當之直徑（如果預沖孔太小，導致抽芽后偏高）
2>.加長抽芽沖頭工作長度
3>.將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣
4>.調整抽芽或預沖孔兩個工站的定位，視抽芽孔的位置來調整
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脫料不順
1>.將預沖孔修改至適當之直徑（如果預沖孔太小，導致抽芽后偏高）
2>.加長抽芽沖頭工作長度
3>.將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣
4>.調整抽芽或預沖孔兩個工站的定位，視抽芽孔的位置來調整
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脫料不順
抽芽沖頭工作部位進入凹模深度不夠
3>.抽芽了沖頭直徑太小，與凹模間隙太大（或凹模直徑太大）
4>.預沖孔之材料到抽芽工站時錯位，以致抽芽后一邊高一邊低
改善對策：
1>.將預沖孔修改至適當之直徑（如果預沖孔太小，導致抽芽后偏高）
2>.加長抽芽沖頭工作長度
3>.將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣
4>.調整抽芽或預沖孔二個工站的定位一，視抽芽孔的位置來調整
脫料不順
5.卡料
原因：A、送料機送距、壓料、放松調整不當;B、生產中送距產生變異;C、送料機故障;D、材料弧形，寬度超差，毛邊較大;E、模具沖壓異常，鐮刀彎引發;F、導料孔徑不足，上模拉料;G、折彎或撕切位上下脫料不順;H、導料板之脫料功能設置不當，料帶上帶;I、材料薄，送進中翹曲;J、模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大。
一般在複合模中常見脫板退位卡於母模中,造成無法脫料,其原因為下列幾點:
1. 脫板與母模之間隙過小
解決方式: 設計時應視成品之料厚(料板及母模之間隙不可超出沖切間隙)及成品外型之複雜來放間隙(以不大於0.05為原則),必要時可加內脫輔助導柱來導正脫板.
2. 止檔板與母模因裝配不良,產生干涉
解決方式: 止檔板常因維修裝卸不當產生偏移,使之和母模產生干涉，故須特別注意
1.模具材質不好在后續加工中容易碎裂
2.熱處理:淬火回火工藝不當產生變形
3.模具研磨平面度不夠,產生撓曲變形
3.設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無墊板墊腳
4.線割處理不當:拉線線割,間隙不對,沒作清角
5.沖床設備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調模下得太深
6.脫料不順:生產前無退磁處理,無退料梢;生產中有斷針斷彈簧等卡料
7.落料不順:組裝模時無漏屎
