模具工藝分析
關注創建者：模具設計UG編程教學 創建時間：2019-04-15
模具工藝分析的視頻教程
模具設計：模仁優化，頂出系統分析，模具加工圖講解！
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模具工藝分析的實例教程
模具設計結構需要進行規范化才能規避大部分理論問題，規范的凸包成型結構，能更好的打出合格產品，下面我們就一起來聊聊“高凸成型結構”。
高凸形狀
對于這種凸包較高結構的產品一般屬于大件，如主板、機箱外殼上比較常見。如下圖
工藝分析
所謂高凸指的就是上圖中H值比較高，一般大于5T可以理解為高凸或者說一次成型會拉破產品而需要分步成型的可以算高凸。
第一步：抽圓弧凸包
如上圖所示，先將產品打出一個圓弧形高凸。其主要目的是將凸包所需的材料拉入凸包位，因此需要確認凸包具體尺寸，可按c、d兩點的周長與高凸周長相等或稍大一些來進行計算。
第二步：整形
整形的結構常用有2種，如下圖示。而在實際設計結構過程中，為了保證尺寸問題，第一種更為常見。第二種可以在精度不高的情況下使用。
以上為抽高凸結構基本定式，并沒涉及到細節部分，因為無法通過文字進行詳細描述，小編已經將其內容通過視頻的形式錄制完成，后面會跟進上傳。需要的朋友可以關注小編并留意視頻發布。
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展開 到此，整個產品的成型工藝就算搞定了。
這套產品成型工藝，如你有不一樣的看法，歡迎在下方評論交流
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模具設計方面的控制
1、首先要對模具結構，材料，硬度，精度等諸多方面用戶的技術要求進行充分了解，包括成形塑材的收縮率是否正確，產品3D尺寸造型是否完整，合理進行處理分析。
2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。
3、在不妨礙注塑件產品功能及圖案造型的前提下，盡可能簡化模具的加工方法。
4、分型面的選擇是否適當，對模具加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作仔細的選擇。
5、推頂方式是否適當，采用推桿、卸料板、推頂套管等方式還是其它方式，推桿和卸料板的位置是否恰當。
6、側面抽芯機構的采用是否合適，動作靈活可靠，應無卡滯現象。
7、溫度控制用何種方法容易對塑件產品更合適，對控溫油、控溫水、冷卻液等用哪種結構循環系統，冷卻液孔的大小，數量，位置等是否恰當。
8、澆口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小是否恰當。
9、各類模塊與模芯熱處理變形影響及標準件的選用是否合適。
10、注射成形機械的注射量，注射壓力和鎖模力是否充分，噴嘴R，澆口套孔徑等是否匹配合適。
所有這些方面進行綜合分析準備，從產品件初始階段就應受到嚴格控制。
工藝制造方面的控制
雖然在設計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產中還會出現不少問題和困難，我們要盡可能在生產中符合設計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經濟合理的工藝手段。
展開 其實，這個成型工藝最難的部分是貼死平面。
圖示貼死位置比較難達到要求，為什么呢？
因為，此平面并不是簡單的推平成型，或者是壓平成型，而是由三組成型不同角度的折彎組成。只要有其中一個角度出現一點問題那么要貼死都是不可能的。
前面我們分析過，此產品的帶料位置為箭頭所指位置，采用一出二的模具排樣類型，能夠很好的解決單邊帶料的拉料問題。
下面，我們來分析一下這種成型工藝的拆分。
首先，拆分工藝，無論是什么成型，都是采用的由內向外拆分的方式進行。我們俗稱“逆推法”。
先來看下基本的2D尺寸圖：
根據成型經驗，角度為20.2°的成型，因為折彎內R為0.8mm，我們是可以將內R先改成尖角后再進行成型的，因為有R角度回彈會比較難以控制，且不方便調模。
先拆這個角得到如下圖：
接下來的90°拆分，我們不能直接將內R清角，因為要保證角度穩定，而且我們拆工藝需要考慮成型鑲件的強度，此成型下模需做滑塊脫料結構，下部需要避空，因此如果一部分將不是很合理，且角度難以保證。
分解如下：
接下來是重點部分，
因為是靠近貼死邊，先測量角度大小，然后根據大小進行分工序。
具體方法如下，先將角度打直：
很明顯，這樣成型是做不出來的。
因此，我們需要在中間再加一步工序，進行過度，不然結構沒辦法畫出來。
中間那一步需要用側推加滑塊結構進行成型。
后面的成型工藝就相對變比較簡單。90°成型可以一次進行。
也許有朋友會問，為什么前面的不一次，這個地方要一次做呢？因為，這個地方的成型分了幾次成型，產品比較大，不壓縮一下模具會變的很長。
最后這個成型，我們到底應該怎么分呢？
首先，一次成型肯定不行，因為一次不可能從平板變成這種S型。那我們應該怎么去進行劃分呢？
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（a）參照物
（b）膜層未對準
培訓日程：
培訓時間：2025年10月30-31日
培訓地點：成都市人民南路二段1號仁恒置地廣場寫字樓3206
面向人群：針對初次接觸Marc軟件，且對成型工藝、焊接工藝以及非線性有限元分析有所了解的工程技術人員。
培訓目標：
?通過培訓，使得參加培訓的人員了解Marc軟件的基本功能和相關術語；
? 熟悉Mentat
汽車連續模具的剛度直接決定了沖壓件質量（尺寸精度、表面缺陷）與模具壽命。傳統有限元分析（FEA）在面對大型復雜模具裝配體時，存在網格劃分困難、計算資源消耗大、周期長等瓶頸。本文以某車型前門內板五工位連續模為對象，采用 Altair SimSolid 無網格仿真技術，實現了整模裝配體級剛度分析。
模具類型：前門內板五工位連續模（總重42噸）
尺寸：總長度約5000mm
零件數量
大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點。
由于塑膠模具構成相對比較復雜，嵌件及模塊比較多，一般零部件數量在400~1000+，使用傳統的熱分析軟件
前 言
焊接工藝廣泛應用于機械、建筑、船舶、航空航天等領域，是連接材料的關鍵工藝之一。通過加熱、加壓或兩者結合的方式，使金屬或非金屬材料在局部形成原子或分子間結合。焊接工藝會直接影響結構的強度，因此如何準確評估焊接工藝對結構性能的影響成為關鍵因素。隨著數值計算工具功能的日益強大，焊接結構的強度分析趨向于基于FEM計算工具完成全流程評估的方向，即首先基于FEM完成焊接仿真，然后將焊接仿真的殘余應力導入結構分析中
*本文投稿自機械零部件制造業用戶
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模具類型：前門內板五工位連續模（總重
<p class="ql-align-right">*本文內容來自機械零部件制造業用戶投稿</p><p><br></p><p>大部分塑膠材料的注塑前需要模具先預熱，大部分時間從10-180分鐘左右，一般情況下需要實際試模后，才能準確的知道需要基礎預熱的時間，DFM\報價階段很難預測，對后期注塑工藝的的影響也比較大，需要先發布再修訂，影響實際的生產過程，也造成了浪費，如何能夠準確的預測預熱時間是行業內的一個難點和痛點
