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傳統(tǒng)的通過焊接工藝加工航空接頭，抗疲勞能力較差；而采用自由鍛或機加工方法會浪費大量材料。等溫模具鍛造技術具有尺寸精確、材料利用率高、鍛造所需液壓機噸位小以及組織均勻等優(yōu)點。等溫鍛造由于鍛件與模具溫度相同，消除了溫鍛工藝冷模效應，大幅度降低了材料變形抗力，非常適合復雜型面模鍛件的精密成形，受到了國內外學者的普遍關注。

近些年來，為了提高鍛造效率和鍛造的模具鋼尺寸精度，一般采用液壓快鍛機進行模具鋼的生產(chǎn)，對于鍛造應考慮的生產(chǎn)工藝要點有： 1 保證足夠的壓縮比 從鋼錠到鋼胚、鋼材的加工比，也稱壓縮比或鍛造比（簡稱鍛比），一般用k=F0/F(FO-鋼錠平均截面積，F(xiàn)-胚或材截面積

故采用熱精整冷精鍛的工藝替代切削加工，從而提高球面銷的精度和表面粗糙度，使鍛件表面硬化，提高耐磨性。圖1 球面銷鍛件示意圖球面銷工藝分析 球面銷在鍛造生產(chǎn)中對工藝和模具設計有一定的要求。鍛件的材料為40Cr，經(jīng)初步估算，鍛件重約3.1kg。鍛件長200mm，中間球狀直徑約78mm，兩端為扁平結構，交接處有臺階，這決定了只能采用臥式鍛造。

圖2 輪轂法蘭盤鍛造工藝輪轂法蘭盤有限元建模圖3 預鍛模型圖4 終鍛模型simufact軟件中進行處理，采用Ringmesh模式對坯料進行網(wǎng)格劃分。零件材料為6061鋁合金，模具材料為H13鋼，預鍛、終鍛時坯料溫度設置為400℃，模具溫度設置為350℃；摩擦類型采用剪切摩擦，摩擦因數(shù)取0.3。

鐓粗和拔長的過程中可以翻面交替進行，為避免坯料和模具直接接觸和溫降過快，與油壓機接觸的坯料端面必須墊上石棉，如果石棉破碎或被壓成粉末狀應進行更換。鍛造的過程中如果出現(xiàn)裂紋、折疊等缺陷，應排除缺陷后再加熱進行鍛造，鍛造坯料修傷的寬深比大于10，圓滑過渡。本文共研究了3 種鍛造工藝，分別標記為鍛造工藝A、鍛造工藝B 和鍛造工藝C。鍛造工藝A⑴鍛造工藝A 的技術參數(shù)。

基于重型花鍵軸鍛件重量大、柄部長的特點，通常采用對棒料整體加熱后，使用1000t 摩擦壓力機整體式大模具(圖2)鍛打成形的生產(chǎn)工藝。按此傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，存在人員配置多、模具耗材多、勞動強度大、電力耗用大等諸多難題，造成鍛件成本居高不下。

本文以武漢新威奇科技有限公司為客戶實際設計的鍛造自動化生產(chǎn)線為案例，針對中、小型環(huán)類鍛件的自動化鍛造工藝開發(fā)流程進行介紹，分析了中、小型環(huán)類鍛件精密模鍛的鍛造工藝，以及適用于自動化生產(chǎn)的設備選型及模具設計，并驗證了此種工藝的可行性，最終鍛造自動線獲得客戶認可。

Simufact Forming連桿鍛造動畫03 給企業(yè)帶來的經(jīng)濟效益01材料利用率可最大優(yōu)化，幫助企業(yè)提升材料利用率；02虛擬試錯，減少模具制造、修改模具成本；03大大降低工藝開發(fā)時間和周期，降低人力成本；04模具疲勞壽命分析預測，改善模具結構設計，延長模具使用壽命。

本研究選取TiAl4822 合金進行鍛造工藝參數(shù)研究，通過TiAl4822 合金不同鍛造工藝參數(shù)的試驗和鍛造試塊性能分析，摸索適宜的鍛造溫度、應變速率、變形量等鍛造工藝參數(shù)，確保TiAl4822 合金在工藝窗口范圍內良好的鍛造可加工性。

圖1 凸緣件圖2 模具型腔圖模擬設置 模具設為剛體，坯料為塑性體，材料為40Cr。由于四面體網(wǎng)格計算比較精確，采用四面體單元對工件進行網(wǎng)格離散劃分，網(wǎng)格總數(shù)為50000 個。工件與模具之間的傳熱系數(shù)為5N/(s·mm·℃)，摩擦系數(shù)為0.3。為方便計算，模擬采用四分之一模型進行，模擬模型如圖3 所示。表1 為模擬中采用的工藝參數(shù)。

前言原文限于篇幅，沒有包含加工工藝。本文作為補充內容，介紹航空用高溫合金的加工工藝，包括鑄造工藝、鍛造工藝，以及鑄件、鍛件在航空發(fā)動機零部件的應用。

廣義上“汽車模具”是制造汽車上所有零件的模具總稱。例如注塑模具、沖壓模具、鍛造模具、鑄造蠟模、玻璃模具等。人們一說汽車，首先呈現(xiàn)在眼前的是汽車的車身。也就是說車身是汽車的標識性總成。車身代表了那款汽車的形象特征。汽車模具從狹義上講就是沖制汽車車身上所有沖壓件的模具的總稱。也就是“汽車車身沖壓模具”。例如，頂蓋翻邊模、橫梁加強板壓形模等。

最后總結 在這個案例中，我們展示了一個摩托車零件，也叫啟動桿、起動桿、打火桿的鍛造工件表面去毛刺除氧化皮并進一步提高表面光澤度與光亮度的工藝過程。 這個工藝也同樣適用于鍛造鐵生產(chǎn)的汽車、自行車、漁具、泵閥類、縫紉機、設備工裝等零部件產(chǎn)品的拋光。

圖1 沖壓件產(chǎn)品與成形需要的毛坯此種形狀的產(chǎn)品，在模具成形上需選用落料工藝料片實現(xiàn)，從而導致中間的浪費較多，材料利用率較低，經(jīng)濟效益較低。模具成形方案和材料利用率(成本)分析模具成形工藝方案結合產(chǎn)品形狀，為確保材料利用率的最大化，通過對產(chǎn)品成形的CAE分析計算，模擬算出不同方案下模具成形需要的鋼板毛坯規(guī)格，并對幾種方案進行分析，擇優(yōu)選擇最佳方案實施。

因此，剪邊鑲塊采用Cr12MoV高鉻模具鋼制造，其化學成分見表2。為改善Cr12MoV碳化物不均勻性，對坯料進行鍛造和球化退火處理。在機械加工、鉆螺釘孔后，于精加工前，要進行熱處理。為保證其具有高硬度和較高的韌性，特采用一次硬化處理方法，即二級預熱，1000～1050 ℃中溫淬火，200 ℃低溫回火的熱處理方式，具體工藝見圖1。

?？怂箍到鉀Q方案FTI 工藝設計及模具成本?？怂箍礔TI 工藝設計及模具成本解決方案（PROCESSPLANNER），專業(yè)用于解決車身鈑金沖壓工藝設計及模具成本，在鈑金件沖壓早期工藝規(guī)劃階段，使用PROCESSPLANNER功能，可以在幾十秒內獲得沖壓工藝設計方案，可快速用于沖壓設備選型、規(guī)劃生產(chǎn)線、模具結構、模具成本，并可以生成詳細的工藝和成本摘要及報告，包括模具加工時間、沖壓成本等信息

退火工藝要將工件加熱到某個溫度，然后緩慢冷卻。它能夠令輪圈消除鍛造以及切割時產(chǎn)生的殘余內應力防止輪圈變形，以及改善金屬組織結構提高輪圈的延展性和韌性等，令輪圈更加耐用。退火之后，輪圈將被運送到高度自動化的機械加工中心?；旧鲜且詸C械人進行操作，機械加工中心負責完成鍛造工藝無法實現(xiàn)的步驟，例如把輪輻之間的多余的鋁材切除，以及精加工出螺絲孔、中心孔以及輪圈法蘭位置的偷空部位等。