模具工藝分析的案例
沖壓模具設計工藝精品“高凸成型”工藝分析，值得收藏
模具設計結構需要進行規范化才能規避大部分理論問題，規范的凸包成型結構，能更好的打出合格產品，下面我們就一起來聊聊“高凸成型結構”。
高凸形狀
對于這種凸包較高結構的產品一般屬于大件，如主板、機箱外殼上比較常見。如下圖
工藝分析
所謂高凸指的就是上圖中H值比較高，一般大于5T可以理解為高凸或者說一次成型會拉破產品而需要分步成型的可以算高凸。
第一步：抽圓弧凸包
如上圖所示，先將產品打出一個圓弧形高凸。其主要目的是將凸包所需的材料拉入凸包位，因此需要確認凸包具體尺寸，可按c、d兩點的周長與高凸周長相等或稍大一些來進行計算。
第二步：整形
整形的結構常用有2種，如下圖示。而在實際設計結構過程中，為了保證尺寸問題，第一種更為常見。第二種可以在精度不高的情況下使用。
以上為抽高凸結構基本定式，并沒涉及到細節部分，因為無法通過文字進行詳細描述，小編已經將其內容通過視頻的形式錄制完成，后面會跟進上傳。需要的朋友可以關注小編并留意視頻發布。
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模具設計方面的控制
1、首先要對模具結構，材料，硬度，精度等諸多方面用戶的技術要求進行充分了解，包括成形塑材的收縮率是否正確，產品3D尺寸造型是否完整，合理進行處理分析。
2、對注塑產品的縮孔、流痕、撥模斜度、熔接線及裂紋等外觀有影響的各個地方作充分考慮。
3、在不妨礙注塑件產品功能及圖案造型的前提下，盡可能簡化模具的加工方法。
4、分型面的選擇是否適當，對模具加工、成形外觀和成形件去毛刺都要作仔細的選擇。
5、推頂方式是否適當，采用推桿、卸料板、推頂套管等方式還是其它方式，推桿和卸料板的位置是否恰當。
6、側面抽芯機構的采用是否合適，動作靈活可靠，應無卡滯現象。
7、溫度控制用何種方法容易對塑件產品更合適，對控溫油、控溫水、冷卻液等用哪種結構循環系統，冷卻液孔的大小，數量，位置等是否恰當。
8、澆口形式，料道和進料口的大小，澆口位置及大小是否恰當。
9、各類模塊與模芯熱處理變形影響及標準件的選用是否合適。
10、注射成形機械的注射量，注射壓力和鎖模力是否充分，噴嘴R，澆口套孔徑等是否匹配合適。
所有這些方面進行綜合分析準備，從產品件初始階段就應受到嚴格控制。
工藝制造方面的控制
雖然在設計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產中還會出現不少問題和困難，我們要盡可能在生產中符合設計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經濟合理的工藝手段。
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到此，整個產品的成型工藝就算搞定了。
這套產品成型工藝，如你有不一樣的看法，歡迎在下方評論交流
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模具設計丨成型工藝拆分有技巧，實戰案例精確分析，收藏
其實，這個成型工藝最難的部分是貼死平面。
圖示貼死位置比較難達到要求，為什么呢？
因為，此平面并不是簡單的推平成型，或者是壓平成型，而是由三組成型不同角度的折彎組成。只要有其中一個角度出現一點問題那么要貼死都是不可能的。
前面我們分析過，此產品的帶料位置為箭頭所指位置，采用一出二的模具排樣類型，能夠很好的解決單邊帶料的拉料問題。
下面，我們來分析一下這種成型工藝的拆分。
首先，拆分工藝，無論是什么成型，都是采用的由內向外拆分的方式進行。我們俗稱“逆推法”。
先來看下基本的2D尺寸圖：
根據成型經驗，角度為20.2°的成型，因為折彎內R為0.8mm，我們是可以將內R先改成尖角后再進行成型的，因為有R角度回彈會比較難以控制，且不方便調模。
先拆這個角得到如下圖：
接下來的90°拆分，我們不能直接將內R清角，因為要保證角度穩定，而且我們拆工藝需要考慮成型鑲件的強度，此成型下模需做滑塊脫料結構，下部需要避空，因此如果一部分將不是很合理，且角度難以保證。
分解如下：
接下來是重點部分，
因為是靠近貼死邊，先測量角度大小，然后根據大小進行分工序。
具體方法如下，先將角度打直：
很明顯，這樣成型是做不出來的。
因此，我們需要在中間再加一步工序，進行過度，不然結構沒辦法畫出來。
中間那一步需要用側推加滑塊結構進行成型。
后面的成型工藝就相對變比較簡單。90°成型可以一次進行。
也許有朋友會問，為什么前面的不一次，這個地方要一次做呢？因為，這個地方的成型分了幾次成型，產品比較大，不壓縮一下模具會變的很長。
最后這個成型，我們到底應該怎么分呢？
首先，一次成型肯定不行，因為一次不可能從平板變成這種S型。那我們應該怎么去進行劃分呢？
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模具設計——成型工藝拆分有技巧，實戰案例精確分析
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工藝制造方面的控制
雖然在設計階段進行了全面充分考慮和安排，但在實際生產中還會出現不少問題和困難，我們要盡可能在生產中符合設計的原意圖，找出實際加工中更加有效、更加經濟合理的工藝手段。
1、選擇經濟適應的機床設備，作2D和3D的加工方案。
2、也可考慮適當的工裝夾具進行生產中的輔助準備工作，刀具的合理運用，防止產品件出現變形，防止產品件收縮率的波動，防止產品件脫模變形，提高模具制造的精度，減小誤差，防止模具精度發生變化等等，一系列生產工藝要求和解決措施。
3、這里提一下有關英國塑料協會（BPF）的成形件尺寸誤差產生原因及其所占比例的分配情況：
A：模具制造誤差約1/3
B：由模具磨損產生的誤差1/6
C：由成形件收縮率不均衡所產生的誤差約1/3
D：預定收縮率與實際收縮率不一致所產生的誤差約1/6
總的誤差=A+B+C+D，因此可見模具制造公差應是成形件尺寸公差的1/3以下，否則模具難以保證成形件的幾何尺寸。
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Altair HyperXtrude是一種有限元模擬工具，用于鋁材擠壓模具及工藝的設計和分析， HyperXtrude能精確模擬出材料在擠壓過程中的流動和熱傳導，使得用戶可以減少模具設計時間和模具試制耗費。HyperXtrude用來滿足從事擠壓工藝/產品設計工程師的需要，它也能夠求解金屬和聚合體的擠壓問題。
HyperXtrude通過以下幾個方面提高了設計工程師的生產力：
◇ 通過初始準確可靠和快速的分析可以使模具設計時間和耗費得到最小。
◇ 幫助檢修現有的模具。
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沖壓模具加工工藝的翻邊工藝
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模具設計最常用工藝參數、模具開發流程大揭秘
模具設計屬于技術類范疇，很多東西需要進行不斷的摸索最后總結出合理的結論。雖然，各模具設計公司對于開模流程、規范有所區別，但是大方向不會有大變化。下圖為某設計公司開模流程
使用CAD進行模具設計繪圖時，除了利用圖層來進行合理的區分、管控外，還需要使用不同的顏色來區分不同的工作內容圖元，以做到標準化。CAD顏色類型可以自行設定，但是盡量統一標準以快速識別，如下所示：
圖層用來管控模板再合適不過，不同的模板用不同的圖層代碼進行管控，這樣可以很好的設計、檢查模具結構問題。對于各模板材質、熱處理、模板厚度等規范根據實際情況可以大致劃分為以下幾大類。而圖層的代碼不同的設計軟件（外掛）會有不同的圖層代碼，以下圖為例：
對于產品設計工藝中，最重要也是最不能出問題的就是產品展開。合理的產品展開能節約不少材料，同時還能降低模具調試周期。產品展開，目前主要還是依靠經驗+類似計算法，具體公式如下：
產品在得到展開后，需要進行工藝分析時一定會遇到的就是“分刀”。接刀口是我們搞設計必須要掌握的技術參數。常見的幾種接刀方式及其參數總結全在下圖，可根據產品材質、料厚等情況酌情放大或縮小。如下圖：
設計本就不是一蹴而就的事，也不可能通過一兩篇文章就能學好、掌握，更多的事實戰的經驗積累與總結。
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沖壓模具加工工藝的翻邊工藝
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沖壓模具設計工藝：料帶、成型工藝拆分方法，值得一看
模具設計中最復雜的要數“工藝”，連續料帶。一個產品設計出來的模具最終能不能很好的打出產品，其實主要看的就是這個。不過，今天我們不談這個，跟大家探討一下更有意思的東西，產品的成型工藝。
每個產品都需要用到工藝，比如打沙拉，我們分上下沙拉，其正常沖壓工藝為“沖底孔、打沙拉、精沖孔”三步，但是如果是向上打沙拉，卻只能分兩步而已。
以上只是舉了一個簡單的例子，大部分工藝是固定工藝，不用花費太多精力進行思考。當我們遇到復雜產品的成型工藝那結果就完全不同了。如下圖：
對于這種產品，在進行模具設計結構的時候，事先必須將工藝進行合理拆分。不管是什么類型的折彎件，首先拆分的原則有：結構簡單、方便調模、角度穩定、結構好加工、方便組裝等等。
對于以上兩個產品，在分析、拆分折彎工藝前，必須先確定產品的帶料點位置，以此面為基準進行拆分，一圖中可以非常容易的判斷基準平面為中間面，因為產品為對稱成型，帶料中間可以很好避免拉料問題，而且雙邊成型工藝相同。具體拆分細節如下圖：
右側折彎工藝主要注意S型方法，考慮到折彎比較多，出現干涉而不容易成型、調試。因此，需要想辦法解決此狀況。具體如下：
工藝是靈活的，也許我們還有更好、更合理的成型拆分方法，但是不管如何，首先得能做出來，在此基礎上再去考慮別的。
想在設計行業拿高工資，就必須做工藝類工作，但是想搞工藝又必須先懂結構，因為合理的拆分工藝必須建立在結構簡單的基礎上，如果對結構一無所知或者一知半解，那就很難得到最合理的工藝。
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沖壓模具設計工藝：料帶、成型工藝拆分方法，值得一看
模具設計中最復雜的要數“工藝”，連續料帶。一個產品設計出來的模具最終能不能很好的打出產品，其實主要看的就是這個。不過，今天我們不談這個，跟大家探討一下更有意思的東西，產品的成型工藝。
每個產品都需要用到工藝，比如打沙拉，我們分上下沙拉，其正常沖壓工藝為“沖底孔、打沙拉、精沖孔”三步，但是如果是向上打沙拉，卻只能分兩步而已。
以上只是舉了一個簡單的例子，大部分工藝是固定工藝，不用花費太多精力進行思考。當我們遇到復雜產品的成型工藝那結果就完全不同了。如下圖：
對于這種產品，在進行模具設計結構的時候，事先必須將工藝進行合理拆分。不管是什么類型的折彎件，首先拆分的原則有：結構簡單、方便調模、角度穩定、結構好加工、方便組裝等等。
對于以上兩個產品，在分析、拆分折彎工藝前，必須先確定產品的帶料點位置，以此面為基準進行拆分，一圖中可以非常容易的判斷基準平面為中間面，因為產品為對稱成型，帶料中間可以很好避免拉料問題，而且雙邊成型工藝相同。具體拆分細節如下圖：
右側折彎工藝主要注意S型方法，考慮到折彎比較多，出現干涉而不容易成型、調試。因此，需要想辦法解決此狀況。具體如下：
工藝是靈活的，也許我們還有更好、更合理的成型拆分方法，但是不管如何，首先得能做出來，在此基礎上再去考慮別的。
想在設計行業拿高工資，就必須做工藝類工作，但是想搞工藝又必須先懂結構，因為合理的拆分工藝必須建立在結構簡單的基礎上，如果對結構一無所知或者一知半解，那就很難得到最合理的工藝。
設計是個不斷學習、進步的過程，我們必須從別人那得到靈感，在這里，小編給大家一些靈感，希望能對大家有所幫助。
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模具設計中最復雜的要數“工藝”，連續料帶。一個產品設計出來的模具最終能不能很好的打出產品，其實主要看的就是這個。不過，今天我們不談這個，跟大家探討一下更有意思的東西，產品的成型工藝。
每個產品都需要用到工藝，比如打沙拉，我們分上下沙拉，其正常沖壓工藝為“沖底孔、打沙拉、精沖孔”三步，但是如果是向上打沙拉，卻只能分兩步而已。
以上只是舉了一個簡單的例子，大部分工藝是固定工藝，不用花費太多精力進行思考。當我們遇到復雜產品的成型工藝那結果就完全不同了。如下圖：
對于這種產品，在進行模具設計結構的時候，事先必須將工藝進行合理拆分。不管是什么類型的折彎件，首先拆分的原則有：結構簡單、方便調模、角度穩定、結構好加工、方便組裝等等。
對于以上兩個產品，在分析、拆分折彎工藝前，必須先確定產品的帶料點位置，以此面為基準進行拆分，一圖中可以非常容易的判斷基準平面為中間面，因為產品為對稱成型，帶料中間可以很好避免拉料問題，而且雙邊成型工藝相同。具體拆分細節如下圖：
右側折彎工藝主要注意S型方法，考慮到折彎比較多，出現干涉而不容易成型、調試。因此，需要想辦法解決此狀況。具體如下：
工藝是靈活的，也許我們還有更好、更合理的成型拆分方法，但是不管如何，首先得能做出來，在此基礎上再去考慮別的。
想在設計行業拿高工資，就必須做工藝類工作，但是想搞工藝又必須先懂結構，因為合理的拆分工藝必須建立在結構簡單的基礎上，如果對結構一無所知或者一知半解，那就很難得到最合理的工藝。
設計是個不斷學習、進步的過程，我們必須從別人那得到靈感，在這里，小編給大家一些靈感，希望能對大家有所幫助。
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展開 沖壓模具常見工藝問題解決方法
哈嘍，大家好
今天給大家分享一個 沖壓模具常見工藝問題解決思路
常用解決成型、拉深起皺方法：
加筋、加大壓料力、調坯料、分步成型、改變成型接觸方式、做余肉改造型、拉伸時凹模做浮動壓塊；
常用解決成型、拉深開裂方法：
降低拉延深度、加料側切、改變沖壓方向、做預儲料、凸模高過壓邊圈、邊緣開裂可以開裂以外地方加一條帶狀封閉特征讓其拉住或拉斷來減緩開裂；
常見機械手或單工序模具生產工過中，工序件或產品浮升運動時不穩定，又沒孔或做不了外形定位，改善方法：
可在浮動裝置上加磁鐵。
汽車模具分類及制造工藝
廣義上“汽車模具”是制造汽車上所有零件的模具總稱。例如注塑模具、沖壓模具、鍛造模具、鑄造蠟模、玻璃模具等。人們一說汽車，首先呈現在眼前的是汽車的車身。也就是說車身是汽車的標識性總成。車身代表了那款汽車的形象特征。汽車模具從狹義上講就是沖制汽車車身上所有沖壓件的模具的總稱。也就是“汽車車身沖壓模具”。例如，頂蓋翻邊模、橫梁加強板壓形模等。
一、汽車塑料模具分類
汽車塑料模具分類的方法很多，按照塑料制件成型加工的方法的不同可以分為以下幾類：
·注射模
注射模又稱注塑模。這種模具的成型工藝特點是，將塑原材料放置在注射機的加熱料筒內。塑料受熱熔融，在注射機的螺桿或柱塞推動下，經噴嘴和模具的澆注系統進入模具型腔，塑料在模具型腔內經保溫、保壓、冷卻固化成型。由于加熱加壓裝置能夠分階段發揮作用，注射成型不但能成型形狀復雜的塑料制件，而且生產效率高、質量好。故注射成型在塑料制件成型中占有很大的比重，注射模占塑料成型模具的一半以上。注射機主要用于熱塑性塑料的成型，近年來也逐漸用于熱固性塑料的成型。
·壓縮模
壓縮模又稱壓制模或壓膠模。這種模具的成型工藝特點是，將塑料原材料直接加在敞開的模具型腔內，然后合模，塑料在熱和壓力作用下呈熔融狀態后，以一定壓力充滿型腔。此時，塑料的分子結構產生了化學交聯反應，逐漸硬化定型。壓縮模多用于熱固性塑料，其成型塑件大多用于電器開關的外殼和日常生活用品。
·傳遞模
傳遞模又稱壓注模或擠膠模。這種模具的成型工藝特點是，將塑料原料加入預熱的加料室里，然后由壓柱向加料室內的塑料原料施加壓力，塑料在高溫高壓下熔融并通過模具的澆注系統進入型腔，然后發生化學交聯反映而逐漸固化成型。
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