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Von Mises是一種屈服準則，屈服準則的值我們通常叫等效應力。Ansys后處理中"Von Mises Stress"我們習慣稱Mises等效應力，它遵循材料力學第四強度理論（形狀改變比能理論）。第三強度理論認為最大剪應力是引起流動破壞的主要原因，如低碳鋼拉伸時在與軸線成45度的截面上發生最大剪應力，材料沿著這個平面發生滑移，出現滑移線。

Von Mises是一種屈服準則，屈服準則的值我們通常叫等效應力。Ansys后處理中"Von Mises Stress"我們習慣稱Mises等效應力，它遵循材料力學第四強度理論（形狀改變比能理論）。第三強度理論認為最大剪應力是引起流動破壞的主要原因，如低碳鋼拉伸時在與軸線成45度的截面上發生最大剪應力，材料沿著這個平面發生滑移，出現滑移線。

Von Mises是一種屈服準則，屈服準則的值我們通常叫等效應力。Ansys后處理中"Von Mises Stress"我們習慣稱Mises等效應力，它遵循材料力學第四強度理論（形狀改變比能理論）。第三強度理論認為最大剪應力是引起流動破壞的主要原因，如低碳鋼拉伸時在與軸線成45度的截面上發生最大剪應力，材料沿著這個平面發生滑移，出現滑移線。

Von Mises應力 與二維情況類似，三維模型的von Mises圖顯示，所有三種方法中的桿部應力相似，僅在局部區域觀察到變化。 螺栓截面法的螺紋區域應力圖與真實螺紋模擬的應力圖非常匹配，MPC法的應力曲線也有所不同。這驗證了螺栓截面法達到接近真實螺紋模擬精度的結論。

通過對液壓閥塊 4 個內部封閉腔施加 42 MPa 的極限壓力后仿真，得出了液壓閥塊所受的 Von Mises等效應力云圖與等效彈性應變云圖，分別如圖 5、圖 6所示。

Stress，如 von Mises） 綜合正應力和切應力的 “等效強度指標”，用于判斷材料是否屈服 大多數結構設計（如機械零件、建筑構件）的強度校核 主應力（Principal Stress） 某一方向上只有正應力、無切應力的應力狀態，反映最大 / 最小受力方向 復雜載荷下的應力分析

The von Mises Stress 實例4: 裂縫與圓形孔洞相遇過程的模擬 網格劃分 變形圖 The von Mises Stress 擴展過程 實例5: 含任意生成圓形夾雜復合材料梁結構的變形分析

結果展示：通過應力云圖識別高應力區域（如幾何突變處或光斑邊緣），提取主應力、等效應力（如 von Mises 應力）分布，評估材料失效風險（如開裂閾值）。圖8應力云圖可視化（3） 參數敏感性分析對比不同激光功率、光斑尺寸、作用時間下的溫度場與應力場差異，總結關鍵參數對結果的影響規律，為激光加工工藝優化提供理論依據。

SLIMxx 被稱為應力極限因子，能夠定義單元在材料坐標系下各方向在損傷后、單元失效刪除前的最小應力，例如纖維拉伸方向單元應力的最小值為 SLIMT1 * XT；ERODS（εf）為等效失效應變，是 *MAT_58 材料模型單元刪除的唯一判據，其表達式參考 Von-Mises 應力，不考慮偏應變的影響，為單元發生失效時的 Von-mises 應變。

支架的位移，使用 Von-Mises 等效應力準則。 類似地，殘余應力是使用 Von-Mises 標準測量的，但在球囊和支架松弛后測量，以找出塑性變形導致的總應力。 7 確認&驗證 首先，我們將檢查是否可以通過細化網格來收斂解。

（von Mises） Insert → Stress → Equivalent (von-Mises) 評估最大應力位置（注意是否出現應力奇異）9.4 間隙變化判斷（變形 > 0.25 mm 區域） 使用Insert → Expression或User Defined Result 公式：abs(UY) > 0.25顯示為 1（需在 Mechanical

結果展示：通過應力云圖識別高應力區域（如鉆頭刃口、鉆頭與孔壁接觸處），提取主應力、等效應力（如 von Mises 應力）分布，評估材料的失效風險（如鉆頭磨損、工件孔壁裂紋）。

本方法通過對參考節點定義邊界條件和施加載荷可以實現對加載端面的等效操作。通過有限元軟件對鋼絲繩進行非線性接觸求解，很多學者為了使求解更快地收斂，忽略內部鋼絲之間的摩擦，將摩擦系數設為0。本文考慮摩擦的影響，設置摩擦系數為0.115。同時考慮Von Mises屈服準則，設置材料屈服極限為1 500 MPa。

Mises應力對比結果如下（左圖為Abaqus材料庫計算，右圖為vumat子程序計算結果）：等效塑性應變對比結果如下（左圖為Abaqus材料庫計算，右圖為vumat子程序計算結果）：反力曲線對比如下：塑性耗散曲線對比如下：3.2 圓棒拉伸測試對一圓棒骨料進行單軸拉伸，其邊界條件如下：von Mises應力對比結果如下（左圖為Abaqus

結果展示：通過應力云圖識別高應力區域（如切削刃、刀具后刀面與工件接觸處），提取主應力、等效應力（如 von Mises 應力）分布，評估材料的失效風險（如刀具磨損、工件表面裂紋）。圖16 應力云圖可視化（3） 參數敏感性分析對比不同切削速度、進給量、切削深度下的溫度場與應力場差異，總結關鍵參數對結果的影響規律。

盡管不同選項的峰值應力和應變是類似的，等效塑性應變和Von Mises應力的云圖表面滿足沖擊約束（對接觸界面能量守恒）會給出更好的應力和應變分布。 性能總結 金屬棒沖擊的求解時間取決于材料模型，剛性沖擊需要最少的求解時間，然后是彈性沖擊，最后是彈塑性沖擊。

圖4.3 載荷與約束3、求解結果當約束和載荷施加完成后，我們需要添加求解參數，我們首先選擇Deformation中Total生成機架的總變形云圖，然后選擇Stress中的Equivalent(Von-Mises)查看機架的等效應力。添加好了求解內容后，我們點擊Solve,然后將會求得結果，保存數據，結果如圖4.4、圖4.5所示。

從數學上來說，這可以表示為：η = -p / q其中，η = 應力三軸度，-p = 靜水壓力，q = Von Mises 等效應力此外，靜水應力可以表示為主應力的函數：-p = ? * (σ1 + σ2 + σ3) 其中，σ1 = 最大主應力，σ2 =第二主應力，σ3 = 最小主應力（靜水應力等于負壓應力，因此使用 -p 符號）為什么應力三軸度很重要

</p><p class="ql-align-justify"><strong>導出派生量與統計分析</strong></p><p>計算并顯示派生量：Von Mises、主應力、等效應變、應變能、塑性能、疲勞參數、斷裂指標等。</p><p>全局與局部統計：全局/區域均值、最大/最小值、直方圖、PDF、時間序列分析、局部敏感區分析。</p><p>動畫回放、時間線控制、逐步查看不同時間步的結果。

選取合適的應力類型Von Mises應力用于韌性材料，最大主應力用于脆性（鑄造）材料。對于非線性分析，我們應該將注意力放在真實和工程應力上。真實應力定義為載荷與截面瞬時面積之比[6]。精鑄件屬于實體單元，所用材料為鑄鋼，復合材料力學第四強度理論，應該主要參考等效應力值，最大主應力值作為參考。來綜合判定結構的力學性能。