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5：有利于脫模 一般的模具的脫模機構都是在動模的，所以選擇分型面時應盡可能的使開模后產品留在動模。因此對于有些有可能粘住定模的地方，我們往往會加做定模輔助脫模機構。6：考慮側向開模距離 一般的側向機械式開模的距離都是比較小的。因此選擇分型面時應把抽芯距長的方向選擇在前后模開合的方向上，將短的方向做為側向分型。

一、產品圖：二、模具脫模設計三、開模原理內環扣與彎管抽芯是塑模中兩種特殊的脫模機構，內環扣的脫模有兩各種方法，一是差斜度內行位法，二是內抽與外軌道斜頂結合脫模法。

03 分型面的設計原則1、分型面的選擇應滿足脫模要求主分型面的位置應選擇在零件在脫模方向上投影截面的最大輪廓處，這是一個基本原則。此原則下模具結構會得到簡化，否則會增加模具結構的復雜程度，比如需要增加滑塊等機構。

常見的產品倒扣有三種脫模方式，一種是做斜頂機構，另一種是做滑塊機構，還有一種就是強脫，下面給大家分享一種前模強脫機構：1、圖2的紅色框有整圈倒扣，由于空間不夠，沒辦法做內抽機構，只能做強脫。

模具結構設計 側抽芯機構設計 在本模具中，每個零件都有3個側抽芯，而每側便有兩個零件，那么，一側便有6 個側抽芯。因為側抽芯作為手表時間調節的重要工作，其零件小、尺寸相同，往往可以通過一個滑塊機構來實現設計。在滑塊類型選擇過程中，應選擇與之相合適的滑塊，確保能夠符合側抽芯機構的整體裝配要求。

當間距P小于4mm時，拔模角應該設置在5度以上，這樣才能確保順利脫模并減少變形。5.結構強度的強化措施對于壁厚不均勻的部位，應采用斜角或圓角過渡，并且需要遵循重要的設計原則。首先，絕對不要使用尖銳的內角，因為這會成為應力集中點。內圈半徑至少是壁厚的0.5倍，最佳范圍是0.6-0.75倍。

卸料板 脫螺紋原理見圖2.12 優點：不需要設計昂貴的螺紋型芯和絲杠，旋回螺紋型芯也不會損失時間。

如圖所示：斜頂設計參數與避空參數，在有空間的情況下，避空最好控制在單邊2.0mm，重點：以斜頂運動的狀態來模擬避空狀態。如圖所示：斜頂的基準面的設計原則。如圖所示：斜頂桿開油槽的正確樣式。

因為唯有將成型塑件冷卻固化至具備相當剛性 (stiffness)，脫模后才可避免塑件因脫模外力產生變形。由于冷卻時間 (cooling time) 占整個成型周期約 70-80%，因此設計良好之冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高產率，縮短成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造塑件的翹曲變形。

3.模具的頂針 我們的驅動機構零件，有可能會在模具加工生產過程中，脫模的頂針造成的凹面和凸面的現象，造成驅動機構卡頓或鈦絲刮傷或斷裂。這是一個很容易忽略的問題。 4.接觸面的表面工藝 接觸面的表面工藝要求光滑，避免磨砂面，以及第2點提到的需要避免的合模線、披鋒、毛刺、斷面等現象。 特別是偏硬材質的零件，表面工藝如果采用的是磨砂面，容易導致鈦絲斷裂。

法雷奧正在將這些新設計流程的原則應用到我們的產品開發中。本文研究了前照燈殼體的結構優化問題。車體外殼是車燈的主要承載結構，也是車燈最復雜的部分，能夠抵抗車體的復雜振動。為了找到一種輕量化的結構，將最小基本壁厚設置為初始優化模型，并提出了新的肋部署方案。 本文將基于密度的拓撲優化方法與基于水平集的拓撲優化方法相結合，得到了優化肋。為滿足注塑制造工藝，考慮了脫模方向和分型線約束。

但是也有例外，比如有些零件內表面作為外觀面，不允許有頂針痕跡，那么就會把型芯設計在前模，型腔設計在后模，為了防止粘前模，前模需要設計頂出輔助機構，如下圖。

57.如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強度，增加支撐柱，并要注意貼合面之間的公差。58.精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表面有很大的影響。59.模具設計中，從成本和制造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。

57.如果預估部品成型困難，需要增加成型壓力，則設計時要考慮模具的強度，加大模仁的強度，增加支撐柱，并要注意貼合面之間的公差。 58.精密模具設計中不應該考慮強制脫模機構，否則對模具的量產性、部品精度、甚至部品表面有很大的影響。 59.模具設計中，從成本和制造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構。

2.采用滑塊側向抽芯的力，通用T型槽帶動，進行產品內部斜度運動，達到抽芯的效果，此抽芯結構比較巧妙，能適用于產品內部的斜度倒扣，但設計完成后需要進行反復運動仿真。3.此結構又是滑塊上加滑塊的結構，先通用斜導柱進行側向運動，向側向內部倒扣進行抽芯脫離，再通過油壓缸進行二次抽芯，達到完全的脫模狀態。4.滑塊帶動滑塊的經典結構。

2.采用滑塊側向抽芯的力，通用T型槽帶動，進行產品內部斜度運動，達到抽芯的效果，此抽芯結構比較巧妙，能適用于產品內部的斜度倒扣，但設計完成后需要進行反復運動仿真。3.此結構又是滑塊上加滑塊的結構，先通用斜導柱進行側向運動，向側向內部倒扣進行抽芯脫離，再通過油壓缸進行二次抽芯，達到完全的脫模狀態。4.滑塊帶動滑塊的經典結構。

當無法利用雙色注塑機上的頂出脫模機構時，回轉臺上必須要設置液壓頂出脫模機構。32、雙色模具注塑成型通常選用不同顏色的同一種塑料，也可以是兩種不同的塑料原料，這個時候就要考慮兩種材料的界面作用、收縮率差異、加工工藝參數等方面了。

【模具的頂針】 我們的驅動機構零件，有可能會在模具加工生產過程中，脫模的頂針造成的凹面和凸面的現象，造成驅動機構卡頓或鈦絲刮傷或斷裂。這是一個很容易忽略的問題。 4.【接觸面的表面工藝】 接觸面的表面工藝要求光滑，避免磨砂面，以及第2點提到的需要避免的合模線、披鋒、毛刺、斷面等現象。

頂出系統設計在設計頂出系統時頂針選取原則是：先圓后扁、先大后小。頂針設計盡量靠近粘模力大的地方，如骨位、側壁邊緣處。但最少要保持0.5mm的距離（主要是防止薄鋼）。原則上低于6mm以下的柱位不設計司筒頂針（但要做鑲針來方便加工）。在設計司筒頂針時司筒壁厚最小不能小于0.5mm（單邊）。

油槽設計要求當客戶有要求有3D設計上畫出油槽才畫，否則只作為車間加工油槽的指引。1）油槽位置選用原則：有摩擦的兩個零件，取其中容易加工的零件的一面來做油槽，另外一個零件不做。2）注意事項：油槽不可以破螺絲孔或棱邊的倒角邊。6. 滑塊機構設計細節要求1）行位座左右兩側一定要跟平導軌或L形導軌摩擦，不能跟模胚摩擦。