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</strong></p><p>透過穿透式應力偏光儀，可快速簡易檢測塑件內部殘留應力，進一步了解應力分布情況，并可藉由專業技術判讀、反饋與顧問服務，及早找出殘留應力的成因并提供合適的解決方法，優化模具設計與塑件產品質量。

主要是針對產品初期的設計與成型信息進行快速估算，包括澆口剪切率、流道壓降、塑件冷卻時間及纖維增強塑料特性預測。

CAE模流分析101招 -第 43 招、模具水路設計對產品翹曲變形的影響【水路設計篇】■ Moldex3D/ 林秀春 協理【內容說明】在射出成型模具中，冷卻系統的設計甚為重要。因為唯有將成型塑件冷卻固化至具備相當剛性，脫模后才可避免塑件因脫模外力產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70-80%，因此設計良好之冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高產率，縮短成本。

第 16 招、產品設計與異型水路設計篇 【游戲機機構齒輪】產品故事說明成品尺寸：長 150，寬 100，高 50( 單位 mm) 成品厚度：平均厚度 1.5~2.0(mm) 澆道系統：冷澆道塑膠材料：PA6+30%GF 分析焦點： 在射出成型模具中，冷卻系統 (cooling system) 的設計甚為重要。

圖一 利用MHC設計估算器，能立刻利用經典理論求得指定參數的理論值塑件冷卻時間理論計算在射出成型中，冷卻時間是影響產品質量與產能的重要因素。在成型周期中，冷卻到開模并取出塑件將占據絕大部分的時間，若能正確的評估冷卻時間，將有效的提高產能，降低時間成本。塑料是熱的不良導體，塑件的厚薄將會影響冷卻效率。

圖一 利用MHC設計估算器，能立刻利用經典理論求得指定參數的理論值塑件冷卻時間理論計算在射出成型中，冷卻時間是影響產品質量與產能的重要因素。在成型周期中，冷卻到開模并取出塑件將占據絕大部分的時間，若能正確的評估冷卻時間，將有效的提高產能，降低時間成本。塑料是熱的不良導體，塑件的厚薄將會影響冷卻效率。

滴壺+三通+手柄是醫療器械產品大類中的一款輸液產品。滴壺+三通+手柄產品見圖1，滴壺產品最大外形尺寸為65.51 mm x ?17mm， 塑件平均膠位厚度0.82 mm，塑件材料為PVC，縮水率為1.03，塑件質量為3.10克。三通產品最大外形尺寸為18.94 mm x 17.51mm x 4.74mm ，塑件材料為PC，縮水率為1.005，塑件質量為0.25克。

游樂場滑梯產品見圖1，產品最大外形尺寸為1438.89 mm x 376.95 mm x 214.80 mm， 塑件平均膠位厚度3.17 mm，塑件材料為PE，縮水率為1.018，塑件質量為2726.03克。塑件技術要求為不得存在披峰、注塑不滿、流紋、氣孔、翹曲變形、銀紋、冷料、噴射紋等各種缺陷。

由于頂針處于滑塊底部，模具設計了回位行程開關，監測頂出系統及時回位。模具前后模仁的冷卻運水全部采用了直通運水，有效保證注塑的正常進行。圖1 定位齒條產品圖 圖2 定位齒條模具圖 圖3 滑塊結構

另外設計變更后，產品缺陷如包封等問題都能有效的控制解決，而且把后處理工作降低至最小，即可達到理想流動平衡狀態。 利用Moldex3D Shell 網格技術快速的得到模流分析結果，爭取時間進行設計變更，如增加導流設計和改變原始塑件設計，成功在短時間內達到佳理想設計接下來，Shape工程團隊把仿真結果反饋給產品設計端，以修改最后部分產品設計。

圖1清潔機器人底殼產品圖從圖1可以看出， 塑件為近似為矩形的封閉殼體，殼體邊緣有3處小的功能性結構需要設計滑塊抽芯，塑件一個角部有一處斜向的圓筒，需要設計滑塊抽芯，斜向圓筒的外形同樣需要設計滑塊抽芯。塑件頂面有局部凸起，有4處凸臺并有圓孔。塑件邊緣和內部有多條加強筋。塑件尺寸較大，模具結構復雜，外形有多處滑塊抽芯，模具設計型腔排位為1出1.模具設計排位圖見圖2所示。

圖1 診療儀端蓋產品圖從圖1可以看出，塑件結構為頂面大底面小的內縮殼體，三側封閉，內部膠位邊緣傾斜，底部帶有3個螺絲柱。根據塑件結構分析，模具設計的難點在于內側面需要設計傾斜的大滑塊，且滑塊的兩側同樣需要設計滑塊。模具結構為滑塊帶動滑塊的復合滑塊的結構形式。塑件的結構需要將全部膠位出在后模，滑塊也是后模滑塊。

A產品 B產品圖1 多通管接頭圖圖2 模具設計排位圖圖3 后模滑塊組合圖從圖1可以看出，塑件A為復雜六通管接頭，其中一處口部邊緣外徑有螺紋，另有一處口部傾斜。塑件B為三通管接頭，內孔抽芯距離較長。

圖1 防護屏外罩產品圖從圖1可以看出，塑件結構造型為Z型，頂面有3處擦穿位，背面有3處需要設計滑塊抽芯。由于塑件扭曲呈Z型，高低落差大，合理布置3處滑塊，防止塑件變形是模具設計的首要任務。另一方面，由于分型面扭曲傾斜，塑件材料為PP，模具設計和制造必須考慮塑件不能產生批鋒。