塑件成型的案例
尺寸不穩(wěn)定注塑缺陷分析及排除方法
如果塑件成型后外型尺寸大于要求的尺寸，應(yīng)適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。
若成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，則應(yīng)采取與之相反的成型條件。
值得注意的是，環(huán)境溫度的變化對塑件成型尺寸的波動也有一定的影響，應(yīng)根據(jù)外部環(huán)境的變化及時調(diào)整設(shè)備和模具的工藝溫度。
2)成型原料選用不當
成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設(shè)備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。
因此，在選用成型樹脂時，必須充分考慮原料成型后的收縮率對塑件尺寸精度的影響。對于選用的原料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。
應(yīng)注意各種樹脂的收縮率差別較大，根據(jù)樹脂的結(jié)晶程度進行分析。通常，結(jié)晶型和半結(jié)晶型樹脂的收縮率比非結(jié)晶型樹脂大，而且收縮率變化范圍也比較大，與之對應(yīng)的塑件成型后產(chǎn)生的收縮率波動也比較大;對于結(jié)晶型樹脂，結(jié)晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大，樹脂球晶的大小對收縮率也有影響，球晶小，分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。
此外，如果成型原料的顆粒大小不均，干燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。
3)模具故障
模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內(nèi)承受的成型壓力太高，使模具產(chǎn)生變形，就會造成塑件成型尺寸不穩(wěn)定。
如果模具的導(dǎo)柱與導(dǎo)套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。
展開 Moldex3D模流分析之FEA介面基本程序至Workbench
(4) 塑件的溫度輸出：
ABAQUS_Part_PackTemperature_Map_*.inp
ABAQUS_Part_CoolTemperature_Map_*.inp
(5) 模座的溫度輸出：
ABAQUS_Moldbase_Map_*_CoolTemperature.inp
(6) 塑件的初始應(yīng)變輸出：
ABAQUS_Part_InitialStrain_Map_*.inp
在 ABAQUS 中匯入這些檔案后，即可進行其他 CAE 分析。
Shell 模型
用shell模型可以輸出的文件類型：
(1) 具成型塑件材料性質(zhì)的原始/翹曲網(wǎng)格：
*_ABAQUS_Part_Ori.inp / *_ABAQUS_Part_Wap.inp.
(2) 具成型塑件材料性質(zhì)的使用者定義網(wǎng)格：
*_ABAQUS_ Part_MAPMESH.inp.
(3) 塑件的溫度輸出：
ABAQUS_Part_CoolTemperature_Map_*.inp
在 ABAQUS 中匯入這些檔案后，可以進一步進行其他分析。
3. 至 ANSYS (Interface to ANSYS)
Solid 模型
用solid模型可以輸出的文件類型：
(1) 具成型塑件材料性質(zhì)的原始/翹曲網(wǎng)格：
ANSYS_ Part_Ori_*.ans/ ANSYS_ Part_Wap_*.ans.
(2) 原始/翹曲殘留應(yīng)力檔案：
熱殘留應(yīng)力：
ANSYS_ Part_Ori_*_ThermalStress.ist/ ANSYS_ Part_Wap_*_ThermalStress.ist.
展開 【注塑模具設(shè)計】氣動成型工藝講解
3、吹塑壓力 吹塑壓力指吹塑成型所用的壓縮空氣壓力,其數(shù)值通常為:吹塑成型時取0.2-0.7MPa,注射拉伸吹塑成型取0.3-1.0MPa.對于薄壁大容積中空塑件或表面帶有花紋、圖案、螺紋的中空塑件對于粘度和彈性模量較大的塑件吹塑壓力應(yīng)盡量取大值。
真空成型工藝
真空成型又稱吸塑成型，是把熱塑性塑料板、片材等固定在模具上，用輻射加熱器加熱至軟化溫度，然后用真空泵把板材和模具之間的空氣抽掉，借助大氣的壓力使板材貼在模腔上而成型，冷卻后用壓縮空氣使塑件從模具型腔內(nèi)脫出。真空成型的設(shè)備和模具結(jié)構(gòu)比較簡單，制件形狀清晰，生產(chǎn)成本低，生產(chǎn)效率高，一般大、薄、深的塑件都能通過真空成型方法生產(chǎn)；但由于真空成型的壓力有限，所以不能成型厚壁塑件。真空成型的不足之處是成型的塑件壁厚不均勻，當模具的凹凸形狀變化較大且相距較近及凸模拐角處為銳角時，塑件上容易出現(xiàn)皺折，塑件的周邊要進行修正。
真空成型的方法主要有凹模真空成型、凸模真空成型、凹凸模先后抽真空成型、壓縮空氣延伸法真空成型、柱塞延伸法真空成型和帶有氣體緩沖裝置的真空成型等。
一、凹模真空成型
凹模真空成型是一種最常用最簡單的成型方法，如圖2-11所示。成型時，把板材固定并密封在模腔的上方，在板材上方用加熱器將板材加熱至軟化，如圖2-11a所示；然后移開加熱器，在型腔內(nèi)抽真空，板材就貼在凹模型腔上，如圖2-11b所示；冷卻后由抽氣孔通入壓縮空氣將成型好的塑件吹出，如圖2-11c所示。
用凹模真空成型法成型的塑件外表面尺寸精度高，一般用于成型深度不大的塑件。對于深度很大的塑件，特別是小型塑件，其底部轉(zhuǎn)角處會明顯變薄。
展開 六大模具設(shè)計常用知識要點，掌握這些 月薪輕松過萬！
1 引言
隨著電子、電信、醫(yī)療、汽車等行業(yè)的迅速發(fā)展，對塑件的精度、性能要求也越來越高、精密注射成型要求塑件不僅具有較高的尺寸精度、較低的翹曲變形，而且還要有優(yōu)異的光學(xué)性能。注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技術(shù)水平，生產(chǎn)出高精度的塑件，創(chuàng)造高附加值的產(chǎn)品，模具設(shè)計是重要環(huán)節(jié)。在精密注射成型模設(shè)計中，除了應(yīng)考慮一般模具設(shè)計事項外，還要特別考慮如下事項。
目前正在學(xué)習(xí)UG模具設(shè)計的朋友，學(xué)習(xí)過程中遇到問題解決不了可以加這個QQ學(xué)習(xí)交流群：746445667 群里大神多多以及各種學(xué)習(xí)資料、圖檔案列可下載學(xué)習(xí)
2 適當?shù)哪＞叱叽缇?2.1 塑件尺寸精度與模具尺寸精度的關(guān)聯(lián)
根據(jù)塑件圖考慮模具設(shè)計、模具制作和塑件成型過程。首先從塑件圖面尺寸求得模具圖面尺寸，然后按模具圖面尺寸制作模具，得到模具實際尺寸，再由模具得到成型塑件。但問題是如何保證塑件實際尺寸在圖面所要求尺寸公差內(nèi)。
2.2適當?shù)氖湛s率
即使同一樹脂收縮率也會因成型條件不同而不同，精密成型要求收縮率變化小，預(yù)計收縮率和實際收縮率盡可能無差異。當前收縮率的確定主要是通過整理以往類似塑件的實際收縮率來推定，也有用實驗?zāi)Ｇ髮嶋H收縮率，再經(jīng)修正，設(shè)計制作生產(chǎn)模。但完全恰當?shù)赝贫ㄊ湛s率幾乎是不可能的，不可避免地要在試模后修正模具。為便于模具修正，在設(shè)計模具凹部尺寸時應(yīng)將收縮率取小值，設(shè)計凸部尺寸時將收縮率取小值，設(shè)計凸部尺寸時將收縮率取大值。
3 防止產(chǎn)生收縮率波動
精密注射成型必須以確定的尺寸作為制怍模具的前提。然而，即使模具尺寸一定，塑件實際尺寸也會因?qū)嶋H收縮率不同而不同，所以在精密注射成型中，收縮率控制十分重要。
3.1 影響收縮率的主要因素
模具尺寸可由塑件尺寸加上收縮率求得，所以在模具設(shè)計時需考慮影響收縮率的主要因素。
展開 
塑料成型工藝與模具設(shè)計
非平衡
式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應(yīng)相等
組合式凹模按組合式的不同，可分為整體嵌入式 局部鑲嵌式 底部鑲拼式和四壁拼合式等形式
凹模是成型塑件外表面的主要零件，按其結(jié)構(gòu)不同，可分為整體式和組合式兩類
凸模和型芯均是成型塑件內(nèi)表面的零件。凸模一般是指成型塑件中較大、主要內(nèi)形的零件，又稱型芯；型芯一般是指成型塑件上較小孔
槽的零件
成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯
和型芯之間的位置尺寸等。
展開 關(guān)于低發(fā)泡塑料注射成型技術(shù)的幾個問題
在某些塑料中加入一定量的發(fā)泡劑，通過注射成型獲得內(nèi)部低發(fā)泡、表面不發(fā)泡的塑料制件的工藝方法稱為低發(fā)泡注射成型。
低發(fā)泡注射成型方法主要有兩種，即所謂低壓法和高壓法。
低發(fā)泡注射成型的低壓法是什么？
低壓法又稱不完全注入法，其模具型腔壓力很低通常約為2～7MPa。低壓法的特點是將體積小于模腔容積的塑料熔體（模腔容積的75%～85%）注射入模腔后，在發(fā)泡劑的作用下使熔體膨脹后充滿型腔成型為塑件。
在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴嘴和液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產(chǎn)的大型低壓發(fā)泡注射機。
低發(fā)泡注射成型的高壓法是什么？
高壓法又稱完全注入法，其模具壓力比低壓法要高，約為7～15MPa。高壓法的特點是用較高的注射壓力將含有發(fā)泡劑的熔料注滿容積小于塑件體積的閉合模腔，通過輔助開模動作，使模腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。
低發(fā)泡注射成型溫度怎樣？
溫度包括料溫和模具溫度。注射的料溫對型腔內(nèi)氣泡的形成和擴散具有重要的影響。提高溫度可以增大發(fā)泡成型時的氣體擴散系數(shù)，有利于在塑件內(nèi)部形成較多和較均勻的氣泡，但是，溫度過高，充模過程中又會產(chǎn)生噴射現(xiàn)象，影響塑件的發(fā)泡成型質(zhì)量，因此，在生產(chǎn)中要嚴格控制注射時料筒的溫度。
模具的溫度對塑件內(nèi)氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表面質(zhì)量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內(nèi)的氣泡數(shù)量較多，分布較均勻，在非等溫條件下充填型腔時，低溫下產(chǎn)生的氣泡數(shù)量要比高溫時產(chǎn)生的氣泡少得多，因此，在低發(fā)泡注射成型時，除需選擇合適的模具溫度外，盡量采用等溫充模。
不同的低發(fā)泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發(fā)泡注射的塑件表面質(zhì)量與模溫關(guān)系不大，而聚苯乙烯和ABS等低發(fā)泡注射成型的塑件表面質(zhì)量受模溫影響較大。
展開 5個關(guān)鍵模具設(shè)計的注意點
抽氣孔的設(shè)計
抽真空成型的抽氣孔設(shè)計是模具設(shè)計的關(guān)鍵，抽氣孔應(yīng)位于片材最后貼模的地方，如凹模成型時在凹模底部四周及有凹陷的地方，凸模成型時在凸模的底部四周等，具體情況視成型塑件的形狀和大小而定。
對于輪廓復(fù)雜的塑件，抽氣孔應(yīng)集中，對于大的平面塑件，抽氣孔需要均布。孔間距可視塑件大小而定，對于小型塑件，孔間距可在20～30mm之是選取，大型塑件應(yīng)適當增加距離。
通常成型塑料流動性好，成型溫度高，則抽氣孔小些；壞料板材厚度大，則抽氣孔大些；坯料板材厚度小，由抽氣孔小些。總之，對抽氣孔大小的要求是既能在短時間內(nèi)坯材與模具成型面之間的空氣抽出，又不在塑件上留下抽氣孔的痕跡。
一般抽氣孔的直徑是0.5～1mm，以最大抽氣孔直徑尺寸不超過片材厚度的50%為宜，但對于小于0.2mm的板材，過分小的抽氣孔就無法加工。
2. 型腔尺寸
抽真空成型模具的型腔尺寸同樣應(yīng)考慮塑料的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。抽真空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑件脫模后產(chǎn)生的，25%是脫模后保持在室溫下1h內(nèi)產(chǎn)生的，其余的25%是在以后的8～24h內(nèi)產(chǎn)生的。
用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件收縮量要大25%～50%。影響塑件尺寸精度的因素很多，降了型腔的尺寸精度外，還與成型溫度、模具溫度和塑件品種等有關(guān)，因此要預(yù)先精確確定收縮率是很困難的。
如果生產(chǎn)批量比較大，尺寸精度要求又較高，最好先用石膏制造模具試制出產(chǎn)品，測得其收縮率，以上為設(shè)計模具型腔的依據(jù)。
3. 型腔表面粗糙度
一般抽真空成型的模具都沒有頂出裝置，成型后靠壓縮空氣脫模。抽真空成型模具的表面粗糙度太低時，對抽真空成型后的脫模很不利，塑件易粘附于模具成型表面不易脫模，即使有頂出裝置可以頂出，脫模之后仍容易變形。
展開 注塑件為什么會產(chǎn)生凹陷及縮痕？
對于厚壁塑件，應(yīng)優(yōu)先采用翼式澆口。這樣，對于不適宜將澆口直接設(shè)置在塑件上以及成型后容易在澆口處產(chǎn)生殘留變形的塑件，可在塑件上附設(shè)一個翼形體，再將澆口設(shè)置在小翼上，設(shè)在小翼上的澆口可采用倒?jié)部诩包c澆口，由此將塑件的凹陷缺陷轉(zhuǎn)移到小翼上，待塑件成型后再將小翼切除。
此外，應(yīng)經(jīng)常檢查模具是否存在磨耗釋壓或排氣不良，及時更換模具中的易耗易損件或改善模具的排氣條件。
（3）原料不符合成型要求。
如果成型原料的收縮率太大或流動性能太差，以及原料內(nèi)潤滑劑不足或原料潮濕，都會引起塑件表面產(chǎn)生凹陷及縮痕。因此，對于表面要求比較高的塑件，應(yīng)盡量選用低收縮率的樹脂牌號。
如果由于熔料流動不暢引起欠注凹陷，可在原料中增加適量潤滑劑，改善熔料的流動性，或加大澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸。
如果由于原料潮濕引起塑件表面產(chǎn)生凹陷，應(yīng)對原料進行預(yù)干處理。
（4）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理。
如果塑件各處的壁厚相差很大時，厚壁部位由于壓力不足，成型時很容易產(chǎn)生凹陷及縮痕。因此，設(shè)計塑件形體結(jié)構(gòu)時，壁厚應(yīng)盡量一致。對于特殊情況，若塑件的壁厚差異較大，可通過調(diào)整澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)參數(shù)來解決。
展開 『分享』關(guān)于moldflow應(yīng)用的一些論文
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為了使注射成型后塑件容易取出，設(shè)計時要求滑塊高出分型面越小越好，而且所有斜滑塊高出分型面的尺寸要相等。滑塊材料下料時要以滑塊背面為基準，這樣會節(jié)省材料。
4、冷卻系統(tǒng)設(shè)計
均勻合理的冷卻系統(tǒng)，對提高塑件成型質(zhì)量與縮短塑件成型周期有重要影響。汽車儀表板為外觀件,在設(shè)計成型外觀件的模具時，冷卻系統(tǒng)要保證熔接痕在塑件的非外觀面或消除熔接痕。
模具設(shè)計中動模采用12道、定模采用20道直通式冷卻水道與水井冷卻回路，如圖5所示。動、定模水道交叉排布，形成水路網(wǎng)格，這樣冷卻均勻，保證了塑件的生產(chǎn)效率，避免了塑件翹曲變形，有效保證了塑件的成型質(zhì)量。
設(shè)計要點
1 水道之間間距取50～60mm，水道離型腔面取20～25mm，水道隨型腔面形狀布置。
2 由于動模結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，設(shè)計冷卻水道時要考慮水道與推桿、頂塊、斜頂塊之間的距離，對于熱量聚集的地方要重點冷卻。
3 各條回路均衡，長短不能相差太大。
4 冷卻水道盡量加工成直孔或單一角度的斜孔，斜度小于3°的斜孔，改為直孔。
5、導(dǎo)向定位系統(tǒng)設(shè)計
對于大型注射模，導(dǎo)向定位系統(tǒng)直接影響塑件的精度和模具的使用壽命。模具動、定模之間采用4根方導(dǎo)柱18導(dǎo)向，4根方導(dǎo)柱對稱布置于定模的四邊，注意的是方導(dǎo)柱位置不能妨礙機械手取出塑件。另外方導(dǎo)柱必須比型芯最高點最小高出30mm，以保證合模時方導(dǎo)柱先進入動模，有效保護型芯和型腔。
展開 如何解決注塑缺陷-龜裂汽白
1.材料方面：
適當使用脫模劑，注意經(jīng)常消除模面附著的氣霧等物質(zhì)；
成型加工前對物料進行充分的干燥處理；
注意選用不會發(fā)生開裂的涂料和稀釋劑。
2.成型工藝：
避免塑化階段進料不良而卷入空氣；
提高熔體溫度和模具溫度，保證熔體流動的基礎(chǔ)上，應(yīng)盡量降低注塑壓力；
降低螺桿轉(zhuǎn)速、注射速度，減緩熔體通過澆口初期的速度，采用多級注塑；
調(diào)節(jié)開模速度與壓力，避免因快速強拉制品造成脫模開裂；
避免由于熔接痕，塑料降解造成強度遍地而出現(xiàn)開裂；
通過在成型后立即進行退火處理來消除內(nèi)應(yīng)力而減少裂紋的產(chǎn)生。
如果塑件表面已經(jīng)產(chǎn)生了龜裂，可以考慮采取退火的辦法予以消除。退火處理使以低于塑件熱變形溫度5℃左右的溫度，充分加熱塑件1小時左右，然后將其緩慢冷卻，最好是將產(chǎn)生龜裂的塑件成型后立即進行退火處理，這有利于消除龜裂。但龜裂裂痕中留有殘余應(yīng)力，涂料中的溶劑很容易使裂痕處發(fā)展成為裂紋。
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Moldex3D模流分析之支持歧管和模溫機的建立和模擬
冷卻分析 Cool
塑件成型中，如何控制模溫使熔膠凝固，其冷卻過程極為重要，占據(jù)整個成型周期時間的70%-80%，影響塑件成品在頂出過程中發(fā)生的潛在變形。精心設(shè)計的模溫系統(tǒng)將縮短成型時間并提高產(chǎn)量，未優(yōu)化的冷卻過程容易導(dǎo)致翹曲、不均勻收縮、變形…等等。
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展開 注塑模具如何合理設(shè)置排氣槽？
適當?shù)亻_設(shè)排氣槽，可以大大降低注射壓力、注射時間、保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀祝瑥亩岣呱a(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。
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展開 影響塑料流動性的基本因素有哪些？
在成型過程中，塑料熔體在一定的溫度、壓力下填充模具型腔的能力成為塑料的流動性。塑料流動性的好壞，在很大程度上直接影響成型工藝的參數(shù)，如成型溫度、成型壓力、成型周期、模具澆注系統(tǒng)的尺寸及其他結(jié)構(gòu)參數(shù)。在決定塑件大小和壁厚時，也要考慮流動性的影響。
流動性的大小與塑料的分子結(jié)構(gòu)有關(guān)，具有線型分子而沒有或很少有交聯(lián)結(jié)構(gòu)的樹脂流動性大。在塑料中加入填料，會降低樹脂的流動性，而加入增塑劑或潤滑劑，則可增加塑料的流動性。塑料合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計業(yè)可以改善流動性，例如，在流道和塑件的拐角處采用圓角結(jié)構(gòu)時改善了熔體的流動性。
塑料的流動性對塑件質(zhì)量、模具設(shè)計以及成型工藝影響很大，流動性差的塑料，不容易充滿型腔，易產(chǎn)生缺料或熔接痕等缺陷，因此，需要較大的成型壓力才能成型。相反，流動性好的塑料，可以用較小的成型壓力充滿型腔。但流動性好，會在成型時產(chǎn)生嚴重的溢料飛邊。
因此，在塑件成型過程中，選用塑件材料時，應(yīng)根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、尺寸及成型方法選擇適當流動性的塑料，以獲得滿意的塑件。此外，模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)塑料流動性來考慮分型面和澆注系統(tǒng)及進料方向；選擇成型溫度也應(yīng)考慮塑料的流動性。
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