車身前期概念設計
關注創建者：攻城獅 創建時間：2018-07-29
車身前期概念設計的視頻教程
車身設計系列視頻之車身鈑金頂蓋橫梁正向設計實例教程
本人從事汽車車身設計多年，長期就職于國內著名汽車設計公司，長年使用CATIA進行相關正逆向設計，且長年主持公司內外的CATIA培訓工作。目前已經成為某視頻教學網站CATIA逆向模塊的版主，同時為國內某專業教育培訓機構網站提供CATIA視頻教程。 此鈑金頂蓋橫梁正向設計視頻的重點是明白頂蓋橫梁周圍環境約束條件的理解，目前市面上正向設計視頻較少，也是因為正向設計素材比較少，正向環境理解較難。
￥15 2小時42分鐘 256播放
查看
車身設計系列視頻之車身鈑金焊接工藝設計基礎教程
本人從事汽車車身設計8年多，此視頻由本人親自制作，有聲講解，車身焊接工藝設計基礎，結合車身實例，深入淺出的講解車身焊接中采用的點焊，凸焊，CO2以及目前高端的激光拼焊工藝。
￥35 3小時19分鐘 293播放
查看
基于workbench的新能源車電池組框架結構前期設計階段抗壓強度仿真分析
本教程適用對象：workbench入門不久的同學，需要對一些框架結構進行抗壓分析的人員。 其中分兩段視頻來錄制 1、結構抗壓仿真的模型建立 1.1 網格劃分的控制 1.2接觸設置注意事項 2、workbench中非線性材料添加并使用計算 2.1材料拉伸曲線簡述 2.2判定危險點的注意事項 在附件中是我視頻中用到的材料塑性應力應變曲線數據以及案例所需的幾何模型
￥20 24分鐘 66播放
查看
車身前期概念設計的實例教程
車身前期概念設計階段的目標是從總體上把握車身的結構形式和各項性能指標，忽略車身細節。在概念設計階段所產生的設計缺陷無法在今后的設計過程中進行修補，因此在概念設計階段快速建立白車身概念模型非常重要。在白車身第一版CAD數據發布之前，快速建立白車身概念模型并快速進行性能評估和方案迭代已經成為車型開發流程中必不可少的手段，可以大大縮短車型開發時間。
在過去，利用一些專門的CAD概念建模工具，通常建立完整白車身概念全參數化模型需要1-3個月時間才能完成，并且軟件學習難度極高，導致無法普及并廣泛應用。
MeshWorks的ConceptWorks模塊是專門針對快速創建全參數化白車身及梁、接頭所開發的。在最新的V2022版本中，增加了非常簡單易學的通過截面信息快速創建白車身梁結構的功能，普通工程師1個小時內即可完全掌握！
本文介紹的“截面梁”功能尤其適用于當只有點云數據時，不需要依賴于CAD，可以在抄數數據上截取截面，作為輸入快速的創建梁，不需要借助其其他工具，由抄數數據到合格的梁網格全部在MeshWorks中完成。
演示如下：
只需白車身的截面信息：
創建的白車身結構如下：
生成的梁局部細節如下：
步驟視頻如下，如此簡單！
整個白車身創建過程在幾天內完成，創建后可以方便的應用MeshWorks的參數化功能對整個結構進行參數化調整，也可以用MW強大的網格變形功能做方案迭代。
展開 在車身開發早期階段，可以應用MADYMO多剛體車身模型 (Frame model)進行多種設計方案的對比，以便盡早發現并解決設計缺陷。在DV和PV階段，進行FE模擬。
對于現有車型，可以利用MADYMO Frame model發現車身結構存在的問題，尋找改進方案。
同時，由于MADYMO Frame model的計算效率明顯優于FE model, 可用于platform 車型的結構優化。由于技術保密等原因，很少有公開發表的論文。
MADYMO Frame model的缺點是：建模難度大、周期長。一般需要有經驗的工程師3個月的時間，才能建立一個validated frame model。
下文是韓國大宇的一篇論文，詳細介紹Frame model在Frontal impact中的應用。
1999-01-0072_MADYMO_frame_model.pdf
展開 推薦本文提出的對于面向前期設計的數字化設計方法。由于文章篇幅較長，我對很多內容進行了裁剪。
這篇文章的筆記會分為兩個部分。本篇筆記著重介紹了前期設計需要解決的問題，并且從中可以看出，為什么需要通過數字化的手段來試圖解決它。
【1】簡介
環境問題已成為主導設計的驅動力。
為了加快船隊的技術更新，提高航運的可持續性，國際海事組織、歐盟和國家當局實施了越來越嚴格的環境法規。
新技術提供的可能性是如此重要，以至于被認為是關鍵實現技術(KETs)。
然而，大多數這些技術都是如此先進，以至于缺乏適當的證明它們在船上的適用性。
由于船舶設計是一個復雜的過程，需要將多個不同的系統(包括電力系統)集成到一個龐大的實體中，并且必須遵守多個強制性約束。每個系統相對于其他系統而言，既是一個合作伙伴(為了使船舶完全運行)，也是一個競爭對手(主要在船上的重量和體積方面)。此外，最終的設計不僅要滿足給定的要求和約束條件，還要盡可能地最大化最重要的船舶設計驅動因素(如減少重量/體積/排放、提高效率、降低成本、最大化有效載荷)。如果一個新的組件、子系統或系統必須在船上集成，設計的復雜性將呈指數級上升，從而使其對船舶的影響很難預測。
新的船舶設計技術是希望確定一種新的設計方法，能夠從早期設計階段就有效地整合所有船上的新技術。要解決的問題在于對一個極其復雜的系統進行技術集成。解決這一問題的理論基礎已經成為現代船舶設計的基礎。實際上，有一些研究已經確定了一種有效的方法來處理復雜系統的設計，方法是將它們劃分為組成部分，保持整體的綜合
(圖1)根據這種方法，可以對艦船設計進行拆分，使現代多學科設計團隊可以完成拆分。
展開 可見傳統的抗震結構是通過結構和結構構件來抵抗并消耗地震能量的，設計時將地震作用作為一種外加荷載，與作用在結構上的其他荷載進行組合來設計和驗算結構是否滿足設計和使用要求。
結構概念設計文章可看：
【JY|理念】結構概念設計之(結構體系概念)
【JY|理念】結構概念設計之(設計理念進展)
然而，在烈度較高地區或是安全級別較高的建筑物，采用傳統的抗震方法較難滿足要求，即便滿足安全要求，也會犧牲建筑功能或是其他要求(如傳統結構設計的醫院，在大震后幾乎喪失了救助能力)。
而隔震和消能減震技術則提供一條新的抗震途徑。尤其是隔震技術，經歷過實際地震檢驗，可以有效的減輕地震作用，提升工程抗震能力，對保護人民生命財產安全、減輕震害具有明顯的經濟效益和社會效益。隔震結構則增加了專門的變形和耗能裝置：橡膠隔震支座和阻尼器（如鉛阻尼器、油阻尼器、鋼棒阻尼器、粘彈性阻尼器、滑板支座等），橡膠隔震支座具有提供豎向承載能力、彈性復位能力、良好的變形能力等特性，此外鉛芯橡膠隔震支座同時還具有消耗地震能量的耗能特性。
此外，傳統的抗震結構體系中，低層建筑物的基本自振周期與地震動的卓越周期接近，而隔震結構體系通過隔震層的設計，使隔震結構的周期延長到2~5秒，能夠有效地降低了結構的地震加速度反應。
隔震技術的被動控制中最為成熟和應用廣泛的就是基礎隔震技術。與傳統抗震技術不同，
基礎隔震技術的設防策略立足于“隔”，采用“拒敵于門外”的防御戰術，“以柔克剛”，利用專門的隔震元件
，在建筑物和基礎之間設置隔震層，將輸入地震波中與結構發生共振的頻率段過濾掉，以集中發生在隔震層的較大相對位移為代價，阻隔地震能量向上部結構的傳遞，大大提高建筑物的可靠性和安全性。
展開 使用 SolidWorks 進行參數化建模，基于 F1 設計理念的空氣動力學車身
- 具有多單元輪廓的前后翼組件 -
懸架系統布局（雙叉臂式、推拉桿式結構）
- 底盤布局和組件集成
- 精確的車輛比例和工程細節 -
用于可擴展性的結構化特征樹和裝配層級。
該 CAD 模型適用于：
- CFD 分析（外部空氣動力學和流動相互作用）
- 結構和運動仿真
- 設計優化和學術研究
- 經過少量 DFM 調整后用于增材制造/3D 打印
- 可視化和工程作品集應用
本項目的目標是在專業的 CAD 環境中應用賽車工程原理，同時培養高級曲面建模、裝配設計和面向分析的設計工作流程方面的能力。
這是一個非商業性的教育工程概念模型，僅用于學習、分析和作品集展示。??
展開 
車身前期概念設計的相關專題、標簽、搜索
車身前期概念設計的最新內容
空氣動力學車身 F1概念車4個月前
使用 SolidWorks 進行參數化建模，基于 F1 設計理念的空氣動力學車身
- 具有多單元輪廓的前后翼組件 -
懸架系統布局（雙叉臂式、推拉桿式結構）
- 底盤布局和組件集成
- 精確的車輛比例和工程細節 -
用于可擴展性的結構化特征樹和裝配層級
從概念設計到虛擬驗收：實時車輛模型在數字化設計的核心作用
來自VI-grade 公司的工程師將解讀行業領先的企業如何將 VI-CarRealTime 作為其數字化工具鏈的核心組件。
車輛系統日益復雜，主機廠及供應商需要一套強大的數字化核心體系 —— 既能加速創新，又能降低成本與實車測試。VI-CarRealTime提供了統一的實時車輛動力學模型
FTI 助力車身鈑金件沖壓工藝
設計及模具成本預估
汽車行業的競爭越來越激烈，成本、質量、周期成為汽車廠商核心的競爭因素。 其中沖壓工序設計對設計質量和成本的重要性：
市場對新產品上市時間要求越來越短，整車價格越來越低，對設計的成熟度要求越來越高。
沖壓工藝難題都是由于產品早期設計的合理性決定的。
產品設計一般只占產品成本的5%~15%，但是卻決定了75%的制造成本和
文章來源：Conceptual Design Phase Stray Light Analysis of the MOBIE Imaging Spectrograph for TMT
簡介
三十米望遠鏡（Thirty Meter Telescope, TMT）是由美國加州大學、加州理工學院、加拿大大學天文研究聯盟、日本國立天文臺、中國國家天文臺以及印度科技部聯合參與的
背景與挑戰
汽車行業試制過程中存在以下幾個痛點：成本高昂、生產效率低、質量不穩定、環境污染、數據管理困難、資源浪費、溝通協調不暢、人才培養與技能傳承缺失，影響產品質量。
為解決這些痛點，汽車企業在不斷嘗試和探索新的試制方案，如引入數字化技術、智能制造、人工智能等先進手段，實現生產過程的智能化、自動化和綠色化，從而降低試制成本，提高生產效率與產品質量，加強部門間的溝通協調
精彩直播預告
在當前數字化轉型的浪潮下，各大汽車行業主機廠及零件供應商如何保證行業競爭力并實現持續盈利成為企業發展的首要任務。減少原材料浪費降低材料成本，減少設計更改縮短研發周期等，這些降本增效的行為已成為當前工作中的重中之重。
?？怂箍倒I軟件FTI-FormingSuite
本文原刊登于Ansys Blog：《From Concept to CubeSat Part 2: Using Ansys Zemax OpticsBuilder to Generate CubeSat Opto-Mechanics》
作者：Kerry Herbert | Ansys產品營銷經理
編輯整理：胡皓勝 | Ansys高級應用工程師
本文原刊登于Ansys Blog：《From Concept to CubeSat, Part 1: Using Ansys Zemax Software to Develop a CubeSat System》
作者：Kerry Herbert | Ansys產品營銷經理
編輯整理：胡皓勝 | Ansys高級應用工程師
摘 要：為達到汽車輪轂輕量化目的，在汽車輪轂的概念設計階段對汽車輪轂進行結構尋優。用拓撲優化技術作為概念設計的方法，建立基于變密度拓撲優化方法的汽車輪轂概念設計數學模型；利用ProE三維建模軟件建立某汽車輪轂的三維模型和概念幾何模型；使用Hypermesh前處理軟件建立某汽車輪轂的概念設計有限元模型，然后引用折中規劃法解決多工況問題，在Optistruct結構優化軟件中建立汽車輪轂的優化模型和優化參數
Odyssee是?？怂箍倒I軟件旗下的一款跨學科、跨領域、跨專業的軟件產品，基于機器學習模型，能夠實現秒級實時的CAE靜態、動態仿真、圖像識別、智能預測等，顯著縮短計算分析周期，提高生產效率。對于車身結構的動態特性（振動傳遞函數）的研究，一般是通過試驗手段或者有限元仿真方法。但試驗的方法無論在時間成本還是金錢成本方面都比較高，采用有限元分析方法計算車身結構的振動傳遞函數
