CAD連續模設計的案例
五金模設計，連續拉伸模必須掌握的這些技巧，你會嗎？
為什么拉伸模很難，設計計算是個難點，模具設計完成試模又是一個難點。對于設計者來說，需要有豐富的設計經驗才能設計出相對合理的模具結構。
確定拉伸產品是否合格的因素有很多，除了設計、鉗工以外，還有拉伸材料、壓力機選擇、是否使用潤滑油等等。下面我們就來探討一下拉伸的奧秘
拉伸選材
往往拉伸件出問題就是出在材料上，合理的選材已經讓模具成功了一半。通常，適用于拉伸的冷板系列有：08Al、08、08F、10、15、20號鋼等，以08鋼為主要代表。
計算開料尺寸
對于回轉體、圓筒形的拉伸產品，開料尺寸的計算原則是根據材料的體積不變的原則進行計算，就算材料在拉伸過程中會發生變薄現象，但是其總體積不會變化。
對于復雜外形的拉伸產品，其計算的方法將比較繁瑣，因為其外形還附帶著料厚變化，即使在現在有3維軟件、模擬分析軟件低協助進行計算的情況下，依然很難達到預計開料效果。
如何確定復雜拉伸產品開料尺寸呢？只能試刀口，大概判斷需要多少材料，然后設計出拉伸結構進行不斷的嘗試，最終得到合適的開料尺寸。
拉伸系數
拉伸產品需要分多少步進行，每步拉伸高度、大小是多少都是通過拉伸系數來進行計算。不同的拉伸結構、拉伸工藝其拉伸系數也不太一樣，因此需要根據實際產品進行合理選擇。
影響拉伸系數的因素有：材料性質、材料厚度、拉伸次數、拉伸方式、模具結構、潤滑性等。拉伸系數如下圖：
如果試模出現產品拉裂的情況，可以試試在下模涂點潤滑劑（菜籽油、肥皂水）或者在凹模面材料覆蓋一層薄膜也能達到一定的效果。
多次拉伸的零件，因為材料存在冷塑性形變，每次拉伸后都會出現硬化現象，從而導致塑性下降容易出現各種拉伸問題，因此對于多次拉伸產品可以適當的進行退火熱處理，以提高材料的塑性。
展開 模具設計丨連續模常見板、折彎工程模、硬度標準
———正文———
模具設計中需要先考慮機械制圖“視角”，每個圖檔文件都有一個固定的表達形式，機械制圖將產品通過不同向的三個平面表達，反映物體形狀的視圖叫“三視圖”。
根據視圖放置位置的不同將其分為兩種視角，即：第一視角、第三視角。我們以第三視角為例進行分析。
圖面視圖表達形式、位置及名稱：
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新模設計前各公司對于工作模板的大小定義要求不同，以某上市公司內部資料為例。為了節約模具成本，一般以模板大小規格以最小化為原則（新人建議取較大值）。
各模板厚度標準是根據經驗豐富的設計師總結后，依據模具具體情況與模具結構制定。所以，在設計過程中應盡可能采用規范標準板厚。
01各連續模常見板厚選取范圍：
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02復合、落料模模板厚度選取范圍：
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03折彎工程模模板厚度選取范圍：
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確定各模具外形、厚度外，還需要對模板材質進行合理選擇，不同的材料成本相差非常大，對模具影響也十分巨大。
04常見模板材質及硬度標準如下：
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而且， 當下模板上所有刀口均采用鑲塊形式時，則下模板可以適當使用較低價格材料，可用硬度為40---45HRC的40Cr鋼，而鑲塊則采用60---62HRC的Cr12MoV、DC53或SKD11。
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為什么要保證下模板、脫料板、止擋板、夾板厚度呢？
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因為許多沖子， 下模入子， 脫料板入子的高度需要嚴格控制， 且其高度與下模板、脫料板、止擋板、夾板有關。
展開 做這么多年五金模設計，連續拉伸模必須掌握的這些技巧，你會嗎？
為什么拉伸模很難，設計計算是個難點，模具設計完成試模又是一個難點。對于設計者來說，需要有豐富的設計經驗才能設計出相對合理的模具結構。
確定拉伸產品是否合格的因素有很多，除了設計、鉗工以外，還有拉伸材料、壓力機選擇、是否使用潤滑油等等。下面我們就來探討一下拉伸的奧秘
拉伸選材
往往拉伸件出問題就是出在材料上，合理的選材已經讓模具成功了一半。通常，適用于拉伸的冷板系列有：08Al、08、08F、10、15、20號鋼等，以08鋼為主要代表。
計算開料尺寸
對于回轉體、圓筒形的拉伸產品，開料尺寸的計算原則是根據材料的體積不變的原則進行計算，就算材料在拉伸過程中會發生變薄現象，但是其總體積不會變化。
對于復雜外形的拉伸產品，其計算的方法將比較繁瑣，因為其外形還附帶著料厚變化，即使在現在有3維軟件、模擬分析軟件低協助進行計算的情況下，依然很難達到預計開料效果。
如何確定復雜拉伸產品開料尺寸呢？只能試刀口，大概判斷需要多少材料，然后設計出拉伸結構進行不斷的嘗試，最終得到合適的開料尺寸。
拉伸系數
拉伸產品需要分多少步進行，每步拉伸高度、大小是多少都是通過拉伸系數來進行計算。不同的拉伸結構、拉伸工藝其拉伸系數也不太一樣，因此需要根據實際產品進行合理選擇。
影響拉伸系數的因素有：材料性質、材料厚度、拉伸次數、拉伸方式、模具結構、潤滑性等。拉伸系數如下圖：
如果試模出現產品拉裂的情況，可以試試在下模涂點潤滑劑（菜籽油、肥皂水）或者在凹模面材料覆蓋一層薄膜也能達到一定的效果。
多次拉伸的零件，因為材料存在冷塑性形變，每次拉伸后都會出現硬化現象，從而導致塑性下降容易出現各種拉伸問題，因此對于多次拉伸產品可以適當的進行退火熱處理，以提高材料的塑性。
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為什么拉伸模很難，設計計算是個難點，模具設計完成試模又是一個難點。對于設計者來說，需要有豐富的設計經驗才能設計出相對合理的模具結構。
確定拉伸產品是否合格的因素有很多，除了設計、鉗工以外，還有拉伸材料、壓力機選擇、是否使用潤滑油等等。下面我們就來探討一下拉伸的奧秘
拉伸選材
往往拉伸件出問題就是出在材料上，合理的選材已經讓模具成功了一半。通常，適用于拉伸的冷板系列有：08Al、08、08F、10、15、20號鋼等，以08鋼為主要代表。
計算開料尺寸
對于回轉體、圓筒形的拉伸產品，開料尺寸的計算原則是根據材料的體積不變的原則進行計算，就算材料在拉伸過程中會發生變薄現象，但是其總體積不會變化。
對于復雜外形的拉伸產品，其計算的方法將比較繁瑣，因為其外形還附帶著料厚變化，即使在現在有3維軟件、模擬分析軟件低協助進行計算的情況下，依然很難達到預計開料效果。
如何確定復雜拉伸產品開料尺寸呢？只能試刀口，大概判斷需要多少材料，然后設計出拉伸結構進行不斷的嘗試，最終得到合適的開料尺寸。
拉伸系數
拉伸產品需要分多少步進行，每步拉伸高度、大小是多少都是通過拉伸系數來進行計算。不同的拉伸結構、拉伸工藝其拉伸系數也不太一樣，因此需要根據實際產品進行合理選擇。
影響拉伸系數的因素有：材料性質、材料厚度、拉伸次數、拉伸方式、模具結構、潤滑性等。拉伸系數如下圖：
如果試模出現產品拉裂的情況，可以試試在下模涂點潤滑劑（菜籽油、肥皂水）或者在凹模面材料覆蓋一層薄膜也能達到一定的效果。
多次拉伸的零件，因為材料存在冷塑性形變，每次拉伸后都會出現硬化現象，從而導致塑性下降容易出現各種拉伸問題，因此對于多次拉伸產品可以適當的進行退火熱處理，以提高材料的塑性。
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模具設計師人手一份，連續模的設計標準
三天的中秋小長假一晃而過，又要繼續投入到工作當中了，今天，我們一起來聊一聊“連續模的設計標準”。
連續模有些地方又稱為級進模，是指壓力機在一次行程中，依次在幾個不同的位置上，同時完成多道工序的沖模。
沖裁件在連續模中是逐步成形的，連續成形是工序集中的工藝方法，可使切邊、切口、切槽、沖孔、塑性變形、落料等多種工序在一副模具上完成。根據沖壓件的實際需要，按一定順序安排了多個沖壓工序（在級進模中稱為工位）進行連續沖壓。它不但可以完成沖裁工序，還可以完成成形工序，甚至裝配工序，許多需要多工序沖壓的復雜沖壓件可以在一副模具上完全成形，這就為高速自動沖壓提供了有利條件。
所以說，連續模是一種多工位、高效率的沖裁模，下圖是它的大體結構。
那它又有多少種帶料工序呢？根據產品的特點，下面給大家來介紹一下。
展開 想過么，沖模設計為何在連續模脫料板上設計壓料槽?
一般的連續模 上脫料板設計壓料槽，而一般的工程模， 都是沒有壓料槽!為什么連續模需要設計壓料槽呢?為什么工程模不需要壓料槽?
為什么工程模不需要壓料槽呢?
這是因為工程模所沖壓的材料一般較厚、較粗糙，精度較低，不需要沖壓連續模那么長的料帶，而且工程模具也比較小，模板尺寸沒有連續模那么長，產品要求的尺寸精度也沒有連續模那么高，也比較容易修理和調試，所以工程模-般只需要有限位柱即可，不需要壓料槽。而連續模的話，它需要完成批量生產，產品精度也比工程模的產品精度要高，因此對模具的精度要求也相對較高，而壓料槽正是提高模具精度的一種方法。所以連續模一般是使用壓料槽與限位柱配合使用來控制產品料帶在模具中的間隙。
為什么連續模需要設計壓料槽呢?
因為連續模脫料板在與下模板接觸并壓住材料的時候，強壓的話不代表能完全把材料壓住，所以一般連續模的脫料板上、接觸下模板的那個面都會有0.05m到0.08m深度的壓料槽(可以根據料厚適當調整)，俗稱“預壓”，寬度的話剛好比料帶要寬那么一點，保證把料全部壓在里面，這樣才能保證剪裁時料帶在模具中間的間隙均勻，使模具在剪裁時可以把材料充分壓住，防止因為壓料不均造成的沖頭、刀口磨損，光亮帶不整齊等。
注意: 因為是壓料槽與限位柱配合使用來控制產品料帶在模具中的間隙，脫料板上設計有壓料槽，所以在設計限位柱的時候，還應該把這個預壓深度也要考慮進去，以減少鉗工在組模時的調整時間，加快模具的進度。
展開 電腦機箱擋板案例的連續模設計
這個模具設計的實例不屬于小編原創，而是從網上看到的一個帶分析的連續模設計實例，對于新手朋友來說，肯定相當有意義。
產品說明
閑話少說，先說說這個產品。其材料為 SECC，厚度為 0.8mm。零件生產批量大，沖孔形狀復雜多樣且尺寸精度要求較高（ST6） ，翻孔高度較大，為保證使用時的安全，毛刺高度要求低于 0.1mm。為提高生產效率，保證零件的品質，決定采用多工位級進模生產。產品圖如下：
排樣設計
首先我們來一起看看兩張圖片，分為兩個排樣，如下：
小編由書本上看到的分析如下：
如圖 2（b）所示，排樣中共有9 個工位，分別為：（1）沖孔、切舌；（2）沖孔；（3） 沖孔；（4）沖孔；（5）空位；（6）空位；（7）翻孔；（8）空位；（9）分離。該排樣中安排了3 個空工位，工位 8 是為了避免翻孔和分離工位干涉而設置的；工位 5 和工位 6 沒有安排工序，除了解決工位干涉還能通過卸料板的壓料達到校平制件的目的，同時，空位還有利于設計變更。
因方案二沒有制件與條料之間的搭邊，所以無法采用常規的切側刃定距與導正銷精確定位的定位方案，需要創新應用特殊定距方式，這里應用了切舌定距形式〔如圖 2（b）中表示“A”處所示〕。其原理如圖3 所示，條料送進在第 1 工位壓出切舌，第 2 工位被擋料銷擋住實現定距，為避免后續工序受到影響在第 3 工位將切舌壓平。因切舌部位至于沖孔廢料中，所以不會浪費材料，也不影響條料送進。
模具設計
書本上對于設計過程沒有很多詳細的說明，但各個步驟說得比較清楚，內容如下：
根據圖 2（b）所示的排樣圖設計了圖4 所示的標準八板模具結構，上模通過模柄安裝在壓力機滑塊的模柄孔中，下模則采用壓板壓緊安裝于工作臺面上。
展開 高速精密五金沖壓連續模設計要點
一、沖孔落料力的計算
1.了解沖壓沖裁加工(剪切加工)所需的加工力對于沖壓機的選型或模具設計來說也是不可或缺的。
2.在沖裁加工中，有時會發生凸模刃部折損和肩部破損等問題。
這些問題大多是由于零件的技術數據不足，以及沖頭凹模的材料
和形狀選擇錯誤所引起的。
3.沖裁力計算公式
二、各種材料的抗剪強度、抗拉強度
三、最小沖裁直徑核算
模具里面最小的圓孔沖頭直徑，或沖頭最薄弱處的厚度，事前經過核算，可提前做好相應對策。
四、沖頭刃部有效長度核算
1.沖頭縱彎曲負荷計算公式
2.從該歐拉公式可以看出，若要提高縱彎曲強度P，使用卸料導向件，采用縱彈性系數較大的材質(SKD→SKH→HAP)，并將刃部的長度縮短后即可。
3.縱彎曲負荷P表示的是凸模受到縱彎曲負荷發生破損時的值，選定凸模時必須考慮安全系數為3～5。
4.沖小孔時，選擇凸模時特別需要注意縱彎曲負荷和施加于凸模的應力。
5.〔技術參數〕面積、重心、截面二階矩的計算
五、減小沖裁力的方法
1.作為剪切力的減輕方法，可采用如【圖2】所示的附加剪切角的方法。落料沖裁加工時，在凹模上取剪切角；沖孔加工時，在凸模上取剪切角。
2.H尺寸時，經常取板厚程度以上的剪切角。順便說一下，將剪切角的H尺寸取為板厚左右時，可減輕約30%左右的加工力。
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展開 工廠實戰經驗分享：連續模設計標準
工廠實戰經驗分享：連續模設計標準
沖壓件連續模設計要注意的問題？
隨著社會的發展沖壓件產品已經普及到各個行業， 加工沖壓件使用的模具也是多種多樣，每種模具都有它獨特的作用及特點，今天要講的是連續模；
連續模的設計要求零件要有足夠的強度，材料的選擇不能出錯，設計時候要考慮到操作、調整、安裝、修理、搬運等各個方面，保證操作人員在工作中的安全性；
要合理的確定工步數，沖壓件連續模的工步數等于分解的單工序之和，如沖孔，落料，，為了增加沖壓件模具的強度和便于凸模的安裝，有時可以根據內孔的數量分幾步完成。其中工步數的確定原則，主要是在不影響凹模強度的原則下，其工步數選用的越少越好，工步數越小，累計誤差越小，則所沖出的沖壓件精度越高；
在多工步的沖壓件連續模具中通常依次按照沖孔、切口、切槽、彎曲、成形、切斷等工序來操作；
在設計時，一定要使各工步已成形部分不受損壞，使帶料保持在同一送料線上；
若成形以及沖裁在同一個沖壓件模具上完成，則成形凸模與沖裁凸模應分別固定，不要固定在同一固定板上，盡量把凸模固定在脫料板上面，后面加背板；
針對凸模的固定方式，在連續沖壓時，要采用掛臺和反壓塊的固定方式，來保證再連續沖壓時不會發生凸模掉下而損壞模具的事情；
文章推薦：五金沖壓件加工順序怎么安排的？
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連續模的設計標準，給你一份。收藏！??！
三天的中秋小長假一晃而過，又要繼續投入到工作當中了，今天，我們一起來聊一聊“連續模的設計標準”。
連續模有些地方又稱為級進模，是指壓力機在一次行程中，依次在幾個不同的位置上，同時完成多道工序的沖模。
沖裁件在連續模中是逐步成形的，連續成形是工序集中的工藝方法，可使切邊、切口、切槽、沖孔、塑性變形、落料等多種工序在一副模具上完成。根據沖壓件的實際需要，按一定順序安排了多個沖壓工序（在級進模中稱為工位）進行連續沖壓。它不但可以完成沖裁工序，還可以完成成形工序，甚至裝配工序，許多需要多工序沖壓的復雜沖壓件可以在一副模具上完全成形，這就為高速自動沖壓提供了有利條件。
所以說，連續模是一種多工位、高效率的沖裁模，下圖是它的大體結構。
那它又有多少種帶料工序呢？根據產品的特點，下面給大家來介紹一下。
展開 沖壓廠連續模沖壓加工料帶設計定義
連續模料帶設計主要是將沖壓件連結在料帶上，以等距離送料的方式將半成品送至各工程站上沖壓，將沖壓件連結在料帶上有許多種方式，連結方式也需要依據沖壓件特征與沖壓方向來決定。連續模主要多了料帶來傳送半成品，故連續模的材料利用率會比工程模差，但是生產效率卻比工程模高很多。
連續模沖壓加工形式設計一般有以下幾種：
1.沖壓件脫離料帶，直接掉落式：在沖壓模具末端將成品直接沖落下，沖壓件與料帶是分離的。此種沖壓件直接沖落后，震研、清洗即是半成品。此種設計廣泛運用于類似電機端子、五金零件、LCD零件、硬盤零組件等都是此種做法。
2.沖壓件仍系于料帶上：沖壓件連結著料帶一起離開模具，沖壓件與料帶是連結在一起的，沖壓模具后方有收料機將料帶連結的沖壓件用治具收起。此種沖壓件一般需作電鍍、打線等…后制程處理，所以需連結在料帶上作其他制程。此種做法大部分運用在端子類產品上。
3.沖壓件系于料帶上，但是可用手直接剝落：沖壓件連結著料帶一起離開模具，沖壓件與料帶是連結在一起的，與端子的差異在于可用手將沖壓件與料帶剝離。此種沖壓件一樣要做電鍍等后制程處理，故需將沖壓件連結于料帶上，組裝時僅需以手將沖壓制品剝離料帶或使用其他治具、簡易模具等…與塑料件組立后剝離，即是半成品。一般類似彈片類、USB連接器、連接器外殼等就是使用此種做法。
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模具設計
書本上對于設計過程沒有很多詳細的說明，但各個步驟說得比較清楚，內容如下：
根據圖 2（b）所示的排樣圖設計了圖4 所示的標準八板模具結構，上模通過模柄安裝在壓力機滑塊的模柄孔中，下模則采用壓板壓緊安裝于工作臺面上。
1、模架設計
如圖 4 所示模具總體尺寸較小，其穩定性和剛度容易保證，所以沒有設計外導裝置，僅對稱布置了 4 個內導，能有效保證凸模、卸料和凹模的定位精度。這樣在滿足了模具精度要求的前提下大大降低了模具成本。因模具沖壓力不大，模板厚度設計得較小，以至需要加設模腳與底板增加閉模高度。這樣既降低了模具成本，也減輕了模具重量，使模具安裝、使用和維護操作方便。
2、 卸料裝置
該模具卸料裝置不僅要滿足卸料功能，還要完成壓平板料達到整形目的。所以，要求卸料裝置平衡，如圖 4 所示卸料螺釘與卸料彈簧分離安裝，并盡量對稱布置。卸料螺釘采用裝卸型式（件 11），以達到修模后可同步調整的目的。
3、導料裝置
該模具采用了兩種導料裝置，即前段采用件 5 導料板，進入模具后通過件 12 浮頂兩用銷完成導料和浮料兩種功能，浮料高度必須滿足翻孔高度要求。因料帶較寬，僅靠浮頂銷還不夠，不能保證條料浮頂平衡，所以在條料中間適當部位設置了浮頂塊（件 16）。
4、工作零件
該模具的設計充分考慮了廠方線切割加工的優勢，工作零件的安裝基本上是采用掛臺或 掛耳方式，且為了提高加工效率凹模鑲塊的外形尺寸盡量設計一致，如圖 4 中第 1 工位中有10 個沖孔凹模鑲塊的外形尺寸一致，提高了加工配磨效率，也提高了零件的互換性。
展開 沖壓連續模工藝、料帶設計參數一覽
模是模具未來的發展方向，目前大部分模具廠都在向自動化、連續模進行轉型。作為模具從業人員“設計師”，掌握連續模將變的越來越合理。
連續模最重要的就是工藝，俗稱“料帶”。關于料帶的知識，更多的人關心的是工藝性，其實想學會料帶制作，首先我們得了解料帶的原理。隨時注意，料帶強度、運行的穩定性，出料是否順暢等。
為了更好的讓大家了解連續模工藝、料帶，小編刻意從全網找尋了相對完整的料帶工藝設計資料供大家學習、參考。因為，所有實踐最好都是建立在理論的基礎上，不然蠻干是不會長久的。
未完待續。。。。。。。。
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