鍛造模具設計的案例
鍛造模具關鍵技術應用研究探討
鍛造模具的作用是保證原材料在外力作用下產生塑性變形，進而獲得特定形狀和尺寸的零件。隨著鍛造技術在汽車、鐵路、航空航天等工業領域越來越廣泛的應用，各種新型結構及高質量要求的鍛件不斷涌現，對于鍛造模具的需求不斷增加，鍛造模具的設計和制造技術水平成為鍛造企業的核心競爭力，眾多鍛造企業在鍛造模具的技術研究和開發方面投入了大量的資源，以便未來在該技術領域占有一席之地。
發展方向和研究現狀
鍛造模具技術的主要發展方向是提高模具設計水平，采用新型模具材料，使用高效高精度的加工手段，以期在模具高壽命的狀態下實現鍛件的高精度。鍛造模具的關鍵技術主要圍繞模具的設計、制造、使用、修復和翻新等環節，具體包括鍛造模具高可靠性設計技術，高效高精制造技術，延壽、修復及再制造技術等。
在鍛造模具設計與制造方面，目前國內絕大部分鍛造模具設計和制造企業都已廣泛應用CAD/CAM技術，但CAD/CAM/CAE一體化技術應用的還比較少，鍛造模具信息化技術更是鮮有應用。在鍛造模具延壽、快修及再制造技術方面，對于模具的表面處理和熱處理重視不夠，也缺乏針對不同工藝條件下的模具潤滑狀況研究，模具平均壽命較低，鍛造模具快速修復及再制造技術也剛剛起步。在模具使用方面國外企業普遍采用快速換模裝置，而國內企業應用該工藝的較少。
關鍵技術應用研究案例
基于NX平臺二次開發的鍛模設計
鍛模的設計是一項復雜而具有挑戰性的工作，傳統的鍛模設計需要依靠經驗豐富的模具工程師才能完成，而且還需要經過工藝調試，反復試錯后才能確定相對經濟合理的模具結構，不同的模具工程師由于經驗和對于模具的理解不同，導致模具結構的設計缺乏標準的流程，模具設計和制造的出錯率較高，大多數模具需要多次試模和修改才能滿足鍛造工藝的要求。
展開 汽車變速箱間隔襯套精密鍛造模具設計及坯料尺寸優化
精密鍛造成形具有生產效率高、成形精度高、綜合力學性能好等優點，是目前汽車變速箱間隔襯套的主要成形工藝。結合零件特點設計了間隔襯套精密鍛造及切邊模具，采用有限元分析方法對間隔襯套鍛造成形過程、毛坯尺寸優化以及進行沖連皮過程進行了分析。
間隔襯套是汽車變速箱的主要零件之一，在汽車運行過程中承受較高的齒輪高速摩擦力和軸向應力，間隔襯套作為汽車變速器主要零部件需求很大，生產工藝有鑄造、鍛造和粉末冶金等，相比于其他生產工藝，精密鍛造成形工藝生產的間隔襯套以力學性能優、體積小等優點，占據著間隔襯套總產量的70%左右，因此鍛造成形是間隔襯套的主要成形工藝。
延長鍛造模具壽命、提高材料利用率、實現自動化生產是提高鍛造間隔襯套市場競爭力的關鍵問題所在。鍛造過程數值模擬分析技術可以對包括零件加熱、鍛造、切邊以及校正等精密鍛造全過程進行有限元分析，是提高汽車零件精密鍛造效率的重要手段。本文以某型號間隔襯套為分析對象，采用數值模擬分析方法對間隔襯套成形以及切邊全鍛造過程開展分析，為車用零件精密鍛造成形工藝優化探索出一種實用的設計方法。
工藝方案及模具設計確定
某新型汽車變速器間隔襯套高25mm，外直徑為
φ65mm、內圓直徑為
φ39.8mm，材料為45
#鋼。根據間隔襯套零件特點設計間隔襯套鍛件如圖1(a)所示。分模面設置在零件最大輪廓處，單面機械加工余量2mm，外斜度用2°、內斜度用3°；圓角半徑R 為3mm、外圓角半徑r 為1.5mm；間隔襯套的連皮類型為斜底連皮，厚度為4mm，內腔最大深度為42mm。根據上部分模特點，未設計飛邊槽結構，鍛造模具設計如圖1(b)所示。
圖1 鍛件及模具示意圖
有限元模型建立及參數設置
間隔襯套鍛造成形以及沖孔過程模擬用有限元模型如圖2 所示。
展開 球面銷鍛造模具設計及冷鍛技術應用
球面銷模具設計
預成形及預鍛模模具設計
該鍛件體積不大，故預成形(圖2)和預鍛設計(圖3)在一個模具中，減少一個模具安裝工位，模具設計應注意以下幾點：
圖2 預成形
圖3 預鍛設計(左下模，右上模)
(1)體積比：終預鍛體積比的大小會影響模具壽命，一般預成形、預鍛、終鍛的體積比控制在1.2:1.1:1。
(2)預成形模和預鍛模R 角設計：一般R 角預鍛較終鍛大2 ～3mm，預成形R 角盡量取上限，以適應預鍛輪廓要求的大小為宜。
終鍛模模具設計
終鍛模具設計(圖4)，在符合圖紙的前提下，應滿足以下幾點：
圖4 終鍛模具設計(左下模，右上模)
⑴精鍛面反補償弧：對于精鍛面較大的鍛件來說，終鍛模冷精鍛面最好做成凸形，理論上其單面最大高度差為0.2 ～0.5mm。圖1 鍛件厚度(24±0.4)mm，熱鍛件的厚度控制尺寸為(24.36±0.4)mm，取單面高度差為0.2mm，凸弧面的設計尺寸為23.96mm。此種設計要求是為了保證冷精鍛有足夠的精鍛余量，滿足客戶圖紙要求；同時也是為了保證冷精鍛時材料的流動，避免鍛件平面產生凸起、折疊等不利現象。
⑵退刀槽：鍛件上的退刀槽在鍛模上顯示為凸出，易磨損，要求退刀槽深度按極限正差設計，即此處鍛件厚度按極限負差設計。
⑶公差選擇：按圖紙和DIN 10243-1-2005 標準要求，鍛件R 角按上限設計(+0.5r)；球銷加工面按正差設計，非加工面按零位偏負差設計。
⑷拔模角：在符合圖紙要求的前提下，力求3°。
通過飛邊的生產驗證
對球面銷的鍛造而言，外形結構簡單，無深型腔，平面分模，因此從鍛造成形角度上分析球面銷易成形。
展開 軸承座鍛造工藝與模具設計
本方介紹了一種薄形鍛件的鍛造工藝及模具設計，解決鍛件產品合格率和材料利用率低等各種技術問題，降低生產制造成本。利用金屬塑性成形仿真軟件D E F O R M -3D，對工藝進行仿真分析，仿真結果有效的驗證了工藝方案。用基于模擬驗證的工藝和設計的模具進行生產試制，軸承座鍛件產品的尺寸及性能完全達到了設計要求。
伴隨著我國城市化的快速發展，許多城市開始建立城市輕軌線路，以緩解出現的交通擁堵現象。國內某公司與加拿大龐巴迪正在合作研究開發速度更快、效率更高的輕軌機車。軸承座（圖1）屬于其中有代表性的鍛件，投影面積大而鍛件大部分厚度非常薄。軸承座在鍛造生產過程中會存在各種技術問題，如頭尾兩端成形困難及切邊變形等。通過常規的鍛造工藝和模具設計很難實現低成本和高合格率的技術要求。本文介紹了一種鍛造成形工藝和模具設計，成功解決了薄形鍛件難成形的鍛造工藝難題。
軸承座的鍛造工藝性分析
我公司承制的某型號軸承座（圖1），鍛件重11.6kg，材質為16MnDR。軸承座為精密模鍛件，尺寸精度要求較高、機械加工余量少，僅在鍛件背弧和內孔安裝軸承部位有2.5mm 機加余量，其他部位均為非加工面。
圖1 鍛件簡圖及三維造型
⑴產品特點。
鍛件投影面大、腹板薄、截面變化大。鍛件的包容體尺寸為437.2mm×248.9mm×60mm，投影面積達到751.20cm2。整個鍛件外形結構酷似“腕龍”，從頭到脊椎再到尾部長達510mm，厚度僅為18mm。“腕龍”的腳和肚子部位厚度從18mm 急劇變化到60mm。頭部和尾巴兩端截面面積從450mm2 變化到化到542mm2，中間最大截面面積11206mm2。
⑵鍛造難點。
在鍛造成形過程中，由于腹部薄，投影面過大，金屬流動過程中冷卻速度過快，導致金屬流動困難，型腔不易充滿，尤其是頭尾兩端距離遠容易出現缺肉現象。
展開 
飛機翼身接頭模具設計及等溫鍛造工藝模擬
圖3 仿真成形結果
1.3 鍛件模具三維實體造型
采用QForm軟件進行模擬仿真前需設計模具型腔，即設計鍛件的凸凹模。利用Pro/E三維造型軟件自動生成模具功能模塊。Pro/E模具模塊的模具設計流程如下：第一，進行零件設計以及裝配；第二，開始模具組件設計；第三，參照零件拔模角度以及厚度分析，設定收縮率，并定義分型面；第四，建立模具體積塊；第五，繪制模具工程圖。在模具設計中，分模面位置的選擇關系到鍛件精度、內部流線走向以及模具生產周期成本。合理的分模面位置應滿足以下兩點要求；首先，與變形力方向相垂直的鍛件投影面積最大，外廓形狀最簡單，使模具型槽淺，金屬容易充滿，鍛件容易出模；其次，流線要保持完整，模鍛成型應使流線方向與取件方向一致，避免鍛件內產生渦流或穿流，導致模件疲勞強度降低。
2 鍛壓成形工藝數值仿真
2.1 工藝方案與仿真參數
材料為高強韌7085鋁合金，材料模型需通過熱模擬實驗建立本構方程。在鍛壓成形模擬中，不考慮模具變形問題，模具材料屬性設為剛體。等溫鍛造的工件與模具溫度均為450℃。
2.2 工藝參數對鍛件成形的影響規律
以鍛出合理流線分布、晶粒大小分布均勻的鍛件為目的，對成形工藝展開研究。利用QForm軟件進行鍛件塑性成形有限元仿真，綜合分析工藝參數對鍛件整體質量的影響，確定成形工藝。等溫鍛造成形模擬有三個主要工藝參數：第一，液壓機下壓速度；第二。工件摩擦系數；第三，鍛造溫度。
為了得到等溫鍛造下最優鍛造參數，對比兩組仿真試驗，并在摩擦系數一定情況下，改變液壓機下壓速度和鍛造溫度。
2.2.1 鍛造溫度對終鍛件成形工藝的影響
在選擇溫度時，要考慮金屬流動應力、塑性指標、相變點以及超塑性等因素。
展開 分享兩工序鍛造模具的坯料設計
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一種鋁合金輪轂的閉式鍛造工藝方案
為了防止坯料在模具中偏心，坯料外徑設計成φ345mm，計算下料長度約70mm。
鋁合金輪轂的鍛造模具設計
考慮到材料的利用率問題，首選方案是采用閉式鍛造進行。圖2是鍛造模具的組裝圖。上模圈通過裝配方式與上模套進行配合。沖頭與上模套進行裝配。1、2、3固定在螺旋壓力機的上模板上，隨著壓力機滑塊做上下往復運動。4、5、9采用同樣的方式配合，固定在下模上。為了防止下模鑲塊的轉動，采用定位鍵進行止動。頂桿采用分體式，螺紋連接。頂出塊的頂出面盡量越大越好，防止鍛件中心被頂穿。
圖1 鍛件圖設計
圖2 鍛造模具的組裝圖
1-沖頭 2-上模套 3-上模圈 4-下模 5-下模圈 6-定位鍵7-頂出塊 8-頂桿 9-下模鑲塊
上模沖頭為了方便排氣，排氣結構設計成側向排氣。下模設計余塊，防止有些位置余量不足，加工不出導致報廢。下模鑲塊和下模設計成分體式，防止出現應力集中后斷裂。設計成分體式，模具的更換成本小，單件使用損壞，需要更換時方便。
坯料鋸切成片，加熱溫度480～500℃，將坯料放置于終鍛下模型腔中。壓力機采用1600t電動螺旋壓力機，或者1600t摩擦壓機。終鍛兩下或者三下，待尺寸到位后，利用下頂出系統，將鍛件頂出，利用鐵鉗將鍛件取出后，規范放置于料筐。鍛造模具三維剖視圖如圖3所示。鍛造模具三維圖如圖4所示。
網帶爐加熱
網帶爐設置溫度480～500℃，保溫時間約2～3h。出爐檢測料溫，待料溫滿足要求后，將料段放置于模具型腔中，進行鍛造。
螺旋壓力機終鍛
將加熱合格的坯料放置于終鍛模具下模型腔中。鍛造模具的運動原理參照第三步鍛模設計的運動。終鍛工序保證滿足產品設計圖紙標注的尺寸，尺寸合格流轉到下一工序。
展開 基于切邊沖孔復合模具的雙質量飛輪/盤轂鍛造技術研究
圖4 飛輪/盤轂切邊沖孔復合模具
⑸熱處理。對鍛造完成的工件進行調質處理，調質處理后的硬度為250 ～300HBW。
⑹鍛后處理。采用拋丸機去除鍛件表面氧化皮，通過磁粉探傷對鍛件表面進行檢測，確保鍛件表面無裂紋缺陷。
研究結果
⑴圖5 是采用本技術方案獲得的成品鍛件。結果表明將切邊凹模和沖孔沖頭固定在同一模具內，對飛輪/盤轂鍛件進行切邊沖孔復合成形是可行的，能夠顯著提高生產效率，減少資源投入。
圖5 飛輪/盤轂鍛件成品照片
⑵表2 是對采用本技術方案獲得的成品鍛件孔位置度，進行的全質量檢測結果，其結果表明孔的位置度均能滿足質量要求。
表2 飛輪/盤轂鍛件樣品孔的位置度檢測結果(mm)
作者簡介
尹宿情，鍛造工程師，主要從事冷、溫、熱精密鍛造工藝及模具設計工作。
展開 淺析非回轉體類鍛件的閉式鍛造工藝
閉式鍛造即無飛邊鍛造，一般只在回轉體類產品上應用，如汽車變速箱齒輪、殼體、法蘭類產品等。閉式鍛造可以大幅提高材料利用率，提高模具壽命，同時可以取消切邊工序，降低生產成本，是鍛造生產的理想目標。本文主要選取非回轉體類突緣（圖1）為研究對象，分析其閉式鍛造工藝，此工藝可以向同類產品推廣。
圖1 產品圖
開式鍛造工藝分析
鍛件圖設計
開式鍛造工藝的鍛件圖（圖2）外圓拔模斜度5°，分模線在外圓中間位置，鍛件重量5.63kg。
開式鍛造模具設計與工藝
圖2 鍛件圖(開式)
制定開式鍛造工藝流程為：加熱→鐓粗→預鍛→終鍛→切邊→沖孔→熱處理→表面清理。突緣的開式鍛造為常規設計，此處不做詳細介紹，鐓粗工序為自由鐓粗，鐓粗高度130mm；預鍛熱鍛件圖如圖3所示，設計在2500t鍛壓機上生產，預鍛飛邊厚度設計為4mm，終鍛飛邊厚度設計為3mm，采用切邊沖孔聯合模工藝，下料規格φ80mm×171mm，材料利用率83%，終鍛打擊力1878t，模具壽命7000件。
閉式鍛造工藝分析
鍛件圖設計
閉式鍛造工藝的鍛件圖（圖4）外圓拔模斜度2°，允許上邊緣充不滿R≤3mm，毛刺≤1mm，鍛件質量5.55kg。
圖3 預鍛鍛件圖(開式)
圖4 鍛件圖(閉式)
閉式鍛造模具設計與工藝
閉式鍛造工藝最重要的是預鍛模具的設計，預鍛工步主要起到預成形和分料作用，按照以往經驗設計，使用Forge軟件模擬發現，當鍛件充滿時鍛件兩側毛刺較高（圖5）。預鍛模具設計的合理，可以保證終鍛件充滿的同時不產生毛刺，非回轉體突緣形狀復雜，無法按照以往經驗設計，必須對成形過程進行分析，科學合理的設計模具，才能實現閉式鍛造工藝。制定閉式鍛造工藝流程為：加熱→鐓粗→預鍛→終鍛→沖孔→熱處理→表面清理，這里詳細介紹預鍛模具設計過程。
展開 鍛造設備與模具壽命探討
模具是保證模鍛產品質量的核心因素之一，模具的劣化直接影響著產品的質量。正因如此，控制模具壽命成了控制產品質量的要點。
質量預防是質量管理的主要目的，將不良品遏制于未發之時是質量管理的重要精神。正因如此，通過控制模具壽命防止由于模具劣化而帶來不良是模鍛過程中最常見的質量預防手段。所以，我們的客戶無一例外的要求我們定義和管控模具壽命。
但是，模具壽命卻往往說易行難。因為如果沒有精細的控制，模具壽命很可能大幅波動，僅模具壽命的定義就能難倒一大片。如果壽命值定的過低，成本大幅上升，老板無法接受；壽命值定得過高則無法真正控制質量。于是通過模具壽命來控制質量就好像是鏡中花水中月。
也常聽到各種聲音，有人為了應對客戶審核，雖然定義了模具壽命，但是沒有實際管控；也有人批判模具壽命管理給企業帶來了更高的成本；還有人說，模具好不好通過檢驗產品來判定即可，沒有必要通過控制模具來保證產品質量。
首先，我想暫時不談模具壽命管控的必要與否，而是想先看看模具壽命管理為什么那么難。正如上文所講，模具壽命的管理在一開始就卡殼，因為模具壽命的定義往往十分困難。既然模具壽命管理最頭痛的是定義合理的模具壽命，那就先從這里開始我們的模具壽命管理探究之路。
要想定義一個合理的模具壽命，首要條件是使模具壽命能夠穩定在一個合理的區間內。那么，如何使模具壽命穩定在一個合理的區間內呢？既然談到穩定，就不得不來考慮使模具壽命不穩定(即波動)的因素有哪些。
一談到影響模具壽命的因素，稍有經驗的人都能說上一長串：模具的材質、模具的相關尺寸、模具的結構設計、模具熱處理的質量、鍛造過程中的溫度、鍛造過程中工件或設備對模具的作用力、加工節拍、模具的潤滑、模具的預熱等等。
但是今天，首先要來探討的卻是另外一個因素——設備！
展開 模具鋼鍛造需要注意什么?
近些年來，為了提高鍛造效率和鍛造的模具鋼尺寸精度，一般采用液壓快鍛機進行模具鋼的生產，對于鍛造應考慮的生產工藝要點有：
1
保證足夠的壓縮比
從鋼錠到鋼胚、鋼材的加工比，也稱壓縮比或鍛造比（簡稱鍛比），一般用k=F0/F(FO-鋼錠平均截面積，F-胚或材截面積)。如果分步加工，則總鍛壓比是各步的鍛壓比的總和，這是工模具鋼的熱加工過程中最主要的工藝參數，在有的鋼種的技術條件中，有明確的規定，一般不應小于4。尤其是模塊，對鍛造比和鐓粗比的要求更為嚴格。
2
加熱溫度和升溫速度
鋼錠的加熱溫度是在模具鋼熱加工最重要的工藝參數，一般與鋼種的特性有關，主要取決于鋼的化學成分。如果加熱溫度過高，會引起過熱、過燒、晶粒粗大等缺陷。尤其是Cr12型的冷作模具鋼。加熱溫度過低，難以加工、也易出現裂紋，影響生產設備和效率。因此應嚴格規定模具鋼的加熱溫度。為保證鋼錠表面和中心部位的溫度梯度小和減小熱應力和組織應力，從而導致裂紋的產生，應緩慢升溫，并分幾段預熱保溫，然后逐漸升溫到加熱溫度，對于中、高合金模具鋼的冷錠一般不要高于600℃裝爐。
3
終鍛溫度
在鍛造過程中，在確保模具鋼不出現裂紋的情況下，應盡量用較低的終鍛溫度，會獲得更細小的晶粒。其次，對于某些萊氏體鋼，在鍛造時避免終鍛溫度過低，而產生角裂和邊裂。
展開 
鍛造設備與模具壽命探討
模具是保證模鍛產品質量的核心因素之一，模具的劣化直接影響著產品的質量。正因如此，控制模具壽命成了控制產品質量的要點。
質量預防是質量管理的主要目的，將不良品遏制于未發之時是質量管理的重要精神。正因如此，通過控制模具壽命防止由于模具劣化而帶來不良是模鍛過程中最常見的質量預防手段。所以，我們的客戶無一例外的要求我們定義和管控模具壽命。
但是，模具壽命卻往往說易行難。因為如果沒有精細的控制，模具壽命很可能大幅波動，僅模具壽命的定義就能難倒一大片。如果壽命值定的過低，成本大幅上升，老板無法接受；壽命值定得過高則無法真正控制質量。于是通過模具壽命來控制質量就好像是鏡中花水中月。
也常聽到各種聲音，有人為了應對客戶審核，雖然定義了模具壽命，但是沒有實際管控；也有人批判模具壽命管理給企業帶來了更高的成本；還有人說，模具好不好通過檢驗產品來判定即可，沒有必要通過控制模具來保證產品質量。
首先，我想暫時不談模具壽命管控的必要與否，而是想先看看模具壽命管理為什么那么難。正如上文所講，模具壽命的管理在一開始就卡殼，因為模具壽命的定義往往十分困難。既然模具壽命管理最頭痛的是定義合理的模具壽命，那就先從這里開始我們的模具壽命管理探究之路。
要想定義一個合理的模具壽命，首要條件是使模具壽命能夠穩定在一個合理的區間內。那么，如何使模具壽命穩定在一個合理的區間內呢？既然談到穩定，就不得不來考慮使模具壽命不穩定(即波動)的因素有哪些。
一談到影響模具壽命的因素，稍有經驗的人都能說上一長串：模具的材質、模具的相關尺寸、模具的結構設計、模具熱處理的質量、鍛造過程中的溫度、鍛造過程中工件或設備對模具的作用力、加工節拍、模具的潤滑、模具的預熱等等。
但是今天，首先要來探討的卻是另外一個因素——設備！
展開 鍛造設備與模具壽命探討
模具是保證模鍛產品質量的核心因素之一，模具的劣化直接影響著產品的質量。正因如此，控制模具壽命成了控制產品質量的要點。
質量預防是質量管理的主要目的，將不良品遏制于未發之時是質量管理的重要精神。正因如此，通過控制模具壽命防止由于模具劣化而帶來不良是模鍛過程中最常見的質量預防手段。所以，我們的客戶無一例外的要求我們定義和管控模具壽命。
但是，模具壽命卻往往說易行難。因為如果沒有精細的控制，模具壽命很可能大幅波動，僅模具壽命的定義就能難倒一大片。如果壽命值定的過低，成本大幅上升，老板無法接受；壽命值定得過高則無法真正控制質量。于是通過模具壽命來控制質量就好像是鏡中花水中月。
也常聽到各種聲音，有人為了應對客戶審核，雖然定義了模具壽命，但是沒有實際管控；也有人批判模具壽命管理給企業帶來了更高的成本；還有人說，模具好不好通過檢驗產品來判定即可，沒有必要通過控制模具來保證產品質量。
首先，我想暫時不談模具壽命管控的必要與否，而是想先看看模具壽命管理為什么那么難。正如上文所講，模具壽命的管理在一開始就卡殼，因為模具壽命的定義往往十分困難。既然模具壽命管理最頭痛的是定義合理的模具壽命，那就先從這里開始我們的模具壽命管理探究之路。
要想定義一個合理的模具壽命，首要條件是使模具壽命能夠穩定在一個合理的區間內。那么，如何使模具壽命穩定在一個合理的區間內呢？既然談到穩定，就不得不來考慮使模具壽命不穩定(即波動)的因素有哪些。
一談到影響模具壽命的因素，稍有經驗的人都能說上一長串：模具的材質、模具的相關尺寸、模具的結構設計、模具熱處理的質量、鍛造過程中的溫度、鍛造過程中工件或設備對模具的作用力、加工節拍、模具的潤滑、模具的預熱等等。
但是今天，首先要來探討的卻是另外一個因素——設備！
展開 精密鍛造模具成形技術的簡介及應用
與常規鍛造相比，等溫鍛造能夠將毛坯的加熱溫度控制在一定范圍內，使鍛造過程中的溫度大致相等，大大改善了在加工過程中模具因溫度驟變而發生的塑性變化。由于等溫鍛造的工藝特點，特別適合對形變溫度很敏感的材料或是難成形的材料的精鍛，如鎂合金、鋁合金等。
3.分流鍛造
分流鍛造技術的重要環節是在模具或毛坯的成形部分建立一個材料的分流通道，以確保良好的填料效果。使用這種技術時，在型腔填滿材料的的過程中，一部分材料留下分流通道，形成分流，這樣有助于填滿難成形的部分。
分流鍛造的優點在于這種技術能夠避開封閉裝置，在成形齒輪類零件時具有良好成形效果，能夠達到所需精度，不需要成形后的再加工，模具壽命長。
4. 等溫鍛造
等溫鍛造指的是在恒定溫度下將胚料在模具中鍛造加工成精鍛成形零件的工藝。與常規鍛造相比，等溫鍛造能夠將毛坯的加熱溫度控制在一定范圍內，使鍛造過程中的溫度大致相等，大大改善了在加工過程中模具因溫度驟變而發生的塑性變化。由于等溫鍛造的工藝特點，特別適合對形變溫度很敏感的材料或是難成形的材料的精鍛，如鎂合金、鋁合金等。
5.冷精鍛成形
在不加熱的情況下鍛造金屬材料，稱為冷鍛，主要有冷鐓擠和冷擠壓兩種技術。和其他工藝相比，它的優點是工件形狀容易把握，不會出現因高溫而產生的形變，缺點是在變形過程中的阻抗大、工件塑性差等。
6. 復合精鍛成形
復合精鍛成形工藝，指的是整合使用多種鍛造方法的技術，或是將其他材料成形技術和鍛造工藝組合使用。傳統工藝的加工材料和零件具有很大局限性，在傳統工藝基礎上發展起來的復合工藝不僅能夠揚長避短，結合各家之長，而且還在加工對象的范圍上得到了擴展。
7.熱精鍛成形
熱精鍛成形技術是在再結晶溫度以上尋找一個合適的溫度作為加工溫度的一種精密鍛造技術。
展開 副箱驅動齒輪類零件鍛造模具壽命提升
⑶對于大多高能壓力機通常只有鐓粗和終鍛工步，模具設計更有難度。擇優的終鍛型腔設計，可以降低鍛件的廢品率，同時又可避免因產品結構導致模具壁薄易破裂的缺點，從而有效降低鍛造成本。
⑷該副箱驅動齒輪類零件的模具設計，對其他相似結構的模具設計具有借鑒和參考意義。
——文章來源：《鍛造與沖壓》2021年第1期
