濕型砂鑄造工藝的案例
濕型砂鑄造工藝技術，視頻+文字詳解配合學習更簡單！
（5）附加物
3．濕型砂的混制工藝及舊砂的處理
生產中常用的混砂機有碾輪式(vertical wheel sand muller)、擺輪式(horizontalwheel sand muller，speed muller)、葉片式(blade mixer)等。各有優缺點。
生產1t鑄件約需要5-10t濕型型砂，配制型砂時都盡量回用舊砂(即重復使用過的型砂)，即經濟也是保護環境的需要。但簡單地重復使用舊砂，會使型砂性能變壞，鑄件質量下降。必須了解舊砂的特性，掌握其性能變化的規律，采取必要措施，才能保證和穩定型砂的性能。混砂時還需向舊砂中補充加入新砂、膨潤土、煤粉和水等材料，才能使混制出的型砂性能符合要求。
4．粘土濕型的緊實工藝
（1）對型(芯)砂緊實度的要求
１）緊實度對鑄型性能的影響 型砂需要緊實才能成為整體的砂型。型砂的緊實度常用緊實度（密度）和孔隙度表示，緊實度影響著鑄型的強度和透氣性。緊實度越大，鑄型強度越大，透氣性越差。緊實度高，蓄熱系數也高，加快了金屬的凝固冷卻速度，改善了鑄件的內在質量，組織更為致密，鑄件尺寸精確，力學性能有所提高，對高壓造型的研究表明，鑄型緊實度高，澆注時型壁移動量小，鑄件尺寸精確，表面光潔。因此，鑄件可以做的更薄，進而減輕鑄件重量。
2）型砂緊實度的要求 要求鑄型緊實度高且均勻。高壓造型法由于鑄型緊實度高，其鑄型性能和鑄件質量普遍好于中低壓造型。高壓造型法的目的就在于制出均勻的高緊實度鑄型。理論和實驗研究證明其壓實方法和壓頭形式對緊實度有很大的影響。對濕型而言，通常有震擊緊實、震壓緊實、壓實、微震壓實和高壓緊實等，下面簡單介紹其緊實方法。
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（5）附加物
3．濕型砂的混制工藝及舊砂的處理
生產中常用的混砂機有碾輪式(vertical wheel sand muller)、擺輪式(horizontalwheel sand muller，speed muller)、葉片式(blade mixer)等。各有優缺點。
生產1t鑄件約需要5-10t濕型型砂，配制型砂時都盡量回用舊砂(即重復使用過的型砂)，即經濟也是保護環境的需要。但簡單地重復使用舊砂，會使型砂性能變壞，鑄件質量下降。必須了解舊砂的特性，掌握其性能變化的規律，采取必要措施，才能保證和穩定型砂的性能。混砂時還需向舊砂中補充加入新砂、膨潤土、煤粉和水等材料，才能使混制出的型砂性能符合要求。
4．粘土濕型的緊實工藝
（1）對型(芯)砂緊實度的要求
１）緊實度對鑄型性能的影響 型砂需要緊實才能成為整體的砂型。型砂的緊實度常用緊實度（密度）和孔隙度表示，緊實度影響著鑄型的強度和透氣性。緊實度越大，鑄型強度越大，透氣性越差。緊實度高，蓄熱系數也高，加快了金屬的凝固冷卻速度，改善了鑄件的內在質量，組織更為致密，鑄件尺寸精確，力學性能有所提高，對高壓造型的研究表明，鑄型緊實度高，澆注時型壁移動量小，鑄件尺寸精確，表面光潔。因此，鑄件可以做的更薄，進而減輕鑄件重量。
2）型砂緊實度的要求 要求鑄型緊實度高且均勻。高壓造型法由于鑄型緊實度高，其鑄型性能和鑄件質量普遍好于中低壓造型。高壓造型法的目的就在于制出均勻的高緊實度鑄型。理論和實驗研究證明其壓實方法和壓頭形式對緊實度有很大的影響。對濕型而言，通常有震擊緊實、震壓緊實、壓實、微震壓實和高壓緊實等，下面簡單介紹其緊實方法。
展開 實例闡述，鐵型覆砂鑄造球墨鑄鐵件縮松縮孔的原因及改進工藝
圖6 熱節顯示
圖7 電機端蓋的工藝設計
4 結論
（1）鐵型覆砂鑄造的鑄型剛性好、冷卻快、覆砂層致密度好，在生產球墨鑄鐵件時，可以充分利用石墨化膨脹來發揮其自補縮特性，但是根據球墨鑄鐵的凝固特點及其凝固過程的體積變化，得出鐵型覆砂鑄造工藝生產球墨鑄鐵件也是需要補縮的。
（2）鐵型覆砂鑄造工藝相比一般砂型鑄造工藝其傳熱過程相對復雜，包括“鑄件-覆砂層-鐵型-大氣”之間的傳熱，通過試驗及生產實踐驗證后，該工藝的模擬分析也相對成熟、可靠。
（3）鐵型鑄型剛性好，能夠有效發揮其石墨化膨脹的自補縮特性，在不發生石墨漂浮、沒有初生石墨析出的前提下，C和Si量越高，孕育作用越強，效果越好。
（4）鐵型覆砂鑄造采用無冒口法、順序凝固法、直接實用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法和激冷法等各種方法防止鑄件縮孔縮松缺陷產生的成功案例表明，要針對各種不同鑄件具體分析設計鐵型覆砂鑄造工藝的必要性。
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來源：鑄造快訊
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展開 殼體粘砂問題的機理分析，共享7種有效改進措施
針對車間離合器殼體鑄件粘砂問題，根據車間生產情況分析其產生的可能原因，利用質量分析方法，繪制離合器殼體鑄件粘砂問題因果圖，制定措施并在生產中驗證，確定導致鑄件粘砂關鍵因素，改進生產工藝，降低了鑄件廢品率。
一、引言
車間離合器殼體采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達30%，且其中10%的粘砂鑄件因粘砂嚴重不能清除而報廢。報廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內腔及鑄件外表面，通過常規的補刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能改善粘砂狀況。
二、粘砂機理
鑄件粘砂大致可分為機械粘砂、化學粘砂、爆炸粘砂、熱粘砂[1]。機械粘砂又稱為金屬液滲透粘砂，是由液態金屬通過毛細管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機械混合的粘附層。兩種力的對比和變化決定了鑄件機械粘砂傾向，即必定有一種力促使液態金屬滲入砂型孔隙， 一種力阻止滲入。滲透動力, 即促使金屬液滲入砂型孔隙的力, 主要是金屬液對鑄型的動壓力和靜壓力；滲透阻力, 即阻止金屬液滲入砂型孔隙的力，主要有兩種： 一是砂型孔隙的阻力, 一是砂型孔隙中的氣體壓力(也稱背壓)。化學粘砂就是高溫金屬液可能被氧化生成金屬氧化物，主要產物是FeO，氧化鐵與和鑄型中SiO2相互產生化學反應, 生成硅酸亞鐵，因其熔點低，易粘附在鑄件表面上造成粘砂。爆炸粘砂形成原理是：金屬液在澆入砂型后沖擊型腔表面形成高壓，迫使金屬液鉆入型砂空隙。
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