濕型砂鑄造工藝
關(guān)注創(chuàng)建者：匿名 創(chuàng)建時(shí)間：2021-12-31
濕型砂鑄造工藝的實(shí)例教程
（5）附加物
3．濕型砂的混制工藝及舊砂的處理
生產(chǎn)中常用的混砂機(jī)有碾輪式(vertical wheel sand muller)、擺輪式(horizontalwheel sand muller，speed muller)、葉片式(blade mixer)等。各有優(yōu)缺點(diǎn)。
生產(chǎn)1t鑄件約需要5-10t濕型型砂，配制型砂時(shí)都盡量回用舊砂(即重復(fù)使用過的型砂)，即經(jīng)濟(jì)也是保護(hù)環(huán)境的需要。但簡(jiǎn)單地重復(fù)使用舊砂，會(huì)使型砂性能變壞，鑄件質(zhì)量下降。必須了解舊砂的特性，掌握其性能變化的規(guī)律，采取必要措施，才能保證和穩(wěn)定型砂的性能?；焐皶r(shí)還需向舊砂中補(bǔ)充加入新砂、膨潤(rùn)土、煤粉和水等材料，才能使混制出的型砂性能符合要求。
4．粘土濕型的緊實(shí)工藝
（1）對(duì)型(芯)砂緊實(shí)度的要求
１）緊實(shí)度對(duì)鑄型性能的影響 型砂需要緊實(shí)才能成為整體的砂型。型砂的緊實(shí)度常用緊實(shí)度（密度）和孔隙度表示，緊實(shí)度影響著鑄型的強(qiáng)度和透氣性。緊實(shí)度越大，鑄型強(qiáng)度越大，透氣性越差。緊實(shí)度高，蓄熱系數(shù)也高，加快了金屬的凝固冷卻速度，改善了鑄件的內(nèi)在質(zhì)量，組織更為致密，鑄件尺寸精確，力學(xué)性能有所提高，對(duì)高壓造型的研究表明，鑄型緊實(shí)度高，澆注時(shí)型壁移動(dòng)量小，鑄件尺寸精確，表面光潔。因此，鑄件可以做的更薄，進(jìn)而減輕鑄件重量。
2）型砂緊實(shí)度的要求 要求鑄型緊實(shí)度高且均勻。高壓造型法由于鑄型緊實(shí)度高，其鑄型性能和鑄件質(zhì)量普遍好于中低壓造型。高壓造型法的目的就在于制出均勻的高緊實(shí)度鑄型。理論和實(shí)驗(yàn)研究證明其壓實(shí)方法和壓頭形式對(duì)緊實(shí)度有很大的影響。對(duì)濕型而言，通常有震擊緊實(shí)、震壓緊實(shí)、壓實(shí)、微震壓實(shí)和高壓緊實(shí)等，下面簡(jiǎn)單介紹其緊實(shí)方法。
展開 （5）附加物
3．濕型砂的混制工藝及舊砂的處理
生產(chǎn)中常用的混砂機(jī)有碾輪式(vertical wheel sand muller)、擺輪式(horizontalwheel sand muller，speed muller)、葉片式(blade mixer)等。各有優(yōu)缺點(diǎn)。
生產(chǎn)1t鑄件約需要5-10t濕型型砂，配制型砂時(shí)都盡量回用舊砂(即重復(fù)使用過的型砂)，即經(jīng)濟(jì)也是保護(hù)環(huán)境的需要。但簡(jiǎn)單地重復(fù)使用舊砂，會(huì)使型砂性能變壞，鑄件質(zhì)量下降。必須了解舊砂的特性，掌握其性能變化的規(guī)律，采取必要措施，才能保證和穩(wěn)定型砂的性能?；焐皶r(shí)還需向舊砂中補(bǔ)充加入新砂、膨潤(rùn)土、煤粉和水等材料，才能使混制出的型砂性能符合要求。
4．粘土濕型的緊實(shí)工藝
（1）對(duì)型(芯)砂緊實(shí)度的要求
１）緊實(shí)度對(duì)鑄型性能的影響 型砂需要緊實(shí)才能成為整體的砂型。型砂的緊實(shí)度常用緊實(shí)度（密度）和孔隙度表示，緊實(shí)度影響著鑄型的強(qiáng)度和透氣性。緊實(shí)度越大，鑄型強(qiáng)度越大，透氣性越差。緊實(shí)度高，蓄熱系數(shù)也高，加快了金屬的凝固冷卻速度，改善了鑄件的內(nèi)在質(zhì)量，組織更為致密，鑄件尺寸精確，力學(xué)性能有所提高，對(duì)高壓造型的研究表明，鑄型緊實(shí)度高，澆注時(shí)型壁移動(dòng)量小，鑄件尺寸精確，表面光潔。因此，鑄件可以做的更薄，進(jìn)而減輕鑄件重量。
2）型砂緊實(shí)度的要求 要求鑄型緊實(shí)度高且均勻。高壓造型法由于鑄型緊實(shí)度高，其鑄型性能和鑄件質(zhì)量普遍好于中低壓造型。高壓造型法的目的就在于制出均勻的高緊實(shí)度鑄型。理論和實(shí)驗(yàn)研究證明其壓實(shí)方法和壓頭形式對(duì)緊實(shí)度有很大的影響。對(duì)濕型而言，通常有震擊緊實(shí)、震壓緊實(shí)、壓實(shí)、微震壓實(shí)和高壓緊實(shí)等，下面簡(jiǎn)單介紹其緊實(shí)方法。
展開 圖6 熱節(jié)顯示
圖7 電機(jī)端蓋的工藝設(shè)計(jì)
4 結(jié)論
（1）鐵型覆砂鑄造的鑄型剛性好、冷卻快、覆砂層致密度好，在生產(chǎn)球墨鑄鐵件時(shí)，可以充分利用石墨化膨脹來發(fā)揮其自補(bǔ)縮特性，但是根據(jù)球墨鑄鐵的凝固特點(diǎn)及其凝固過程的體積變化，得出鐵型覆砂鑄造工藝生產(chǎn)球墨鑄鐵件也是需要補(bǔ)縮的。
（2）鐵型覆砂鑄造工藝相比一般砂型鑄造工藝其傳熱過程相對(duì)復(fù)雜，包括“鑄件-覆砂層-鐵型-大氣”之間的傳熱，通過試驗(yàn)及生產(chǎn)實(shí)踐驗(yàn)證后，該工藝的模擬分析也相對(duì)成熟、可靠。
（3）鐵型鑄型剛性好，能夠有效發(fā)揮其石墨化膨脹的自補(bǔ)縮特性，在不發(fā)生石墨漂浮、沒有初生石墨析出的前提下，C和Si量越高，孕育作用越強(qiáng)，效果越好。
（4）鐵型覆砂鑄造采用無冒口法、順序凝固法、直接實(shí)用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法和激冷法等各種方法防止鑄件縮孔縮松缺陷產(chǎn)生的成功案例表明，要針對(duì)各種不同鑄件具體分析設(shè)計(jì)鐵型覆砂鑄造工藝的必要性。
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來源：鑄造快訊
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展開 針對(duì)車間離合器殼體鑄件粘砂問題，根據(jù)車間生產(chǎn)情況分析其產(chǎn)生的可能原因，利用質(zhì)量分析方法，繪制離合器殼體鑄件粘砂問題因果圖，制定措施并在生產(chǎn)中驗(yàn)證，確定導(dǎo)致鑄件粘砂關(guān)鍵因素，改進(jìn)生產(chǎn)工藝，降低了鑄件廢品率。
一、引言
車間離合器殼體采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達(dá)30%，且其中10%的粘砂鑄件因粘砂嚴(yán)重不能清除而報(bào)廢。報(bào)廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內(nèi)腔及鑄件外表面，通過常規(guī)的補(bǔ)刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能改善粘砂狀況。
二、粘砂機(jī)理
鑄件粘砂大致可分為機(jī)械粘砂、化學(xué)粘砂、爆炸粘砂、熱粘砂[1]。機(jī)械粘砂又稱為金屬液滲透粘砂，是由液態(tài)金屬通過毛細(xì)管滲透或氣相滲透方式鉆入型腔表面砂粒間隙，在鑄件表面形成的金屬和砂粒機(jī)械混合的粘附層。兩種力的對(duì)比和變化決定了鑄件機(jī)械粘砂傾向，即必定有一種力促使液態(tài)金屬滲入砂型孔隙， 一種力阻止?jié)B入。滲透動(dòng)力, 即促使金屬液滲入砂型孔隙的力, 主要是金屬液對(duì)鑄型的動(dòng)壓力和靜壓力；滲透阻力, 即阻止金屬液滲入砂型孔隙的力，主要有兩種： 一是砂型孔隙的阻力, 一是砂型孔隙中的氣體壓力(也稱背壓)?；瘜W(xué)粘砂就是高溫金屬液可能被氧化生成金屬氧化物，主要產(chǎn)物是FeO，氧化鐵與和鑄型中SiO2相互產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng), 生成硅酸亞鐵，因其熔點(diǎn)低，易粘附在鑄件表面上造成粘砂。爆炸粘砂形成原理是：金屬液在澆入砂型后沖擊型腔表面形成高壓，迫使金屬液鉆入型砂空隙。
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濕型砂鑄造工藝的最新內(nèi)容
（一）概述
1．砂型鑄造的特征及工藝流程
配制型砂—造型—合型—澆注—冷卻—落砂—清理—檢查—熱處理—檢驗(yàn)—獲得鑄件
特征：使用型砂構(gòu)成鑄型并進(jìn)行澆注的方法，通常指在重力作用下的砂型鑄造過程。
造型(芯)方法按機(jī)械化程度可分為手工造型(芯)和機(jī)器造型(芯)兩大類。
選擇合適的造型(芯)方法和正確的造型
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?摘要：根據(jù)球墨鑄鐵的凝固特點(diǎn)及其凝固過程的體積變化，提出鐵型覆砂鑄造工藝生產(chǎn)球墨鑄鐵件也需要補(bǔ)縮的觀點(diǎn)。在工藝設(shè)計(jì)時(shí)，要充分利用鐵型鑄型剛性好的特點(diǎn)，更加有效地發(fā)揮球墨鑄鐵石墨化膨脹的自補(bǔ)縮特性，并分別采用無冒口法、順序凝固法、直接實(shí)用冒口法、均衡凝固法、冷冒口法、激冷法及數(shù)值模擬技術(shù)，用幾個(gè)實(shí)例詳細(xì)闡述了防止鑄件產(chǎn)生縮松縮孔的工藝措施。
（一）概述
1．砂型鑄造的特征及工藝流程
配制型砂—造型—合型—澆注—冷卻—落砂—清理—檢查—熱處理—檢驗(yàn)—獲得鑄件
特征：使用型砂構(gòu)成鑄型并進(jìn)行澆注的方法，通常指在重力作用下的砂型鑄造過程。
造型(芯)方法按機(jī)械化程度可分為手工造型(芯)和機(jī)器造型(芯)兩大類。
選擇合適的造型(芯)方法和正確的造型
一、引言
車間離合器殼體采用濕型砂工藝鑄造，砂芯采用覆膜砂工藝制芯，鑄件返拋率高達(dá)30%，且其中10%的粘砂鑄件因粘砂嚴(yán)重不能清除而報(bào)廢。報(bào)廢的粘砂鑄件粘砂部位包括內(nèi)腔及鑄件外表面，通過常規(guī)的補(bǔ)刷涂料、提高煤粉含量的措施也未能改善粘砂狀況。
