級進模設計的案例
UG在級進模設計中的應用
UG在級進模設計中的應用
UG在級進模設計中的應用，模具設計（Mold Design and Manufacturing）。
以前，模具供應者和原始設備制造商一直很難解決模具設計中存在的問題。因為資深的工程師正在逐漸減少，而培養一個合格的模具工程師，對一個公司來說，既需要大量的時間，也需要大量的精力。UG為您提供業界最為強大的模具設計和制造功能，它的過程向導捕捉了業界特有的過程知識，融合了工業界專門的知識與經驗，創立了最有效率的工作流程。生產率可以提高2~3倍，有時甚至更高。能讓經驗很少的設計人員同樣能夠設計出高質量的模具的先進工具，如注塑模具向導、級進模具向導、沖壓模向導等。
UG還為您提供當前模具加工的最前沿技術——High Speed Machining （HSM）。高速銑削走刀快、轉速快、切削量少、變形小、不需冷，它簡化加工工藝、減少加工時間、提高加工質量、Nurbs 插補能極大地縮短程序、加工出高質量的薄壁件。UG提供高速銑削下的3軸NURBS 插補、5軸 NURBS 插補、刀軸光順控制、刀軌光順等功能，保持最大和穩定的切削速度，避免不連續和突然加速度變化，保持恒定的主軸轉速，等體積切削，在保證插值公差的前提下，盡可能減少程序段數，提供高度連續的光順刀位數據。
多工位級進模設計向導
級進模具設計和加工始在計算機、汽車、電子和電器工業領域內的支柱產業。級進模設計是一個相對復雜和高度疊代的過程。傳統的設計方法需要人工得重復全部設計過程，需要大量的時間和金錢，而且還需要大量的設計知識和經驗。UG提供的級進模具向導通過特定工業過程的智能自動化大大的提高了生產率。
UG提供了一個完整的級進模設計環境，封裝了模具設計的專家知識，而且還具有足夠的靈活性去融合客戶專門的知識，滿足用戶的不同需要。
展開 多工位級進模設計步驟和設計要點
1 多工位級進模設計步驟
多工位級進模的結構一般都比較復雜， 精度要求高，造價當然也高，設計制造周期也長，因此在設計模具時，必須十分仔細，全面考慮每一個環節，特別是一些模具有幾個方向的運動，機構復雜，且其體積又有一定限制，不僅給設計工作帶來很多困難，還要善于處理設計工作中的各種矛盾，把模具設計合理。
有關多工位級進模的設計步驟，沒有固定的模式，如圖3-7所示為其設計與制造的簡明流程圖。
2 多工位級進模的設計要點
設計多工位級進模時，設計師應注意如下設計要點。
①要合理地進行工序安排。
②要合理地確定工位數及留有空工位。
③要重視排樣圖的設計和正確繪制排樣圖。
④要設計完善的導料和浮頂裝置。
⑤要設計出可靠而穩定的卸料機構。根據不同沖壓性質，做到卸料板能滿足多個功能的要求。
⑥要設計出精確的定距結構。
⑦凸、凹模的結構設計要合理。
⑧要有可靠的安全監測機構。
⑨要在滿足使用和一定壽命的前提下，注意模具結構設計的工藝性，用料經濟，加工維修方便，降低模具的制造成本。
①更多地采用模具標準件和典型組合。
多工位級進模排樣圖和沖壓工序(工位)的設計
1 級進模排樣的作用與重要性
(1)級進模排樣的作用
級進模的排樣是指一個或多 個制件在條料或帶料 上分幾個工位沖制的布置方法。排樣的t化程度不同，材料的利用率、制件的尺寸精度、生產率、模具結構與制造復雜程度、模具使用壽命長短以及沖壓件生產成本都受影響。所以排樣作為級進模設計的重要步驟，不僅必不可少，而且作用很大。它是多工位級進模設計時的設計基礎和重要組成部分，也是多工位級進模設計時的重要依據。排樣在先，模具結構設計在后，這個順序不可顛倒。
展開 沖壓件加工中使用的多工位級進模的排樣設計
今天簡單說一下沖壓件加工中用的多工位級進模排樣設計對于模具設計的影響；
一、排樣設計是多工位級進模設計的關鍵之一。排樣圖的優化與否，不僅關系到材料的利用率、工件的精度、模具制造的難易程度和使用壽命等，而且關系到模具各工位的協調與穩定。
排樣設計是在五金沖壓件沖壓工藝分析的基礎上進行的。確定排樣圖時，首先要根據沖壓件圖紙計算出展開尺寸，然后進行各種方式的排樣。在確定排樣方式時，還必須對工件的沖壓方向、變形次數、變形工藝類型、相應的變形程度及模具結構的可能性、模具加工工藝性、企業實際加工能力等進行綜合分析判斷。同時全面考慮工件精度和能否順利進行級進沖壓生產后，從幾種排樣方式中選擇一種最佳方案。完整的排樣圖應給出工位的布置、載體結構形式和相關尺寸等。
二、當帶料排樣圖設計完成后，五金沖壓件模具的工位數及各工位的內容；被沖制工件各工序的安排及先后順序，工件的排列方式；五金沖壓件模具的送料步距、條料的寬度和材料的利用率；導料方式、彈頂器的設置和導正銷的安排；五金沖壓件模具的基本結構等就基本確定。所以排樣設計是多工位級進模設計的重要內容，是模具結構設計的依據之一，是決定多工位級進模設計優劣的主要因素之一。
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展開 級進模設計
呵呵，小意思，大家一起學習
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級進模下料偏位尺寸變異的原因
沖壓件加工廠使用級進模進行沖壓加工，發現下料時偏位或者是沖壓件毛坯尺寸不符合要求。那么造成這種現象的原因是什么呢？
造成下料偏位以及尺寸變異的原因有以下幾個方面：
1.凸凹模刃口磨損，產生毛邊，使用得外形偏大內孔偏小；
2.級進模設計尺寸及間隙不當，加工精度差造成的；
3.下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均；
4.導正銷磨損，銷徑不足造成；
5.導向件磨損造成；
6.送料機送距、壓料、放松調整不當造成；
7.模具閉模高度調整不當；
8.脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能，材料牽引翻料引發沖孔變小。
9.卸料鑲塊強壓太深，造成沖孔偏大；
10.沖壓材料機械性能發生變化，強度延伸率不穩定；
11.沖裁時沖切力對材料牽引，造成尺寸變異。
展開 多工位級進模排樣圖和沖壓工序（工位）的設計
而載體在多工位級進模中是絕對不可缺少的，沒有載體便不能進行多工位級進模的自動化沖壓。-般情況下，都是利用條料的載體和連在其上的沖件，浮離凹模平面-定高度，平穩地送進到每一個工位，完成沖壓動作。載體形式的確定，在多工位級進模的排樣設計中是很重要的一個內容，它對材料利用率高低影響最大，還關系到能否保證正常生產和保證制件的沖制精度，影響到模具復雜程度和制造難度等。
由于多工位級進模在排樣設計時，常常將用于精定位的導正銷孔設置在載體上，同時為了保證載體的強度，載體的寬度尺 寸遠比普通沖壓搭邊值要大得多，有的大2~4倍。這樣材料的利用率相對低一些，因此在排樣設計時，應在不影響我體強度的前提下，盡量減小載體的尺寸，提高材料的利用率，合理確定載體形式。
(2)載體的基本類型與特點
根據制件的形狀、變形性質和料厚等不同情況，可選用的載體，基本類型有三種，即雙側載體、單側載體、中間載體。
①雙側載體雙側載體又稱雙載體。指在條料兩側分別留出一-定寬度的材料用于運載工序件，工序件連接在兩側載體的中間，此種載體的外形保持很完整，導正銷定位孔常放在兩側載體上。載體的強度和送料穩定性最好，所以是最為理想的載體，故又稱標準載體，不足之處是材料的利用率較低。
雙側載體可分為等寬雙側載體、不等寬雙側載體和邊料載體。
a.等寬雙側載體 如圖3-21所示。-般用于材料較薄，步距定位精度和制件精度要求較高的多工位級進模沖壓。
b.不等寬雙側載體如圖3-22所示。兩側載體有寬有窄，寬的一側為主載體，導正銷孔常安排在這上面， 條料的送進主要靠主載體一側，窄的一側為副載體，在沖壓過程中的后面工儀這部分就體常要被沖切掉。目的是便于后面的側向中壓或壓彎成形加工。因此，的加工精度。
展開 加工沖壓件用的多工位級進模與普通級進模的對比
⑥多工位級進模主要用于沖制厚度較薄（一般不超過2mm）、產量大、形狀復雜、精度要求較高的中、小型沖壓件。用這種模具沖制的沖壓件，精度可達IT10級。
由上可知，多工位級進模的結構比較復雜，模具設計和制造技術要求較高，同時對沖壓設備、原材料也有相應的要求，模具的成本高。因此，在模具設計前必須對工件進行全面分析，然后合理確定該工件的沖壓成形工藝方案，正確設計模具結構和模具零件的加工工藝規程，以獲得最佳的技術經濟效益。
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級進模中卸料裝置和限位裝置如何設計
圖8-2- 33a所示卸料板的安裝形式是多工位精密級進模中常用的結構。卸料板的壓料力,卸料力都是由卸料板上面安裝的均勻分布的彈簧提供(矩形截面彈簧為好)。由于卸料板與各凸模的配合間隙僅有0.005mm,所以安裝卸料板比較麻煩,在不十分必要時盡可能不把卸料板從凸模上卸下。考慮到刃磨時既不需把卸料板從凸模上取下，又要使卸料板低于凸模刃口端面,所以把彈簧固定在上模內，并用螺塞限位。刃磨時只要旋出螺塞,彈簧即可取出,不受彈簧作用的卸料板隨之可以移動,露出凸模刃口端面,即可重磨刃口，同時更換彈簧也十分方便。卸料螺釘若采用套管組合式，修磨套管尺寸可調整卸料板相對凸模的位置,修磨墊片可調整卸料板使其達到理想的動態平行度(相對于上、下模)要求。圖8-2- 33采用的是內螺紋式卸料螺釘,彈簧壓力通過卸料螺釘傳至卸料板。
在沖壓料頭和料尾時,為使卸料板運動平穩，壓料力平衡，應在卸料板的適當位置安裝平衡釘，使卸料板運動的平衡。
限位裝置
級進模結構復雜,凸模較多，在存放、搬運、試模過程中，項凸模過多地進入凹模,容易損傷模具，為此在設計級進模時應考慮安裝限位裝置。
如圖8-2-34所示，限位裝置由限位柱與限位墊塊、限位套組成。在沖床上安裝模具時把限位墊裝上,此時模具處于閉合狀態。在沖床上固定好模具,取下限位墊塊，模具即可工作，對安裝模具十分方便。從沖床上拆下模具前,將限位套放在限位柱上,模具處于開啟狀態,便于搬運和存放。
當模具的精度要求較高,且模具有較多的小凸模時,可在彈壓卸料板和凸模固定板之間設計一限位墊板,能起到控制凸模行程較準確的限位作用。
文章來源：沖壓幫
展開 級進模是怎么加工五金沖壓件的
在沖壓加工的一次行程過程中，在不同的工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具稱為級進模。
級進模又稱為多工位級進模、連續模、跳步模，它是在一副模具內進行沖壓加工的。級進模在沖壓過程中，條料要及時的向前送進一個步距，稱為送料。送料的方法可分為三種：
1.手工送料。常用于生產批量不大、材料厚度、工件較大時的送料；
2.自動送料器送料。所用的材料，一般是成卷的條料，自動送料裝置由放料架、氣動送料器、收料架三部分組成。
自動送料器它所輸送的材料，一般是成卷的條料。放料架放在距沖床1-3米的地方，裝有電動機，按照材料消耗的速度，自動間斷地向外送料；氣動送料器裝在級進模具條料入口處，由壓縮空氣驅動，向模具送料。氣動送料器有標準的產品可供選擇用，其送料精度相當高，在模具中一般只需加導正銷導正，不必再設定距裝置；收料架又稱卷料架。如果沖壓的工件不脫離條料，可以用其收卷起來供進一步加工使用。往往沖床沖壓后，條料已分為工件和廢料，就不用收料架了。
3.在模具上附設自制的送料裝置。常用斜契、小滑塊驅動，在級進模中應用較少。
級進模在沖壓加工時通行不暢，或寬度過小會影響定位精度，還容易損壞側刃、凸模等零件。級進模在設計和使用過程一定要注意。
展開 沖壓級進模結構設計是基礎，設計師的寶庫
作為一個從業多年的模具設計師，想在模具行業發展的比較好，必須掌握連續模具設計。在此，小編奉上一些基本資料供初學者參考（資料來自網絡，供學習使用）：
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用級進模加工五金沖壓件有什么優點
五金沖壓件加工廠，加工五金沖壓件，經常使用級進模，那么使用級進模加工沖壓件有什么優點呢？
級進模的設計和制造都比較費事，與其它模具相比成本高，但如果用許多單工序模代替一副級進模，其許多單工序模的總造價要高的多。因此，在條件允許的情況下采用級進模往往是降低模具成本的較好措施。
采用級進模可以用一臺沖床取代數臺甚至十幾臺沖床的工作。對提高生產效率降低產品成本十分有利。
另外級進模自動化程度高，操作者可在沖床危險區以外操作，具有操作安全的顯著特點。對于工序復雜的的工件應首選考慮采用級進模。
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多工位級進模，原來是這么個原理！
材料為SPCD，料厚為1.6mm，原工藝采用1副多工位彎曲級進模和一副鉚接模來完成，也就是說在專業廠家采購的鉚釘和在多工位級進模生產出的彎曲件經過鉚接模鉚合在一起。所需模具及設備多，機床利用率低，而且成本較高，并且制件的鉚接部分在流水線上安裝時容易脫落、松動導致質量不穩定。
圖1 等離子電視連接支架
經分析，設計成自動送料的一出二連續拉深多工位級進模來生產，并在級進模內設計有自動攻螺紋技術，這樣一來大大降低工人的勞動強度和生產成本。有效保證了制件的質量，提高該制件在市場的競爭能力。
該制件須向下拉深、彎曲較為合理。并要求在制件的拉深內徑攻M6螺紋孔，那么在生產中需經過沖切外形廢料、拉深、攻螺紋、彎曲、切斷等工序組合而成，均經合理分解后，按一定的成形順序要求設置在不同的沖壓工位上。
該制件內孔為M6的擠壓攻螺紋，經過積累的經驗得出，滿足該制件的M6螺牙，那么對攻螺紋前拉深內徑要控制在?5.65±0.02mm才能達成。如攻螺紋前拉深內徑偏大會造成M6的螺牙不飽和，反之內徑偏小造成擠壓絲錐容易折斷，將無法正常生產。其中M6的螺紋孔，要求在級進模內同時完成自動攻螺紋工藝。由壓力機一次行程生產出2個完整的拉深、彎曲及攻螺紋的制件，故生產效率高，但同時在沖壓過程中實現拉深、彎曲及自動攻螺紋等功能大大提高了模具設計與制造的難度。
二、排樣設計
該制件排樣設計時主要考慮以下幾個方面。
①模具剛性好、精度高的級進模通用模架，攻螺紋模塊位于模具的中部，因而模具結構設計成 4大模塊：沖裁、拉深模塊，單獨拉深模塊，攻螺紋模塊、彎曲及載體與制件分離模塊。
②合理制定工位數，以適應模架周界及考慮累積誤差對零件精度的影響。
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五金沖壓件加工所用級進模有哪些特點
五金沖壓件冷沖壓加工經常要用到級進模，那么級進模有哪些特點呢？
1） 一副級進模內，可以包括沖裁、彎曲、成形、拉深等多道工序，所以用一臺沖床可以完成從板料到成品的各種沖壓過程，從而免去了用單工序模具的周轉和每次沖壓的定位過程，提高了生產效率和設備利用率。有些復雜的小零件，若不用級進模幾乎是不能生產的；
2） 級進模的設計和制造都比較費事，與其它模具相比成本高，但如果用許多單工序模代替一副級進模，其許多單工序模的總造價要高的多。因此，在條件允許的情況下采用級進模往往是降低模具成本的較好措施。采用級進模可以用一臺沖床取代數臺甚至十幾臺沖床的工作。對提高生產效率降低產品成本十分有利。另外級進模自動化程度高，操作者可在沖床危險區以外操作，具有操作安全的顯著特點。對于工序復雜的的工件應首選考慮采用級進模。
3） 采用級進模也受到一些限制，首先是工件的大小，太大的工件，工位按所加工的工件分為若干等距離的工位，在每個工位上設置一個或幾個基本沖壓工序，來完成沖壓工件某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定寬度的條料，采用某種送進方法，每次進一個步距。經逐個工位沖制后，便得到一個完整的沖壓工件。在一副級進模中，可以連續完成沖材彎曲拉深、成型等工序。一般來說，無論沖壓零件形怎樣復雜，沖壓工序怎樣多，均可用一副級進模沖制完成。
4） 用于級進模的材料，都是長條狀的板料，材料較厚，生產批量較小時，可剪成條料；生產批量大時應選擇卷料。卷料可以自動送料自動收料，
可使用高速沖床自動沖壓。級進模對材料的厚度和寬度都有嚴格的要求。寬度過大，條料不能進入模具的導料板數較多，模具自然也就比較大，這就要考慮模具與沖床工作臺面的匹配性。其二是級進模要采用條料，對某些形狀復雜的工件產生的廢料較多，在選用級進模的時候要注意材料的利用率。
展開 沖壓件加工中多工位級進模的工序分類
沖壓件加工中會用到多工位級進模，多工位級進模又分很多種，那么在這多工序級進模中按加工工序分類都包含什么？
一、沖裁級進模
以電機轉子、定子和集成電路引線框架、晶體管引線等平面沖壓件為例，這些零件具
有非常窄小的引線寬度、橋部、小孔和切口等，受模具強度的影響或加工能力的限制，不能在一個工位上完成全部沖壓，因而可采用分工步的沖裁級進模。
二、彎曲級進模
在沖壓件加工中對于某些帶彎曲形狀的沖裁件或小型彎曲件，常常由于制件太小而操作不便，需要用彎曲級進模生產。若彎曲件具有多個彎曲方向，應在彎曲工藝上妥善處理，排好先后次序。如果要求獲得較高的生產率，應采用多個或多列排樣的級進模。為了提高彎曲件的精度，設計彎曲級進模時需要控制彎曲件的回彈值，并考慮彎曲部位的尺寸可以修正。
三、拉深級進模
1、拉深級進模是在長帶料上連續拉深，中間不進行材料退火等處理，因而要求有較好的拉深工藝可靠性。由于在沖壓件加工中拉深件容易起皺和破裂，因此要正確確定壓邊面積和壓邊力的大小。采用帶料切口拉深或不切口拉深，決定首次拉深直徑和拉深高度，以及確定凸、凹模首次拉深的圓角半徑，都是拉深級進模的關鍵。設計時，常在首次拉深以后留一兩個空位，以便試模后還可作適當的變更與調整。
2、在沖壓件加工拉深過程中，凸緣直徑、帶料步距、制件的直徑和高度以及壓邊力等因素都在變化。所以，每一步均應獨立考慮其沖壓特點，設計合適的結構。
3、用切幾個同心圓的二次切口法拉深，材料利用率低。而且不切口的整帶料連續拉深法，雖然在工藝上要困難些，但由于連續拉深使材料產生的溫升，在尚未完全冷卻時就進行下道工序的拉深，這與單道工序的拉深相比，在材料塑性變形方面更為有利。如果適當減少材料寬度，增大拉深系數，不切口拉深法還可以擴大它的應用范圍。
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