拔模設計
關注創建者：匿名 創建時間：2026-01-04
拔模設計的視頻教程
模具干貨：做設計的五大去圓角拔模方法，越用越喜歡！
模具干貨：做設計的五大去圓角拔模方法，越用越喜歡！本視頻全部根據工廠實戰經驗錄制，貼近工作實際，學習咨詢，草圖，軟件，工程圖或者你想要多學習資料可以加老師VX:KKLS1206免費領取
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拔模設計的實例教程
01 拔模斜度的含義
拔模斜度，單看字面就知道，是針對模具進行設計的角度，確切地講，是模具平行出模方向上成型部分的面的出模角度，也叫拔模角。
02 拔模斜度由誰設計？
由于拔模斜度最終是體現在模具上，因此會存在拔模斜度的設計者之爭，即拔模斜度該由結構工程師設計還是由模具工程師設計，針對這點目前有兩種主流做法：
1、結構工程師需要在零件設計階段把所有面拔模完善（個別結構無法確定，需要模具工程師評估的除外）。
2、結構工程師只負責把外觀面、關鍵裝配面拔模，其他無關緊要的面留到模具設計階段由模具工程師根據經驗拔模。
這兩種做法各有優缺點，大家應根據具體情況做取舍：
對于第一種，
優點：
1）可以保證結構無干涉，裝配間隙、尺寸偏差等設計要求不會發生改變，保證零件質量；
2）節省模具DFM檢討溝通時間，避免后續發生質量問題扯皮的情況。
缺點：
1）需要結構工程師有豐富的模具相關經驗，否則設計的拔模斜度不一定能夠順利出模；
2）由于所有面都需要拔模，導致結構工程師的工作量增多，項目時間較緊的情況下可能會延期；
3）由于拔模后，原來垂直的面變成斜面，對后續結構修改造成不便；
4）由于拔模后，在工程圖上就會顯示更多的干擾線，容易標注錯誤。
對于第二種，
優點：
1）節省結構工程師設計時間，由經驗豐富的模具工程師設計，出模一般不會有什么問題；
2）對于結構工程師來說，后續結構修改以及工程圖標注都會方便些。
缺點：
1）模具工程師不一定理解產品的功能，他們只是站在出模的角度思考，不一定滿足結構要求，比如干涉情況、間隙、尺寸、強度等要求；
2）模具工程師工作量會增加，他們通常會把圓角去除后再進行拔模，最后再倒回圓角，經過這一步驟，有可能新倒的圓角跟之前圓角有偏差。
展開 接上篇：塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（上）
05 拔模斜度設計的原則
保證出模要求
保證結構功能
保證外觀要求
二、保證結構功能
一個完整的產品本質上是不同的零件有序的構成，不同零件之間通過連接關系連接成一個整體，一個零件的拔模不僅僅對自身的結構產生影響，同時也會影響到與之配合的另一零件。
1、零件拔模后，對螺絲支承面的影響。
對支撐面進行拔模，可以方便出模，但是拔模后，螺絲的支承面與螺柱中心線不垂直，強行鎖緊后，被固定件可能會被壓歪。
2、零件拔模后，對過盈配合的影響。
塑膠件之間可以互相配對拔模，過盈配合精度不影響，但是對于無拔模斜度的標準件（如軸承、轉軸等）與塑件件過盈配合就需要注意，比如以下這種小軸與柱子內孔的過盈配合，內孔如果拔模，過盈效果容易失效，內孔通過司筒針出模可以實現內孔無拔模。
對于軸承的過盈配合，稍大的軸承孔無法通過司筒針出模達到無拔模斜度，采用常規出模方式需要設計拔模斜度，如下面軸承孔，內孔大面拔模，筋位面積小，可以不拔模，強脫出模。
3、零件拔模后，分型面的確定會影響結構精度。
在拔模時，當對零件中的d1、d2、d3、d4有同心度要求時，分型面必須在A～A處且d1與d2設計在同一型芯上才能使模具保證其要求。
4、零件拔模后，分型線（夾線）出模、外觀、結構的影響。
一般的通孔是通過前后模的碰穿成型，只是碰穿位置的不同，導致夾線的位置也不同，通孔拔模后，一般有以下3種碰穿方式，夾線（批鋒）就產生在前后模的相碰處。
展開 為了防止產品外觀拉花或者包夾力過大導致頂出困難，我們設計模具前都要針對產品進行拔模，而對于拔模來說我們最不愿碰到的就是有很多R角的產品，必須先將R角去除，拔模后在將R角倒回，這樣很繁瑣，下面跟大家介紹一種不用去除R角的拔模方法，但并不是所有的產品都適用，僅供大家學習。
1.利用“拉伸” 命令，拉伸如圖所示的產品邊線，拉伸方向選擇Z軸方向
2.利用“拔模” 命令，將拉伸的面拔模0.5°，如圖所示
3.利用“修剪體” 命令，工具面選擇拔模后的面，結果如圖所示
4.利用“邊倒圓” 命令，將被切掉的R角部分倒圓角，注意要分段倒才能倒得上，結果如圖所示
5.利用“斜率分析” 命令分析產品，產品已拔好模，結果如圖所
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展開 逃料設計的優化方法
逃料是指在產品中去除多余材料，使產品壁厚均勻，從而在成型過程中實現材料流動平衡，減少應力、縮水和翹曲等不良現象。從逃料形狀來看，主要分為三類基本形式。
城堡型逃料因其形狀類似城堡而得名，在實際應用中表現出良好的效果。通過采用城堡型逃料設計，兩只腳的翹曲從0.15mm顯著降低到0.08mm。
L型逃料主要解決L角在收縮時因不對稱而發生內縮變形的問題。由于L角在收縮過程中容易產生不對稱變形，應該避免直接使用L角設計，而是采用L形逃料法來平衡應力分布。這種方法能夠有效改善角部區域的翹曲變形情況。
針孔型逃料主要應用于產品空間有限的場合，當交叉筋中間的厚度過厚時，采用針孔型逃料可以有效地改善材料分布狀況。這種方法雖然適用場景有限，但在特定情況下能夠發揮重要作用。
4.拔模設計的規范要求
為減小脫模時的變形，需要設置適當的拔模角及便于脫模的結構設計。一般來說，拔模角應該設置在1~2度以上，最小拔模角不能低于0.5度，功能處的極限拔模角為0.25度。對于外觀面，需要加大拔模角以確保脫模順利；對于咬花面，則需要根據具體的咬花規格來確定合適的拔模角。
特別需要注意的是，柵格及城堡逃料的拔模角要適當加大，一般建議為4~5度。當間距P小于4mm時，拔模角應該設置在5度以上，這樣才能確保順利脫模并減少變形。
5.結構強度的強化措施
對于壁厚不均勻的部位，應采用斜角或圓角過渡，并且需要遵循重要的設計原則。首先，絕對不要使用尖銳的內角，因為這會成為應力集中點。內圈半徑至少是壁厚的0.5倍，最佳范圍是0.6-0.75倍。
展開 只有設計符合鍛造成形工藝要求的鍛件圖，合理的鍛模結構及選擇正確的模鍛工步，才能鍛造生產出更好質量和更高成品率的產品。
鋁合金分流器鍛造工藝分析
鍛件圖設計
以鑄件圖結構形狀及尺寸為參考，鋁合金分流器鍛件上必須將直徑較小的6個通孔及1個盲孔填平，中間直徑較大的通孔設計成盲孔。根據鍛造成形工藝有限元數值模擬分析，大圓柱上四個腰形盲孔部分如果保留的話，鍛造過程中容易出現折紋，如圖2所示，因此要求客戶對這部分的結構進行修改。
圖2 成形模擬分析
同時，原鑄件圖上所有的出模角度均為1°，由于鋁合金在鍛造過程中容易粘模，鍛造出模斜度通常設計為5°～7°，但較大的出模斜度會增加材料消耗。跟客戶溝通后，將鍛件的外拔模斜度設計為3°，內拔模斜度設計為5°。
另外，機加工單位根據產品的加工工藝要求，提出在鍛件上增加三個機加工工藝壓塊，厚度為10～15mm,壓塊寬10mm左右。綜合考慮這些要求，最終設計的鍛件圖如圖3所示。
圖3 最終鍛件圖設計
鍛件技術要求
⑴材質。
鋁合金是以鋁為基體，加入錳、鎂、銅、硅、鐵、鎳、鋅等各種元素而形成的。根據成分和工藝性能不同，鋁合金分為變形鋁合金和鑄造鋁合金兩大類，如圖4所示。
圖4 鋁合金分類
原壓鑄工藝生產時，所用的材料為A380鑄鋁合金，屬于Al-Si-Cu系合金，含硅高，易于鑄模，便于機械加工，熱傳導好。產品抗拉強度要求為320MPa，屈服強度為160MPa，伸長率為3.5%，與此強度相對應的鍛造鋁材有6系Al-Mg-Si系材料，其中6061的強度在330MPa左右，其加工性能極佳，且具有良好的抗腐蝕性、韌性高及加工后不變形，材料致密無缺陷等優良特點。因此，我們選用6061作為鍛造鋁材。
⑵熱處理要求。
要求采用T6熱處理工藝，即固溶+時效處理。
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4.拔模設計的規范要求
為減小脫模時的變形，需要設置適當的拔模角及便于脫模的結構設計。一般來說，拔模角應該設置在1~2度以上，最小拔模角不能低于0.5度，功能處的極限拔模角為0.25度。對于外觀面，需要加大拔模角以確保脫模順利；對于咬花面，則需要根據具體的咬花規格來確定合適的拔模角。
特別需要注意的是，柵格及城堡逃料的拔模角要適當加大，一般建議為4~5度。
25.需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出部位，考慮咬花后截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。
26.考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。
產品設計工程師可以創造用由其他鑄造工藝無法生產的零部件，可以設計無拔模斜度，甚至倒扣的形狀；
2）鑄件壁厚均勻一致；
3）消除組件/零件-合并，集成設計；
4）泡沫模具的磨損很低。泡沫珠粒不會磨損模具，因此確保了模樣的精確尺寸。
25.需要咬花的外觀品，拔模斜度的設計需要考慮咬花的程度，以免造成外觀拉傷。有些突出部位，考慮咬花后截面會變大，實際加工時應該單邊小0.02-0.03。
26.考慮固定側與可動側合模會形成斷差，固定側比可動側單邊小0.03-0.05。
27.有滑塊的模具中，有時需要在滑塊上的滑塊與壓緊塊相靠的斜面開設油溝；此外，如果不影響成形的前提下，在模板上表面開設油溝比在滑塊底部開設油溝加工效率更高。
接上篇：塑膠件的結構設計：拔模斜度篇（上）
05 拔模斜度設計的原則
保證出模要求
保證結構功能
保證外觀要求
二、保證結構功能
一個完整的產品本質上是不同的零件有序的構成，不同零件之間通過連接關系連接成一個整體，一個零件的拔模不僅僅對自身的結構產生影響，同時也會影響到與之配合的另一零件。
1、零件拔模后，對螺絲支承面的影響。
04 為什么需要設計拔模斜度
拔模斜度是一種工藝結構，如果不是造型需要，理論上產品結構是不需要設計拔模斜度的，但是由于成型工藝的限制，比如注塑，塑膠產品成型冷卻后需要從模具中取出來，如果沒有設計拔模斜度，塑膠零件將很難從模具中取出。回憶一下，你一定遇到過很難分離被疊在一起的塑膠凳子的情形，那已經是有設計斜度的凳子，更何況是沒有設計拔模斜度的塑膠零件需要從模具中取出來。
為保證沖壓零件的成形質量和剛性，拉深深度設為110 mm，尾部拔模角度設計為10°，其他位置均為25°，周圈3個方向采用鎖死筋，尾部流水槽區域采用圓筋，為了提高天窗內部剛性，增加了造型結構，沖壓方向為整車
Z向。
二、成型性原則
1、螺絲柱模具成型結構：
塑膠件螺絲柱在塑膠模具中成型，如果沒特殊要求，一般是通過司筒針組件成型，司筒針組件一般分為兩個部分，司筒和司筒針，通常把司筒針組件直接叫做司筒，司筒比較適合成型具有中心孔（通孔或盲孔）的塑膠結構，同時膠位可設置頂出，因此，中心孔可不設計拔模斜度。
圖10 500t油壓機
試模過程中，雖然成形噸位較小，但由于成形走料、導向間隙和模具的彈性變形，會導致一定的偏載，使導向間隙不均勻，間隙大的地方有毛刺產生；同時產品外壁沒有設計拔模角度；在脫模頂出時，產品會產生變形，尺寸超差。試模后，觀察殼體內腔表面狀況相對良好，無明顯破損和拉毛痕跡。后續外壁會增加0.5°的拔模斜度和整形模進行改善。
拔模角度設計
由于樹脂具有獨特的收縮率，在冷卻時會出現收縮，這可能導致模塑部件粘在模腔內，出現黏膜情況。
制造商的規格表雖然有助于確定最小拔模角度，但這也受到零件表面紋理的影響。在某一點上，更多紋理(咬花)的注塑部件需要更大的拔模角度。
3、移動分型線需要拔模角度
產品設計師在兩個垂直面的直角交叉處確定分型線是很普遍的。
